本發(fā)明涉及一種含塵氣體的凈化系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
當(dāng)前，環(huán)境保護(hù)已經(jīng)成為世人關(guān)注的焦點(diǎn)，這是因?yàn)樵诮?jīng)濟(jì)社會(huì)發(fā)展的同時(shí)，人們生產(chǎn)、生活等活動(dòng)對(duì)人們賴以生存的環(huán)境造成了很大的傷害，有些傷害甚至是不可逆的?？諝忸w粒物污染造成的霧霾嚴(yán)重地威脅著人們的身體健康。如果顆粒物中含有一些有毒物質(zhì)，則有毒顆粒物直接對(duì)人體造成毒害作用。
為控制生產(chǎn)和生活活動(dòng)中的含塵氣體對(duì)空氣的污染，科研和工程技術(shù)人員開(kāi)發(fā)研制了很多除塵設(shè)備。這些除塵設(shè)備應(yīng)用比較廣泛的主要有4類：機(jī)械式除塵設(shè)備、電除塵設(shè)備、過(guò)濾式除塵設(shè)備和濕式洗滌除塵設(shè)備。這些除塵設(shè)備中，從除塵效率來(lái)講數(shù)袋式過(guò)濾除塵設(shè)備效率最高，能達(dá)99.99％。但這類除塵設(shè)備的致命缺點(diǎn)為易堵塞，并且處理氣速不易過(guò)高，對(duì)粒徑為0.1μm以下顆粒物不能有效去除。在這類除塵設(shè)備應(yīng)用于含有毒粉塵廢氣的處理時(shí)，設(shè)備的清灰是個(gè)困難的問(wèn)題，因?yàn)榍寤疫^(guò)程中的二次揚(yáng)塵對(duì)工作人員的健康是嚴(yán)重的威脅。
含有毒粉塵廢氣的處理宜用濕法粉塵處理技術(shù)，將含毒廢氣轉(zhuǎn)化為較為安全、易于處理的含毒廢水。然而，一般來(lái)講，濕法處理含塵廢氣的效率一般較低，效率最高的文丘里除塵器也只有95％的除塵效率，而含毒廢氣處理后排放的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)相當(dāng)嚴(yán)格，根本不能滿足達(dá)國(guó)標(biāo)排放的要求。另一方面，一般濕法處理含塵廢氣排放廢氣的含水量都比較高，對(duì)于有毒物質(zhì)可溶的含塵廢氣，帶水量大也導(dǎo)致排放廢氣中的有毒物質(zhì)偏高。因此，開(kāi)發(fā)除塵效率高，排放廢氣帶水量低的濕法除塵技術(shù)對(duì)含有毒粉塵廢氣的處理有非常重要的意義。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中含塵氣體傳統(tǒng)的處理方法中除塵效率低、處理后的含塵氣體中帶水量高、排放的含塵氣體中的有毒物質(zhì)偏高等缺陷，提供一種含塵氣體的凈化系統(tǒng)。
本發(fā)明是通過(guò)下述技術(shù)方案來(lái)解決上述技術(shù)問(wèn)題：
一種含塵氣體的凈化系統(tǒng)，包括水洗塔、具有出氣口的合成氣管和具有噴霧口的霧化器管道，所述噴霧口與所述合成氣管相互連通，所述出氣口與所述水洗塔相互連通，其特點(diǎn)在于，所述水洗塔的底部形成有一用于盛放洗滌水的洗滌室，所述凈化系統(tǒng)還包括：
霧化器，設(shè)置于所述霧化器管道一端并用于對(duì)進(jìn)入所述合成氣管內(nèi)的含塵氣體進(jìn)行霧化加濕；
變向裝置，位于所述洗滌室內(nèi)并與所述出氣口相對(duì)設(shè)置，且所述變向裝置用于改變從所述合成氣管的出氣口處進(jìn)入所述洗滌室的洗滌水內(nèi)的含塵氣體的氣流方向。
在本方案中，該霧化器在含塵廢氣進(jìn)入泡沫捕捉塔之前，對(duì)含塵氣體進(jìn)行霧化加濕，使含塵氣體的水蒸氣含量達(dá)到飽和，并以含塵氣體中的顆粒物為核凝結(jié)，從而使顆粒物變大，更容易從含塵氣體中分離出去；
