專利名稱：一種乳化液分離裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種液體分離裝置，尤其涉及一種將含有雜質(zhì)油的軋鋼乳化液進(jìn)
行分離的裝置。
背景技術(shù)：
在冷軋工藝中使用的乳化液起到潤滑的作用，需要循環(huán)使用，但它經(jīng)常被各類雜 質(zhì)所污染。其中液態(tài)雜質(zhì)主要是軋機(jī)在工作過程中產(chǎn)生的大量廢油，一旦混進(jìn)乳化液中利 用現(xiàn)有裝置很難分離出來。 目前，在乳化液循環(huán)系統(tǒng)中采用的液體分離裝置主要有以下二種，一是利用不同 液體粒徑大小不同，在同一壓力條件下流速不同的原理設(shè)計的專用設(shè)備進(jìn)行壓力分流，這 種設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，成本較高，而且分離效果不甚理想。另一種就是利用不同液體密度不同 可以自然分層的原理設(shè)計的裝置進(jìn)行分離，其結(jié)構(gòu)如圖l所示，該裝置由箱體容器、下?lián)跻?板和乳化液混合物進(jìn)口 、乳化液出口 、廢油出口組成，下?lián)跻喊鍖⑾潴w容器隔成左右二個腔 體。乳化液混合物進(jìn)入分離裝置后，密度較小的雜質(zhì)油上浮越過下?lián)跻喊暹M(jìn)入右腔體，從廢 油出口排出，密度較大的乳化液留在左腔體從分離裝置底部的乳化液出口排出。這種裝置 由于結(jié)構(gòu)過于簡單，含有廢油的乳化液在這種裝置中不可能完全分層，隨著分離裝置內(nèi)部 液體的流動，從乳化液出口排出的乳化液廢油含量仍然很高，對軋鋼質(zhì)量產(chǎn)生不良影響，情 況嚴(yán)重時乳化液將無法循環(huán)使用而報廢，不僅造成極大浪費(fèi)，而且還會污染環(huán)境。

實用新型內(nèi)容本實用新型的目的在于克服上述不足，提供一種可以有效分離乳化液中廢油的分 離裝置。
本實用新型的目的以如下方式實現(xiàn)一種乳化液分離裝置，由箱體容器、乳化液混
合物進(jìn)口 、乳化液出口 、廢油出口 、下?lián)跻喊褰M成，乳化液混合物進(jìn)口和乳化液出口分別與 箱體容器首尾連通，其在于在箱體容器內(nèi)還設(shè)置有上擋液板，上擋液板的底邊和下?lián)跻喊?br> 的頂邊與箱體容器壁之間有一定間隙，其余各邊都與箱體容器封閉連接；相鄰的上擋液板 和下?lián)跻喊褰诲e布置，形成一組，并且下?lián)跻喊甯叨葹橄潴w容器高度的5_30%，下?lián)跻喊?br> 高度大于上擋液板與箱體容器的高度差；至少一組擋液板將箱體容器隔成二個以上的分離
腔，每個分離腔中的廢油出口在箱體容器立面上部區(qū)域。 優(yōu)選的，最后一個乳化液出口距箱體容器底邊垂直距離5-30厘米； 進(jìn)一步的，在每一個分離腔最底部設(shè)置排渣口 ； 進(jìn)一步的，乳化液混合物進(jìn)口、乳化液出口、廢油出口都設(shè)有控制閥門，以便調(diào)節(jié) 分離時間，獲得更好分離效果。
本實用新型特點 1、由于每個分離腔乳化液出口在箱體底部，分離腔下半部份液體雖然流速相對較 快，但含雜質(zhì)油較高的上半部分卻流速緩慢，所以即使進(jìn)出口液體一直保持流動，也不會對分層產(chǎn)生很大影響，這就有利于廢油從液面析出，當(dāng)液體由底部通道進(jìn)入一個分離腔時，密 度較小的廢油就緩緩聚集在液體上部，打開分離腔上部的廢油出口就可將廢油排出。 2、下?lián)跻喊甯叨却笥谏蠐跻喊迮c箱體容器的高度差，可防止液體未經(jīng)過分離過程 就直接流入下一個分離腔，還可擋住部分固體雜質(zhì)進(jìn)入下一個分離腔； 3、為防止一次分離不徹底，可采用多個分離腔的組合式設(shè)計，多組擋液板將箱體 容器隔成多個分離腔，形成一個液體迂回流動通道，更利于液體的分層析出，位于分離腔底 部含廢油最少的乳化液進(jìn)入下一個分離腔繼續(xù)分離。在經(jīng)過多個分離腔的凈化后，即可實 現(xiàn)廢油與乳化液徹底分離。試驗表明，混有10%廢油的乳化液混合物在通過二個分離腔后 乳化液的含量可高達(dá)96%以上，在連續(xù)通過分離裝置內(nèi)部的5個分離腔后乳化液的濃度可 達(dá)99. 6%以上。 4、由于在每一個分離腔最底部設(shè)立排渣口 ，并且最后一個乳化液出口比箱體容器 底邊略高，本裝置還具備一定的排除固體雜質(zhì)的功能，能有效減少固體雜質(zhì)進(jìn)入乳化液循 環(huán)系統(tǒng)其它過濾設(shè)備，提高乳化液循環(huán)再生的質(zhì)量。 5、本裝置具有結(jié)構(gòu)簡單，制作成本低，易于維護(hù)的特點，可直接與軋機(jī)乳化液循環(huán) 系統(tǒng)相連。使用本裝置，乳化液使用壽命可大大延長，一般可由原來3個月左右延長到一 年，既節(jié)約成本，又降低了環(huán)境污染。

