本發(fā)明涉及橡膠加工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種橡膠動(dòng)態(tài)擠出成型裝置和方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)中的橡膠擠出成型方法是在螺桿提供穩(wěn)定擠出壓力下進(jìn)行靜態(tài)擠出，由于橡膠分子鏈長(zhǎng)，柔順性好，應(yīng)變應(yīng)力松弛明顯，彈性回復(fù)對(duì)流動(dòng)性的影響，會(huì)造成粘度高，流動(dòng)性差的明顯缺點(diǎn)，為促進(jìn)其流動(dòng)需要提高擠出時(shí)的壓力，或者適當(dāng)提高喂料段、塑化段、擠出段及機(jī)頭的溫度。擠出壓力的提高對(duì)設(shè)備提出了更高的強(qiáng)度和剛度、動(dòng)力的要求，溫度的提高對(duì)加熱介質(zhì)提出了更高的要求，并且過高的溫度有可能造成膠料的早期硫化，使生產(chǎn)無法繼續(xù)，傳統(tǒng)的靜態(tài)成型方法會(huì)造成能耗高、設(shè)備動(dòng)力要求高、生產(chǎn)成本高的缺陷。

在塑料擠出成型生產(chǎn)過程中，現(xiàn)有技術(shù)中存在振動(dòng)施加在成型過程中的技術(shù)方案，橡膠和塑料兩種材料雖都屬于高分子材料，但兩者之間存在著典型的不同。(1)分子結(jié)構(gòu)、分子量分布不同，橡膠多為非極性高聚物，分子鏈多含有雙鍵，分子量比塑料大，且分子量分布比塑料寬。橡膠分子鏈鏈節(jié)短，鏈節(jié)多，柔順性要優(yōu)于塑料，變形量大彈性大，由彈性恢復(fù)引起的擠出脹大行為明顯；(2)橡膠的流動(dòng)粘度要高于塑料，流動(dòng)性差，本質(zhì)是達(dá)到10⁵以上的分子量，分子間作用力增加，分子鏈運(yùn)動(dòng)克服阻力增加，流動(dòng)困難，故用橡膠材料來成型比塑料成型要困難的多，橡膠的壁面黏附性強(qiáng)，橡膠的應(yīng)變滯后明顯；(3)橡膠流動(dòng)時(shí)壓力損失要大于塑料，橡膠擠出脹大行為、剪切生熱、擠出物表面狀態(tài)都與壓力損失有直接的關(guān)系，所以橡膠振動(dòng)擠出成型工藝與塑料振動(dòng)擠出工藝完全不同。本發(fā)明起初也嘗試過將塑料動(dòng)態(tài)擠出工藝和裝置應(yīng)用到橡膠擠出成型中，但是最終因?yàn)樯鲜龅南鹉z流動(dòng)性差、壁面黏附性強(qiáng)等原因，橡膠成型極其困難，因此發(fā)明人甚至一度放棄了在橡膠擠出成型過程中疊加振動(dòng)場(chǎng)的想法，但是在研究的過程中我們欣喜的發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明采用特定的裝置和工藝能夠?qū)崿F(xiàn)橡膠的動(dòng)態(tài)擠出，并且能夠降低擠出壓力和能耗，得到高質(zhì)量的橡膠成型產(chǎn)品。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的橡膠流動(dòng)性差、成型困難的問題，本發(fā)明提供了一種橡膠動(dòng)態(tài)擠出成型裝置和方法。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種橡膠動(dòng)態(tài)擠出成型裝置，包括橡膠冷喂料擠出機(jī)、滑環(huán)、振動(dòng)套筒、振動(dòng)連接板、口模及振動(dòng)系統(tǒng)，其中，振動(dòng)系統(tǒng)與振動(dòng)連接板相連，口模固定安裝在振動(dòng)連接板上，振動(dòng)套筒中間具有空腔，滑環(huán)內(nèi)開設(shè)中空通道，滑環(huán)的一端通過連接環(huán)與橡膠冷喂料螺桿擠出機(jī)固定連接，另一端端側(cè)圓周上設(shè)有第一凸緣，外側(cè)圓周上設(shè)有第二凸緣，振動(dòng)套筒前端與第一凸緣間隙配合，第二凸緣上安裝彈性環(huán)，該彈性環(huán)與振動(dòng)套筒的前端端面相接觸，第一凸緣沿圓周方向開設(shè)凹槽，在凹槽內(nèi)嵌入襯套，并且在振動(dòng)套前端端面安裝壓環(huán)加固襯套，振動(dòng)套筒后端與振動(dòng)連接板固定連接，滑環(huán)中空通道、振動(dòng)套筒內(nèi)腔、振動(dòng)連接板開設(shè)的通孔以及口模模腔同軸線設(shè)置并依次對(duì)應(yīng)形成橡膠流動(dòng)通道。