另外，經(jīng)霧化加濕后的含塵氣體以一定速度撞向洗滌室內(nèi)的變向裝置，從而改變了氣流的方向，氣流變向后撞擊周?chē)乃?，在塔?nèi)形成撞擊區(qū)，撞擊區(qū)內(nèi)湍動(dòng)強(qiáng)烈，氣液兩項(xiàng)間的相對(duì)速度高，含塵氣體中的粉塵在撞擊區(qū)做往復(fù)運(yùn)動(dòng)，振幅在兩相阻力的作用下逐漸減小，軸向速度逐漸消失，最后離開(kāi)撞擊區(qū)，被水捕捉并停留在水中。
較佳地，所述合成氣管包括：
管本體，所述噴霧口與所述管本體相互連通，且所述噴霧口的軸線與所述管本體的軸線垂直；
彎頭，一端連接于所述管本體的一端，另一端具有所述出氣口，且所述 彎頭內(nèi)形成有旋水室并用于改變從所述管本體內(nèi)進(jìn)入所述出氣口的含塵氣體的氣流方向，該出氣口的軸線與該管本體的軸線垂直。
在本方案中，經(jīng)霧化加濕后的含塵氣體經(jīng)過(guò)彎頭改變含塵氣體流向，從而以一定速度撞向塔內(nèi)風(fēng)口下的變向裝置，使得含塵氣體中的粉塵更有利于被水捕捉并停留在水中。
較佳地，所述變向裝置包括變向擋板，所述變向擋板與所述出氣口相對(duì)設(shè)置，且所述變向擋板中與所述出氣口相對(duì)設(shè)置的面垂直于所述出氣口的軸線。
在本方案中，變向擋板中與所述出氣口相對(duì)設(shè)置的面垂直于所述出氣口的軸線，使得經(jīng)霧化加濕后的含塵氣體以一定速度垂直撞向出氣口下的變向擋板，氣流變向后撞擊周?chē)乃?，在塔?nèi)形成撞擊區(qū)，撞擊區(qū)內(nèi)湍動(dòng)更加強(qiáng)烈，更加有利于含塵氣體中的粉塵被水捕捉并停留在水中。
較佳地，所述變向擋板中與所述出氣口相對(duì)設(shè)置的面與所述出氣口的端面之間的距離為100mm-600mm。
在本方案中，采用上述結(jié)構(gòu)形式，使得氣流向上穿過(guò)除塵微孔網(wǎng)板后的形成更多的泡沫，從而提高除塵效率。
較佳地，所述凈化系統(tǒng)還包括至少一層除塵微孔網(wǎng)盤(pán)，所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)中具有若干間隔設(shè)置的孔，且所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)套設(shè)于所述出氣口的外壁面并設(shè)置于所述水洗塔的內(nèi)壁面與所述出氣口的外壁面之間。
在本方案中，采用上述結(jié)構(gòu)形式，使得含粒徑較小粉塵的氣體折返向上，并帶部分塔內(nèi)的水穿過(guò)除塵微孔網(wǎng)盤(pán)，這部分水在除塵微孔網(wǎng)盤(pán)上形成運(yùn)動(dòng)的泡沫層，含塵氣體中的顆粒物與泡沫層充分接觸而被捕捉，提高了該含塵氣體的除塵效率。
較佳地，所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)與變向擋板相對(duì)設(shè)置的面相互平行，且所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)中與所述變向擋板相對(duì)設(shè)置的面垂直于所述出氣口的軸線。
較佳地，所述除塵裝置包括依次設(shè)置的三層除塵微孔網(wǎng)盤(pán)，且三層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)的孔徑和孔隙率均不同。
在本方案中，采用孔徑和孔隙率均不同的三層除塵微孔網(wǎng)盤(pán)，使得氣流向上穿過(guò)除塵微孔網(wǎng)板后的形成更多的泡沫，從而提高除塵效率。
較佳地，位于最上方的第一層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)的孔徑和孔隙率分別為0.6mm-1.2mm和38.5％-55.1％，位于中間的第二層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)的孔徑和孔隙率分別為0.8mm-1.5mm和47.2％-68.6％，位于最下方的第三層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)的孔徑和孔隙率分別為1.0mm-1.8mm和52.3％-75.5％。
