一種載帶成型裝置及方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及載帶成型技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種載帶成型裝置及方法。
【背景技術(shù)】
[0002]載帶是一種應(yīng)用于電子包裝領(lǐng)域的帶狀產(chǎn)品，在其長度方向上等距分布著用于承放電子元器件的型腔；相鄰型腔之間形成中墻，用于對電子元器件進(jìn)行隔離。目前載帶制造方式一般有模具沖壓方式和吹氣成型方式。模具沖壓方式是指采用上模和下模直接將片材壓制成所需的載帶形狀。吹氣成型方式是指將片材放置在模具上，并在片材上方設(shè)置空氣蓋形成密封空間，通過在密封空間內(nèi)吹入壓縮氣體使片材貼合模具成型。
[0003]隨著科技的發(fā)展，電子元器件的種類越來越多，體積尺寸也有多種多樣。對于高度高的電子元器件，載帶也要加大型腔深度。模具沖壓方式中，載帶的型腔腔壁主要是通過小面積材料進(jìn)行拉伸變形而形成；深型腔腔壁則需要對小面積材料進(jìn)行大幅度拉伸，容易導(dǎo)致型腔腔壁過薄、甚至出現(xiàn)斷裂等狀況；如果此時將中墻寬度設(shè)計為小尺寸，則需要在小面積材料上實現(xiàn)相鄰兩個型腔腔壁的拉伸成型，因此模具沖壓方式更不可能應(yīng)用于窄中墻深型腔的載帶制造場合。而吹氣成型方式應(yīng)用在窄中墻深型腔的載帶制造場合時，吹氣成型設(shè)備需要調(diào)節(jié)吹氣強(qiáng)度、吹氣延時時間等多個參數(shù)，難以獲得良好的成型效果，在成型過程中載帶容易發(fā)生變形。因此現(xiàn)有兩種載帶制造方式，均不能制造出窄中墻深型腔的載帶；目前制造廠商常通過加寬片材尺寸和加寬中墻尺寸來滿足型腔深度要求。但是這種做法使載帶的制造成本增加了至少60%，不利于企業(yè)搶占載帶市場。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為克服現(xiàn)有技術(shù)中的缺點與不足，本發(fā)明的一個目的在于提供一種可避免型腔腔壁過薄和斷裂、提高產(chǎn)品質(zhì)量、避免載帶變形、實現(xiàn)窄中墻深型腔載帶制造、節(jié)省載帶制造成本、便于操作的載帶成型裝置。本發(fā)明的另一個目的在于提供一種可降低載帶加工難度、提尚廣品質(zhì)量、提尚加工效率、避免載帶變形、實現(xiàn)窄中墻深型腔載帶制造的載帶成型方法。
[0005]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明通過下述技術(shù)方案予以實現(xiàn):一種載帶成型裝置，其特征在于:包括機(jī)架和氣體輸入單元，以及與機(jī)架連接的成型上模、成型下模和夾持單元；
[0006]所述夾持單元與成型下模位置相對；夾持單元與成型下模之間的距離可調(diào)節(jié)；
[0007]所述成型上模包括上模座體和若干成型柱體；所述上模座體位于夾持單元遠(yuǎn)離成型下模的一側(cè)；各個成型柱體并排設(shè)置在上模座體靠近成型下模的一側(cè)；所述成型下模開設(shè)有若干個與成型柱體位置相對應(yīng)的下?？?；上模座體通過上模驅(qū)動單元與機(jī)架連接，以實現(xiàn)上模座體移動從而帶動成型柱體進(jìn)入下模孔或退出下?？祝桓鱾€成型柱體與下?？卓妆谥g分別存在空隙；
[0008]所述氣體輸入單元與成型下模連接以實現(xiàn)壓縮氣體輸入。
[0009]本發(fā)明載帶成型裝置用于將片材制成載帶，其工作原理是:首先將片材夾持在夾持單元與成型下模之間；然后移動成型上模使成型柱體壓著片材位于下?？卓卓诘牟糠忠黄疬M(jìn)入下模孔中，從而使片材拉伸形成初始型腔；成型柱體與下模孔孔壁之間的空隙 >片材的厚度，因此初始型腔分別與成型柱體和下?？卓妆谥g均存在間隙；片材被壓緊遮蓋在下模孔上，因此成型下模內(nèi)形成密封空間；之后氣體輸入單元向密封空間中吹入壓縮氣體，即向片材底部施加壓力使片材貼合成型柱體成型形成型腔，載帶成型完成。
[0010]本發(fā)明載帶成型裝置采用模具壓制實現(xiàn)初步成型，并且通過吹氣成型方式實現(xiàn)最終成型。與傳統(tǒng)直接采用模具成型方法實現(xiàn)載帶成型裝置相比，本發(fā)明載帶成型裝置使參與拉伸變形的材料增加，可避免材料過度拉伸而導(dǎo)致型腔腔壁過薄和斷裂，有利于制成窄中墻深型腔載帶，節(jié)省載帶制造成本。吹氣成型方式對片材進(jìn)行小幅度調(diào)整以實現(xiàn)進(jìn)一步成型，吹氣成型方式可形成厚度較為均勻的型腔腔壁，可提高產(chǎn)品質(zhì)量；與傳統(tǒng)直接采用吹氣方法實現(xiàn)載帶成型的裝置相比，本發(fā)明載帶成型裝置片材被壓緊遮蓋在下模孔中即可形成密封空間，可減少為形成密封空間而設(shè)的零部件，便于操作，可提高加工效率，避免載帶變形，從而降低了載帶的加工難度。