本發(fā)明滑環(huán)與振動(dòng)套筒的結(jié)構(gòu)設(shè)置能夠使膠料在滑環(huán)中空通道、振動(dòng)套筒內(nèi)腔、振動(dòng)連接板開設(shè)的通孔以及口模模腔形成的通道內(nèi)產(chǎn)生與液壓振動(dòng)系統(tǒng)同頻率、振幅、同方向的周期性的振動(dòng)擠壓；在振動(dòng)過程中膠料的流動(dòng)狀態(tài)發(fā)生改變，膠料與金屬壁面的粘附作用發(fā)生改變，自由空間體積反復(fù)壓縮舒張，改變了膠料松弛時(shí)間，彈性回復(fù)加快，排氣性變好，流動(dòng)性變好，流動(dòng)阻力下降，擠出壓力下降，降低能耗。

振動(dòng)場(chǎng)的疊加位置的選擇也非常重要，本發(fā)明通過創(chuàng)造性的實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)振動(dòng)場(chǎng)疊加在擠出機(jī)頭位置最佳：如果在螺桿部分疊加振動(dòng)，由于橡膠擠出機(jī)螺桿長(zhǎng)徑比比塑料擠出機(jī)大，膠料在機(jī)筒內(nèi)移動(dòng)行程長(zhǎng)，會(huì)使疊加的振動(dòng)衰減明顯，到機(jī)頭部分對(duì)膠料流動(dòng)性影響效果減弱；螺桿部分疊加振動(dòng)，振動(dòng)能量被膠料吸收，轉(zhuǎn)化為熱能，在一定程度上會(huì)提高混煉膠的溫度，過高的膠溫會(huì)引起早期硫化，不利于橡膠的軟化；螺桿部分疊加振動(dòng)，改變膠料與機(jī)筒金屬壁間的黏附關(guān)系，表層膠料與壁面速度加快，降低了膠料的剪切作用，不利于膠料的軟化。

橡膠動(dòng)態(tài)擠出成型裝置還包括導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的一端與振動(dòng)連接板固定連接，另一端與連接環(huán)間隙配合；更能確保模腔、振動(dòng)套筒和滑環(huán)在振動(dòng)系統(tǒng)的作用下產(chǎn)生與液壓振動(dòng)系統(tǒng)同頻率、振幅、同方向的振動(dòng)。

橡膠動(dòng)態(tài)擠出成型裝置設(shè)置的壓環(huán)與滑環(huán)螺紋連接，壓環(huán)的內(nèi)徑的大小與滑環(huán)中空通道的大小相等。

作為優(yōu)選，所述振動(dòng)套筒前端與第一凸緣間隙配合的間隙大小為0.03mm。

彈性件的設(shè)置保證振動(dòng)套可以在一定空間內(nèi)振動(dòng)，滿足振動(dòng)系統(tǒng)的需要，作為優(yōu)選，所述彈性環(huán)的厚度為15-18mm；所述襯套為聚四氟乙烯材料，襯套的設(shè)置進(jìn)一步降低了相對(duì)運(yùn)動(dòng)的摩擦力，既能保證滑環(huán)與振動(dòng)套筒之間的滑動(dòng)順暢，又能夠保證膠料不從滑環(huán)處溢出。