較佳地，第一層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)與第二層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)相對(duì)設(shè)置的面之間的距離為50mm-120mm，第二層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)與第三層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)相對(duì)設(shè)置的面之間的距離為78mm-150mm。
較佳地，第三層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)與所述變向擋板的相對(duì)設(shè)置的面之間的距離為200mm-380mm。
較佳地，所述凈化系統(tǒng)還包括設(shè)置于所述水洗塔的頂部并位于所述水洗塔內(nèi)的除水微孔網(wǎng)盤(pán)，所述除水微孔網(wǎng)盤(pán)用于去除穿過(guò)除塵微孔網(wǎng)盤(pán)后的含塵氣體中的水分。
在本方案中，經(jīng)過(guò)撞擊除塵、泡沫捕捉除塵后的含塵氣體，經(jīng)過(guò)塔頂?shù)某⒖拙W(wǎng)盤(pán)除去含塵氣體中的水分，防止部分可溶解的物質(zhì)經(jīng)含塵氣體中的液態(tài)水帶出，從而避免環(huán)境污染。
較佳地，所述除水微孔網(wǎng)盤(pán)的孔徑和孔隙率分別為0.42mm-1.2mm和38％-65％。
較佳地，所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)和所述除水微孔網(wǎng)盤(pán)的上方均設(shè)有沖洗裝置。
在本方案中，沖洗裝置的設(shè)置能夠防止除塵微孔網(wǎng)盤(pán)和除水微孔網(wǎng)盤(pán)因粘結(jié)粉塵而堵塞，并且方便在設(shè)備檢修時(shí)沖洗，避免微孔網(wǎng)盤(pán)堵塞。
較佳地，所述凈化系統(tǒng)還包括設(shè)置于所述水洗塔的洗滌室內(nèi)的循環(huán)水降溫裝置，所述循環(huán)水降溫裝置用于降低所述洗滌室內(nèi)的洗滌水的溫度；所述循環(huán)水降溫裝置優(yōu)選為換熱盤(pán)管。
在本方案中，在塔內(nèi)安裝循環(huán)水降溫裝置，使用循環(huán)水給塔內(nèi)的工作介質(zhì)(水)降溫。工作介質(zhì)水溫的降低，有利于含塵氣體溫度的降低，從而降 低含塵氣體處理后排放廢氣的帶水量。
較佳地，所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)和除水微孔網(wǎng)盤(pán)的材質(zhì)均為316L不銹鋼或有機(jī)材料；所述有機(jī)材料優(yōu)選為PP、PC和PVC。
在本方案中，使用有機(jī)材料的微孔網(wǎng)板，能夠適用于處理含有腐蝕性顆粒物的氣體。同時(shí)，PP、PC和PVC分別為聚丙烯、聚碳酸酯和聚氯乙烯，均為現(xiàn)有技術(shù)中已知材料。
在符合本領(lǐng)域常識(shí)的基礎(chǔ)上，上述各優(yōu)選條件，可任意組合，即得本發(fā)明各較佳實(shí)例。
本發(fā)明的積極進(jìn)步效果在于：
(1)本發(fā)明采用濕法除塵，不會(huì)產(chǎn)生二次揚(yáng)塵，消除了因清污造成的二次揚(yáng)塵對(duì)工作人員呼吸系統(tǒng)的傷害，特別是對(duì)一些含有毒粉塵的處理，更有利于工作人員的職業(yè)健康和安全；
(2)本發(fā)明采用撞擊流除塵及微孔網(wǎng)盤(pán)除塵，除塵效率高，特別是小粒徑粉塵去除效率相較于其他除塵方式有明顯的優(yōu)勢(shì)；.