[0011]進(jìn)一步的方案是:所述夾持單元包括夾持部；夾持部與機(jī)架連接；所述夾持部是指由開設(shè)有若干導(dǎo)向孔的板體形成的夾持部；各個導(dǎo)向孔分別與下?？孜恢孟鄬?yīng)。夾持部這樣設(shè)計的好處是:在模具壓制階段，夾持部向片材施加夾緊力，夾緊面積大，夾緊力施加均勻，可避免在模具壓制階段片材移位，可提高產(chǎn)品良品率；在吹氣成型階段，片材可貼合成型柱體和夾持部成型，可避免成型后的載帶出現(xiàn)氣泡。
[0012]更進(jìn)一步的方案是:所述夾持單元還包括用于引導(dǎo)上模座體移動方向的導(dǎo)向部；所述的夾持部與機(jī)架連接是指，夾持部通過導(dǎo)向部與機(jī)架連接。導(dǎo)向部可引導(dǎo)上模座體的移動方向，可對上模座體的移動實現(xiàn)限位，有利于減少載帶的尺寸誤差，提高加工精度。
[0013]所述導(dǎo)向部設(shè)置在夾持部的兩側(cè)共同形成凹槽；所述上模座體通過上模驅(qū)動單元與機(jī)架連接，以實現(xiàn)上模座體可沿所述凹槽的深度方向移動。導(dǎo)向部可有效引導(dǎo)上模座體的移動方向，還可對上模座體進(jìn)行定位，避免在吹氣成型階段成型上模擺動，可使裝置可靠、穩(wěn)定、安全地運行。
[0014]所述成型柱體包括成型柱體上部和成型柱體下部；成型柱體上部的橫截面面積>成型柱體下部的橫截面面積，且成型柱體上部的橫截面面積>導(dǎo)向孔的橫截面面積；成型柱體上部與夾持部相抵。成型柱體上部與夾持部相抵，可更好地使片材與成型下模之間形成密封空間；從而更好地實現(xiàn)吹氣成型。
[0015]優(yōu)選的方案是:所述成型下模內(nèi)開設(shè)有氣體流動腔體；各個下模孔均通過氣體流動腔體與氣體輸入單元連通。各個下?？拙ㄟ^氣體流動腔體與氣體輸入單元連通，可均勻各個下?？變?nèi)部的氣壓，使載帶各個型腔具有良好的一致性。
[0016]優(yōu)選的方案是:所述上模驅(qū)動單元包括推桿和驅(qū)動器，以及與機(jī)架連接的連接板；所述連接板上開設(shè)有引導(dǎo)孔；推桿的一端與上模座體連接，推桿的另一端從引導(dǎo)孔穿出；所述驅(qū)動器分別與機(jī)架和推桿連接，以實現(xiàn)推桿推動上模座體移動；所述的夾持單元與成型下模之間的距離可調(diào)節(jié)是指，夾持單元與機(jī)架連接，成型下模通過下模驅(qū)動單元與機(jī)架連接以實現(xiàn)成型下模朝向夾持單元移動和遠(yuǎn)離夾持單元移動，從而實現(xiàn)夾持單元與成型下模之間的距離調(diào)節(jié)。推桿的另一端從引導(dǎo)孔穿出，引導(dǎo)孔可使推桿沿引導(dǎo)孔的開孔方向移動，移動方向更加精確。成型下模通過下模驅(qū)動單元與機(jī)架連接，可實現(xiàn)夾持單元與成型下模之間的距離調(diào)節(jié)，可縮短成型上模的行程距離，有利于提高加工精度。
[0017]所述上模驅(qū)動單元還包括直線軸承；所述直線軸承設(shè)置在引導(dǎo)孔中；所述推桿的另一端通過直線軸承從引導(dǎo)孔穿出。直線軸承可進(jìn)一步提高推桿移動方向的精確程度，可避免推桿和引導(dǎo)孔出現(xiàn)磨損，延長裝置的使用壽命。
[0018]—種載帶成型方法，用于將片材制成載帶，其特征在于:包括以下步驟:
[0019]第一步，將片材放置在成型下模開設(shè)有下?？椎囊粋?cè)，采用夾持單元與成型下模一起夾緊片材；
[0020]第二步，成型上模朝向成型下模移動直至成型上模帶有的成型柱體進(jìn)入到成型下模開設(shè)的下?？字?，在成型柱體進(jìn)入到下模孔的過程中片材位于下?？卓卓诘牟糠直怀尚椭w壓入到下模孔中形成初始型腔；由于成型柱體和下?？字g的空隙>片材的厚度，因此初始型腔分別與成型柱體和下?？卓妆谥g均存在間隙；夾持單元壓緊片材使片材與成型下模共同形成密封空間；
[0021]第三步，氣體輸入單元向密封空間中吹入壓縮氣體；壓縮氣體向片材底部施加朝向成型柱體的壓力使片材貼合成型柱體形成型腔，從而實現(xiàn)載帶成型。
[0022]本發(fā)明載帶成型方法采用模具壓制和吹氣成型相結(jié)合的技術(shù)手段。本發(fā)明載帶成型方法首先采用模具壓制實現(xiàn)初步成型，使參與拉伸變形的材料增加，可避免材料過度拉伸而導(dǎo)致型腔腔壁過薄和斷裂，有利于制成窄中墻深型腔載帶，節(jié)省載