本發(fā)明提供還提供了一種橡膠動(dòng)態(tài)擠出成型方法，具體包括以下步驟：

(1)將70重量份的生膠tsr20和30重量份的生膠br9000，2重量份生膠小料sad、4重量份的zno和1重量份的4010na，40重量份的炭黑n375，25重量份的芳烴油，剩下20重量份的炭黑順序在密煉機(jī)里加熱混煉使均勻，加熱溫度為100-120℃，混煉時(shí)間≤9min，然后在開煉機(jī)中加入1.8重量份添加劑s和0.9重量份的cz，繼續(xù)混煉，總混煉時(shí)間≤20min，將混合均勻后的膠料停放至少24h；

(2)橡膠冷喂料螺桿擠出機(jī)喂料段、塑化段和擠出段溫度依次控制為50℃、65℃和75℃，螺桿溫度設(shè)置為80℃，機(jī)頭段設(shè)置為85℃，啟動(dòng)橡膠冷喂料螺桿擠出機(jī)，將所述步驟(1)塑煉停放好的橡膠混煉膠以寬度為15-20mm的膠條狀投入擠出機(jī)喂料段，設(shè)定螺桿的轉(zhuǎn)速為20-40r/min；

(3)打開與擠出機(jī)頭連接的振動(dòng)系統(tǒng)，通過電路電壓信號(hào)控制液壓油產(chǎn)生一定振幅與頻率的振動(dòng)，振動(dòng)頻率為5-80hz，振幅范圍為0.1-0.7mm，振動(dòng)系統(tǒng)在擠出機(jī)頭位置提供軸向振動(dòng)力，與擠出剪切力疊加，使膠料在主剪切方向上疊加振動(dòng)場(chǎng)，膠料由高彈態(tài)變?yōu)檎沉鲬B(tài)，并通過擠出螺桿擠入口模模腔中，振動(dòng)系統(tǒng)使膠料在橡膠流動(dòng)通道內(nèi)形成與振動(dòng)系統(tǒng)同頻率、振幅、同方向的周期性的振動(dòng)擠壓，直至膠料將口模模腔填滿，充填結(jié)束。

本發(fā)明提供了一種橡膠動(dòng)態(tài)擠出成型裝置和方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的技術(shù)方案具有以下優(yōu)點(diǎn)：(1)本發(fā)明提供的橡膠動(dòng)態(tài)成型裝置的連接環(huán)的結(jié)構(gòu)設(shè)置，振動(dòng)衰減幾乎可以忽略不計(jì)，從而使振動(dòng)套筒與滑環(huán)的相對(duì)運(yùn)動(dòng)中產(chǎn)生與振動(dòng)系統(tǒng)同頻率、同振幅的振動(dòng)，振動(dòng)改變了混煉膠與金屬壁面的黏附關(guān)系，改變了分子鏈的移動(dòng)特點(diǎn)，橡膠的流變性發(fā)生改變；(2)橡膠動(dòng)態(tài)成型裝置是在擠出機(jī)頭位置疊加振動(dòng)場(chǎng)，橡膠的成型過程中在膠料的主剪切方向上疊加振動(dòng)場(chǎng)，在不改變模具結(jié)構(gòu)、材料配方的基礎(chǔ)上，改變膠料的流動(dòng)性，降低能耗；(3)在剪切生熱和加熱機(jī)筒的共同作用下，橡膠溫度升高由高彈態(tài)變?yōu)檎沉鲬B(tài)，通過擠出螺桿進(jìn)入模腔，膠料與橡膠流動(dòng)通道的壁面的粘附作用，使膠料在振動(dòng)過程中流動(dòng)狀態(tài)發(fā)生改變；(4)鑒于橡膠的流動(dòng)粘度要高于塑料，流動(dòng)性差，成型工藝中的振動(dòng)頻率為5-80hz，振幅范圍為0.1-0.7mm，只有此范圍的振動(dòng)參數(shù)能夠?qū)ο鹉z的流動(dòng)性作出貢獻(xiàn)，這個(gè)范圍能夠保證產(chǎn)品的質(zhì)量，又能降低能耗，頻率太低，振幅太小，對(duì)流動(dòng)性不明顯，對(duì)擠出壓力的降低不起作用。由以上技術(shù)方案可知，本發(fā)明提供的成型裝置和方法工藝過程簡(jiǎn)便，同等條件下擠出壓力下降，節(jié)省能耗；對(duì)設(shè)備的強(qiáng)度和剛度、動(dòng)力、加熱介質(zhì)的要求較低，避免為降壓而調(diào)節(jié)溫度過高所可能造成膠料的早期硫化，使生產(chǎn)得以繼續(xù)，降低了生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提供的橡膠動(dòng)態(tài)成型裝置圖；