(3)本發(fā)明帶有沖洗裝置，能有效防止除塵微孔網(wǎng)盤(pán)和除水微孔網(wǎng)盤(pán)堵塞；
(4)本發(fā)明運(yùn)行時(shí)壓損低，能耗低，保養(yǎng)簡(jiǎn)單。
附圖說(shuō)明
圖1為本發(fā)明較佳實(shí)施例的含塵氣體的凈化系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
附圖標(biāo)記說(shuō)明：
水洗塔：1 洗滌室：11 回水管：12
洗滌水：13
合成氣管：2 進(jìn)氣口：21 彎頭出氣口：22
管本體：23 彎頭：24 法蘭：25
霧化器管道：3 噴霧口：31
霧化器：4
變向擋板：5
除塵微孔網(wǎng)盤(pán)：6
除水微孔網(wǎng)盤(pán)：7
循環(huán)水降溫系統(tǒng)：8
沖洗裝置：9
進(jìn)水管：10
氣流方向：S
具體實(shí)施方式
下面舉個(gè)較佳實(shí)施例，并結(jié)合附圖來(lái)更清楚完整地說(shuō)明本發(fā)明。
在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語(yǔ)“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。
圖1示出了一種含塵氣體的凈化系統(tǒng)，其包括水洗塔1、具有進(jìn)氣口21、彎頭出氣口22的合成氣管2和具有噴霧口31的霧化器管道3，所述噴霧口31與所述合成氣管2相互連通，所述彎頭出氣口22與所述水洗塔1相互連通。所述水洗塔1的底部形成有一用于盛放洗滌水13的洗滌室11。所述水洗塔1的側(cè)壁上設(shè)有一用于進(jìn)循環(huán)水的進(jìn)水管10，進(jìn)水管10伸入到彎頭24內(nèi)。所述水洗塔1的側(cè)壁上設(shè)有一與所述洗滌室11相連通的回水管12，回水管12與一循環(huán)水箱相連。在實(shí)際的使用過(guò)程中，所述洗滌室11內(nèi)通入的洗滌水13的液位高度優(yōu)選為700mm-900mm。
其中，所述合成氣管2包括：管本體23和彎頭24。所述管本體23與所述彎頭24之間設(shè)有法蘭25。霧化器管道3的噴霧口31與管本體23相互連通，且所述噴霧口31的軸線與管本體23的軸線垂直。彎頭24一端連接于管本體23的一端，另一端具有所述彎頭出氣口22。且所述彎頭24用于改變 從所述管本體23內(nèi)進(jìn)入所述彎頭出氣口22的含塵氣體的氣流方向S，所述彎頭出氣口22的軸線與該管本體23的軸線垂直。經(jīng)霧化加濕后的含塵氣體經(jīng)過(guò)彎頭24改變含塵氣體流向，從而以一定速度撞向塔內(nèi)風(fēng)口下的變向裝置，使得含塵氣體中的粉塵更有利于被水捕捉并停留在水中。在本實(shí)施例中，所述彎頭24位于所述水洗塔1內(nèi)，且所述管本體23的軸線與所述水洗塔1的軸線垂直，所述彎頭出氣口的軸線與所述水洗塔1的軸線平行或位于同一直線上。
請(qǐng)根據(jù)圖1予以理解，所述凈化系統(tǒng)還包括：霧化器4和變向裝置。霧化器4設(shè)置于所述霧化器管道的一端并用于對(duì)合成氣管2內(nèi)的含塵氣體進(jìn)行霧化加濕。且所述霧化器4位于所述合成氣管2的一側(cè)。該霧化器4在含塵廢氣進(jìn)入泡沫捕捉塔之前，對(duì)含塵氣體進(jìn)行霧化加濕，使含塵氣體的水蒸氣含量達(dá)到飽和，并以含塵氣體中的顆粒物為核凝結(jié)，從而使顆粒物變大，更容易從含塵氣體中分離出去。