圖1為現(xiàn)有乳化液分離裝置結(jié)構(gòu)示意圖 圖2為本實用新型結(jié)構(gòu)示意圖
具體實施方式
以下結(jié)合附圖作進(jìn)一步描述 多腔體乳化液分離裝置，由箱體容器1、乳化液混合物進(jìn)口 2、乳化液出口 3、廢油 出口 4組成，在箱體容器1內(nèi)還設(shè)置有上擋液板5和下?lián)跻喊?，上擋液板5的底邊和下?lián)?液板6的頂邊與箱體容器1壁之間有一定間隙，其余各邊都與箱體容器1封閉連接；相鄰 的上擋液板5和下?lián)跻喊?交錯布置，形成一組，并且下?lián)跻喊?高度為箱體容器高度的 15% ，下?lián)跻喊?高度大于上擋液板5與箱體容器的高度差；六組擋液板將箱體容器1隔成 七個分離腔7，每個分離腔7中的廢油出口 4在箱體容器立面上部區(qū)域，經(jīng)過提純的乳化液 出口在分離腔的箱體容器底部區(qū)域，上一個分離腔的乳化液出口即下一個分離腔乳化液進(jìn) 口 ；乳化液混合物進(jìn)口 2開在第一個分離腔的上半部，乳化液出口 3開在最后一個分離腔的 下部距箱體容器底邊垂直距離IO厘米處；同時在每一個分離腔最底部設(shè)立排渣口 8，必要 時打開排渣口 8即可進(jìn)行排渣和清洗等工作。 乳化液混合物進(jìn)口 2、乳化液出口 3、廢油出口 4都設(shè)有控制閥門9，以便調(diào)節(jié)分離 時間，獲得更好分離效果。 乳化液混合物進(jìn)入第一個分離腔7后，密度較小的廢油就緩緩聚集在液體上部， 打開第一個分離腔7上部的廢油出口 4就可將廢油排出；位于分離腔7底部含廢油最少的 乳化液通過迂回通道進(jìn)入第二個分離腔7繼續(xù)分離；同樣，在第二個分離腔7中，廢油聚集 在液體上部從廢油出口排出，經(jīng)過二次分離后的乳化液再從第二個分離腔7底部進(jìn)入第三個分離腔7繼續(xù)分離，如此循環(huán)，經(jīng)過七次分離后從乳化液出口 3排出的的乳化液純度達(dá)到 99. 8%。
權(quán)利要求一種乳化液分離裝置，主要由箱體容器(1)、乳化液混合物進(jìn)口(2)、乳化液出口(3)、廢油出口(4)、下?lián)跻喊?6)組成，乳化液混合物進(jìn)口(2)和乳化液出口(3)分別與箱體容器首尾連通，其特征在于在箱體容器(1)內(nèi)還設(shè)置有上擋液板(5)，上擋液板(5)的底邊和下?lián)跻喊?6)的頂邊與箱體容器(1)壁之間有間隙，其余各邊都與箱體容器(1)封閉連接；相鄰的上擋液板(5)和下?lián)跻喊?6)交錯布置，形成一組，并且下?lián)跻喊?6)高度為箱體容器高度的5-30％，下?lián)跻喊?6)高度大于上擋液板(5)與箱體容器的高度差；至少一組擋液板將箱體容器(1)隔成二個以上的分離腔(7)，每個分離腔(7)中的廢油出口(4)在箱體容器立面上部區(qū)域。
2. 如權(quán)利要求l所述的一種乳化液分離裝置，其特征在于最后一個乳化液出口 (3) 距箱體容器底邊垂直距離5-30厘米。
3. 如權(quán)利要求1所述的一種乳化液分離裝置，其特征在于在每一個分離腔(7)最底 部設(shè)置排渣口 (8)。
4. 如權(quán)利要求l所述的一種乳化液分離裝置，其特征在于乳化液混合物進(jìn)口 (2)、乳 化液出口 (3)、廢油出口 (4)都設(shè)有控制閥門(9)。
專利摘要一種乳化液分離裝置，由箱體容器、乳化液混合物進(jìn)口、乳化液出口、廢油出口、下?lián)跻喊褰M成，乳化液混合物進(jìn)口和乳化液出口分別與箱體容器首尾連通，在箱體容器內(nèi)還設(shè)置有上擋液板，上擋液板的底邊和下?lián)跻喊宓捻斶吪c箱體容器壁之間有一定間隙，其余各邊都與箱體容器封閉連接；相鄰的上擋液板和下?lián)跻喊褰诲e布置，形成一組，并且下?lián)跻喊甯叨葹橄潴w容器高度的5-30％，下?lián)跻喊甯叨却笥谏蠐跻喊迮c箱體容器的高度差；至少一組擋液板將箱體容器隔成二個以上的分離腔，每個分離腔中的廢油出口在箱體容器立面上部區(qū)域，在每一個分離腔最底部設(shè)置排渣口。本裝置簡單易造，可有效將乳化液中混入的廢油分離出來，大大延長乳化液使用壽命。
文檔編號B01D17/025GK201454160SQ20092008724
公開日2010年5月12日 申請日期2009年7月10日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月10日
發(fā)明者豐宇, 向忠輝, 孫云飛, 孫勤剛, 張琦洲, 李坦, 楊建軍, 汪瑞, 熊俊, 王永福, 祝智勝, 胡景鳳, 陸建駿 申請人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司