圖2為實(shí)施例5的橡膠動(dòng)態(tài)(f＝30hz，a＝0.3mm)和靜態(tài)(f＝0hz，a＝0mm)的壓力曲線圖；

圖3為實(shí)施例5的在不同振幅和頻率下橡膠動(dòng)態(tài)擠出的壓力曲線圖；

圖4為實(shí)施例5的振幅為0和0.8mm時(shí)的橡膠擠出物外觀圖。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明公開了一種橡膠動(dòng)態(tài)擠出成型裝置和方法，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以借鑒本文內(nèi)容，適當(dāng)改進(jìn)工藝參數(shù)實(shí)現(xiàn)。特別需要指出的是，所有類似的替換和改動(dòng)對(duì)本領(lǐng)域技術(shù)人員來說是顯而易見的，它們都被視為包括在本發(fā)明當(dāng)中。本發(fā)明的方法及應(yīng)用已經(jīng)通過較佳實(shí)施例進(jìn)行了描述，相關(guān)人員明顯能在不脫離本發(fā)明內(nèi)容、精神和范圍內(nèi)對(duì)本文所述的方法和應(yīng)用進(jìn)行改動(dòng)或適當(dāng)變更與組合，來實(shí)現(xiàn)和應(yīng)用本發(fā)明技術(shù)。

為了使本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠更好的理解本發(fā)明，下面結(jié)合具體實(shí)施方式和附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。

實(shí)施例1

一種橡膠動(dòng)態(tài)擠出成型裝置，包括橡膠冷喂料擠出機(jī)6、滑環(huán)7、振動(dòng)套筒3、振動(dòng)連接板2、口模11、振動(dòng)系統(tǒng)1以及導(dǎo)向機(jī)構(gòu)4，其中，振動(dòng)系統(tǒng)1與振動(dòng)連接板2相連，口模11固定安裝在振動(dòng)連接板2上，振動(dòng)套筒3中間具有空腔，滑環(huán)7內(nèi)開設(shè)中空通道，滑環(huán)7的一端通過連接環(huán)5與橡膠冷喂料螺桿擠出機(jī)6固定連接，另一端端側(cè)圓周上設(shè)有第一凸緣12，外側(cè)圓周上設(shè)有第二凸緣13，振動(dòng)套筒3前端與第一凸緣12間隙配合，間隙配合的間隙大小為0.03mm，第二凸緣13上安裝彈性環(huán)8，彈性環(huán)的厚度為15-18mm，該彈性環(huán)8與振動(dòng)套筒3的前端端面相接觸，第一凸緣12沿圓周方向開設(shè)凹槽，在凹槽內(nèi)嵌入四氟乙烯材料的襯套9，并且在振動(dòng)套前端端面安裝壓環(huán)10加固襯套，振動(dòng)套筒3后端與振動(dòng)連接板2固定連接，滑環(huán)中空通道、振動(dòng)套筒內(nèi)腔、振動(dòng)連接板開設(shè)的通孔以及口模模腔同軸線設(shè)置并依次對(duì)應(yīng)形成橡膠流動(dòng)通道，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)4的一端與振動(dòng)連接板2固定連接，另一端與連接環(huán)5間隙配合；橡膠動(dòng)態(tài)擠出成型裝置設(shè)置的壓環(huán)10與滑環(huán)7螺紋連接，壓環(huán)10的內(nèi)徑的大小與滑環(huán)7中空通道的大小相等。

實(shí)施例2

(1)將70重量份的生膠tsr20和30重量份的生膠br9000，2重量份生膠小料sad、4重量份的zno和1重量份的4010na，40重量份的炭黑n375，25重量份的芳烴油，剩下20重量份的炭黑順序在密煉機(jī)里加熱混煉使均勻，加熱溫度為100-120℃，混煉時(shí)間≤9min，然后在開煉機(jī)中加入1.8重量份添加劑s和0.9重量份的cz，繼續(xù)混煉，總混煉時(shí)間≤20min，將混合均勻后的膠料停放至少24h；