同時(shí)，變向裝置位于所述洗滌室11內(nèi)并與所述彎頭出氣口22相對(duì)設(shè)置，且所述變向裝置用于改變從所述合成氣管2的彎頭出氣口22處進(jìn)入所述洗滌室11的洗滌水13內(nèi)的含塵氣體的氣流方向S。在本實(shí)施例中，經(jīng)霧化加濕后的含塵氣體以一定速度撞向洗滌室11內(nèi)的變向裝置，從而改變了氣流的方向，氣流變向后撞擊周?chē)乃?，在塔?nèi)形成撞擊區(qū)，撞擊區(qū)內(nèi)湍動(dòng)強(qiáng)烈，氣液兩項(xiàng)間的相對(duì)速度高，含塵氣體中的粉塵在撞擊區(qū)做往復(fù)運(yùn)動(dòng)，振幅在兩相阻力的作用下逐漸減小，軸向速度逐漸消失，最后離開(kāi)撞擊區(qū)，被水捕捉并停留在水中。
更具體地說(shuō)，所述變向裝置包括變向擋板5，所述變向擋板5與所述彎頭出氣口22相對(duì)設(shè)置，且所述變向擋板5中與所述彎頭出氣口22相對(duì)設(shè)置的面垂直于所述彎頭出氣口22的軸線。變向擋板5中與所述彎頭出氣口22相對(duì)設(shè)置的面垂直于所述彎頭出氣口22的軸線，使得經(jīng)霧化加濕后的含塵氣體以一定速度垂直撞向彎頭出氣口22下的變向擋板5，氣流變向后撞擊周?chē)乃?，在塔?nèi)形成撞擊區(qū)，撞擊區(qū)內(nèi)湍動(dòng)更加強(qiáng)烈，更加有利于含塵氣體 中的粉塵被水捕捉并停留在水中。
優(yōu)選的，所述變向擋板5中與所述彎頭出氣口22相對(duì)設(shè)置的面與所述彎頭出氣口22的端面之間的距離為100mm-600mm。這樣使得氣流向上穿過(guò)除塵微孔網(wǎng)板后的形成更多的泡沫，從而提高除塵效率。
如圖1所述，所述凈化系統(tǒng)還包括至少一層除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6、除水微孔網(wǎng)盤(pán)7和循環(huán)水降溫系統(tǒng)8。其中，所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6中具有若干間隔設(shè)置的孔，且所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6套設(shè)于所述彎頭出氣口22的外壁面并設(shè)置于所述水洗塔1的內(nèi)壁面與所述彎頭出氣口22的外壁面之間。這樣使得含粒徑較小粉塵的氣體折返向上，并帶部分塔內(nèi)的水穿過(guò)除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6，這部分水在除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6上形成運(yùn)動(dòng)的泡沫層，含塵氣體中的顆粒物與泡沫層充分接觸而被捕捉，提高了該含塵氣體的除塵效率。
另外，所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6與變向擋板5相對(duì)設(shè)置的面相互平行，且所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6中與所述變向擋板5相對(duì)設(shè)置的面垂直于所述彎頭出氣口22的軸線。所述除塵裝置包括依次設(shè)置的三層除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6，且三層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6的孔徑和孔隙率均不同。采用孔徑和孔隙率均不同的三層除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6，使得氣流向上穿過(guò)除塵微孔網(wǎng)板后的形成更多的泡沫，從而提高除塵效率。
此外，位于最上方的第一層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6的孔徑和孔隙率分別為0.6mm-1.2mm和38.5％-55.1％，位于中間的第二層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6的孔徑和孔隙率分別為0.8mm-1.5mm和47.2％-68.6％，位于最下方的第三層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6的孔徑和孔隙率分別為1.0mm-1.8mm和52.3％-75.5％。同時(shí)，第一層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6與第二層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6相對(duì)設(shè)置的面之間的距離為50mm-120mm，第二層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6與第三層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6相對(duì)設(shè)置的面之間的距離為78mm-150mm。優(yōu)選的，第三層所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6與所述變向擋板5的相對(duì)設(shè)置的面之間的距離為200mm-380mm。
請(qǐng)根據(jù)圖1予以理解，設(shè)置于所述水洗塔1的頂部并位于所述水洗塔1內(nèi)的除水微孔網(wǎng)盤(pán)7，所述除水微孔網(wǎng)盤(pán)7用于去除穿過(guò)除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6后 的含塵氣體中的水分。經(jīng)過(guò)撞擊除塵、泡沫捕捉除塵后的含塵氣體，經(jīng)過(guò)塔頂?shù)某⒖拙W(wǎng)盤(pán)7除去含塵氣體中的水分，防止部分可溶解的物質(zhì)經(jīng)含塵氣體中的液態(tài)水帶出，從而避免環(huán)境污染。
優(yōu)選的，所述除水微孔網(wǎng)盤(pán)7的孔徑和孔隙率分別為0.42mm-1.2mm和38％-65％。所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6和除水微孔網(wǎng)盤(pán)7的材質(zhì)均為316L不銹鋼或有機(jī)材料；所述有機(jī)材料優(yōu)選為PP、PC和PVC。使用有機(jī)材料的微孔網(wǎng)板，能夠適用于處理含有腐蝕性顆粒物的氣體。
其中，所述除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6和所述除水微孔網(wǎng)盤(pán)7的上方均設(shè)有沖洗裝置9。沖洗裝置9的設(shè)置能夠防止除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6和除水微孔網(wǎng)盤(pán)7因粘結(jié)粉塵而堵塞，并且方便在設(shè)備檢修時(shí)沖洗，避免微孔網(wǎng)盤(pán)堵塞。
另外，循環(huán)水降溫裝置設(shè)置于所述水洗塔1的洗滌室11內(nèi)，所述循環(huán)水降溫裝置用于降低所述洗滌室11內(nèi)的洗滌水13的溫度。所述循環(huán)水降溫裝置優(yōu)選為換熱盤(pán)管。氣體長(zhǎng)時(shí)間的撞擊水面，必將有部分能量轉(zhuǎn)化為熱能傳導(dǎo)到水里，使水溫升高。為此，在塔內(nèi)安裝循環(huán)水降溫裝置，尤其是在塔內(nèi)安裝換熱盤(pán)管，使用循環(huán)水給塔內(nèi)的工作介質(zhì)(水)降溫，工作介質(zhì)水溫的降低，有利于含塵氣體溫度的降低，從而降低含塵氣體處理后排放廢氣的帶水量。
本實(shí)施例中采用含塵氣體的凈化系統(tǒng)來(lái)凈化含塵氣體的具體方法包括以下步驟：