(2)橡膠冷喂料螺桿擠出機(jī)喂料段、塑化段和擠出段溫度依次控制為50℃、65℃和75℃，螺桿溫度設(shè)置為80℃，機(jī)頭段設(shè)置為85℃，啟動(dòng)橡膠冷喂料螺桿擠出機(jī)，將所述步驟(1)塑煉停放好的橡膠混煉膠以寬度為15的膠條狀投入擠出機(jī)喂料段，設(shè)定螺桿的轉(zhuǎn)速為20r/min；

(3)打開與擠出機(jī)頭連接的振動(dòng)系統(tǒng)，通過電路電壓信號(hào)控制液壓油產(chǎn)生一定振幅與頻率的振動(dòng)，振動(dòng)頻率為5hz，振幅范圍為0.1mm，振動(dòng)系統(tǒng)在擠出機(jī)頭位置提供軸向振動(dòng)力，與擠出剪切力疊加，使膠料在主剪切方向上疊加振動(dòng)場(chǎng)，膠料由高彈態(tài)變?yōu)檎沉鲬B(tài)，并通過擠出螺桿擠入口模模腔中，振動(dòng)系統(tǒng)使膠料在橡膠流動(dòng)通道內(nèi)形成與振動(dòng)系統(tǒng)同頻率、振幅、同方向的周期性的振動(dòng)擠壓，直至膠料從口模擠出。

實(shí)施例3

(1)將70重量份的生膠tsr20和30重量份的生膠br9000，2重量份生膠小料sad、4重量份的zno和1重量份的4010na，40重量份的炭黑n375，25重量份的芳烴油，剩下20重量份的炭黑順序在密煉機(jī)里加熱混煉使均勻，加熱溫度為100-120℃，混煉時(shí)間≤9min，然后在開煉機(jī)中加入1.8重量份添加劑s和0.9重量份的cz，繼續(xù)混煉，總混煉時(shí)間≤20min，將混合均勻后的膠料停放至少24h；

(2)橡膠冷喂料螺桿擠出機(jī)喂料段、塑化段和擠出段溫度依次控制為50℃、65℃和75℃，螺桿溫度設(shè)置為80℃，機(jī)頭段設(shè)置為85℃，啟動(dòng)橡膠冷喂料螺桿擠出機(jī)，將所述步驟(1)塑煉停放好的橡膠混煉膠以寬度為20mm的膠條狀投入擠出機(jī)喂料段，設(shè)定螺桿的轉(zhuǎn)速為40r/min；

(3)打開與擠出機(jī)頭連接的振動(dòng)系統(tǒng)，通過電路電壓信號(hào)控制液壓油產(chǎn)生一定振幅與頻率的振動(dòng)，振動(dòng)頻率為80hz，振幅范圍為0.7mm，振動(dòng)系統(tǒng)在擠出機(jī)頭位置提供軸向振動(dòng)力，與擠出剪切力疊加，使膠料在主剪切方向上疊加振動(dòng)場(chǎng)，膠料由高彈態(tài)變?yōu)檎沉鲬B(tài)，并通過擠出螺桿擠入口模模腔中，振動(dòng)系統(tǒng)使膠料在橡膠流動(dòng)通道內(nèi)形成與振動(dòng)系統(tǒng)同頻率、振幅、同方向的周期性的振動(dòng)擠壓，直至膠料從口模擠出。

實(shí)施例4

(1)將70重量份的生膠tsr20和30重量份的生膠br9000，2重量份生膠小料sad、4重量份的zno和1重量份的4010na，40重量份的炭黑n375，25重量份的芳烴油，剩下20重量份的炭黑順序在密煉機(jī)里加熱混煉使均勻，加熱溫度為100-120℃，混煉時(shí)間≤9min，然后在開煉機(jī)中加入1.8重量份添加劑s和0.9重量份的cz，繼續(xù)混煉，總混煉時(shí)間≤20min，將混合均勻后的膠料停放至少24h；

(2)橡膠冷喂料螺桿擠出機(jī)喂料段、塑化段和擠出段溫度依次控制為50℃、65℃和75℃，螺桿溫度設(shè)置為80℃，機(jī)頭段設(shè)置為85℃，啟動(dòng)橡膠冷喂料螺桿擠出機(jī)，將所述步驟(1)塑煉停放好的橡膠混煉膠以寬度為17mm的膠條狀投入擠出機(jī)喂料段，設(shè)定螺桿的轉(zhuǎn)速為30r/min；

(3)打開與擠出機(jī)頭連接的振動(dòng)系統(tǒng)，通過電路電壓信號(hào)控制液壓油產(chǎn)生一定振幅與頻率的振動(dòng)，振動(dòng)頻率為43hz，振幅范圍為0.4mm，振動(dòng)系統(tǒng)在擠出機(jī)頭位置提供軸向振動(dòng)力，與擠出剪切力疊加，使膠料在主剪切方向上疊加振動(dòng)場(chǎng)，膠料由高彈態(tài)變?yōu)檎沉鲬B(tài)，并通過擠出螺桿擠入口模模腔中，振動(dòng)系統(tǒng)使膠料在橡膠流動(dòng)通道內(nèi)形成與振動(dòng)系統(tǒng)同頻率、振幅、同方向的周期性的振動(dòng)擠壓，直至膠料從口模擠出。

實(shí)施例5

和實(shí)施例2的工藝相同，振動(dòng)參數(shù)改成動(dòng)f＝30hz，a＝0.3mm時(shí)的動(dòng)態(tài)擠出和f＝0hz，a＝0mm時(shí)的靜態(tài)擠出，擠出所形成的擠出壓力變化同樣進(jìn)行檢測(cè)，壓力曲線對(duì)比實(shí)驗(yàn)結(jié)果見圖2。

圖2為在機(jī)頭施加動(dòng)態(tài)參數(shù)f＝30，a＝0.3振動(dòng)下和停止振動(dòng)靜態(tài)擠出壓力曲線，其中的1-20s為動(dòng)態(tài)擠出過程，21-40s為停止振動(dòng)靜態(tài)擠出過程，從圖中擠出壓力曲線可以看出，動(dòng)態(tài)擠出段擠出壓力為10000n，停止振動(dòng)的靜態(tài)擠出段壓力為13000n以上，動(dòng)態(tài)相對(duì)于靜態(tài)擠出壓力下降了近30％，效果非常明顯，證明動(dòng)態(tài)振動(dòng)有效。

實(shí)施例4

由圖3可以看出，在頻率段0-80hz間擠出(此時(shí)固定振幅為0.5mm)，隨著擠出頻率的增加，擠出壓力相比靜態(tài)擠出壓力14000n是不斷下降的，但是在頻率≤5hz，壓力曲線下降不明顯，5-45hz壓力急劇下降，45-80hz擠出壓力也是下降，但是相對(duì)比較平緩，繼續(xù)增加振動(dòng)頻率，則壓力與45-80hz頻率段壓力下降相當(dāng)，考慮到提高頻率振動(dòng)源增加的能耗會(huì)抵消由于擠出壓力下降帶來的能耗節(jié)省，綜合考慮擠出制品質(zhì)量及能耗的降低有利作用頻率范圍為5-80hz。

由圖3可以看出，在振幅范圍0-0.8mm間擠出(此時(shí)固定頻率為30hz)，隨著振幅的增加擠出壓力相比靜態(tài)擠出壓力14000n是不斷下降的，但是在振幅≤0.1mm內(nèi)，壓力曲線下降不明顯，0.3-0.8mm壓力急劇下降。圖4為振幅為0和0.8mm擠出物外觀圖，其中上圖為振幅為0擠出物外觀圖，下圖為振幅為0.8mm擠出物外觀圖，從圖中可以看出，振幅超過0.7mm擠出物出現(xiàn)明顯的竹節(jié)，影響了產(chǎn)品質(zhì)量，并且提高振幅振動(dòng)源增加的能耗會(huì)抵消由于擠出壓力下降帶來的能耗節(jié)省，綜合考慮擠出制品質(zhì)量及能耗的降低有利作用振幅范圍為0.1-0.7mm。

上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。