含塵氣體在進(jìn)入水洗塔1之前，先由霧化器4對(duì)含塵氣體進(jìn)行霧化加濕，使含塵氣體達(dá)到飽和蒸汽壓，水汽以粉塵為核凝結(jié)，使粉塵粒徑變大，便于進(jìn)入水洗塔1后與氣體分離。
加濕后的含塵氣體經(jīng)過(guò)經(jīng)管路導(dǎo)向，由上至下垂直撞擊水洗塔1內(nèi)的變向擋板5，氣流變向并撞擊周?chē)乃纬赏膭?dòng)激烈的撞擊區(qū)。廢氣中的粉塵在撞擊區(qū)的氣液兩相間振蕩運(yùn)動(dòng)。振幅在氣液兩相阻力的作用下逐漸減小，粉塵的軸向速度降為零，最終離開(kāi)撞擊區(qū)，停留在水中。
撞擊水面后的氣體攜部分小粒徑粉塵及水向上流動(dòng)，穿過(guò)孔徑及孔隙率 不同的三層除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6，水在除塵微孔網(wǎng)盤(pán)6上形成運(yùn)動(dòng)的泡沫層，當(dāng)粉塵接觸泡沫層后，由于接觸面很大，粉塵被泡沫捕捉。隨著水在泡沫上進(jìn)一步聚集，最終泡沫的重力大于浮力而落下，重新回到水洗塔1內(nèi)。水洗塔1內(nèi)的粉塵經(jīng)沉淀后落在塔內(nèi)底部，在設(shè)備維護(hù)時(shí)可由排污口排出。
綜上所述，本發(fā)明采用濕法廢氣處理技術(shù)，對(duì)含塵廢氣(特別是含有毒粉塵廢氣)有很高的去除效果，且排放廢氣的帶水量較其他濕法廢氣處理技術(shù)低，同時(shí)，本發(fā)明還集成了霧化加濕技術(shù)、撞擊流除塵技術(shù)和微孔網(wǎng)板泡沫除塵技術(shù)。
效果實(shí)施例
以下使用本發(fā)明含塵氣體的凈化系統(tǒng)對(duì)含鈹廢氣(鈹是最毒的金屬之一，很容易對(duì)人的呼吸系統(tǒng)造成傷害)進(jìn)行凈化處理，采用等速采樣的方法，對(duì)進(jìn)入該裝置之前的廢氣和經(jīng)該裝置處理后的廢氣用Dekati公司的多級(jí)采樣儀同時(shí)采樣。其中，表1位本發(fā)明含塵氣體的凈化系統(tǒng)用于凈化含鈹廢氣時(shí)的基本參數(shù)。
使用此凈化系統(tǒng)經(jīng)微波消解后使用ICP-AES測(cè)量，以下表2為含鈹顆粒物去除效率分析測(cè)試結(jié)果。從表2中可知，發(fā)現(xiàn)在鈹?shù)臐舛仍?.09088μg/m3時(shí)，該裝置對(duì)含鈹粉塵的去除效率達(dá)98％以上，對(duì)2.5μm以下的含鈹粉塵去除率也能達(dá)到90％以上，除塵后的含水量在飽和環(huán)境溫度飽和蒸汽壓的含水量以下。
由此可知，本發(fā)明利用含塵廢氣預(yù)加濕、撞擊流作用區(qū)域除塵、微孔網(wǎng)盤(pán)泡沫捕捉除塵、微孔網(wǎng)盤(pán)除濕、循環(huán)水降溫和微孔網(wǎng)盤(pán)沖洗能夠高效處理PM2.5和有毒金屬顆粒物，維護(hù)保養(yǎng)簡(jiǎn)單且更有利于保護(hù)操作人員的職業(yè)健康和安全。
表1含塵氣體的凈化系統(tǒng)用于凈化含鈹廢氣時(shí)的基本參數(shù)
表2含鈹廢氣經(jīng)凈化系統(tǒng)處理前后不同粒徑含鈹顆粒物的濃度
雖然以上描述了本發(fā)明的具體實(shí)施方式，但是本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，這僅是舉例說(shuō)明，本發(fā)明的保護(hù)范圍是由所附權(quán)利要求書(shū)限定的。本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不背離本發(fā)明的原理和實(shí)質(zhì)的前提下，可以對(duì)這些實(shí)施方式做出多種變更或修改，但這些變更和修改均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。