風(fēng)電機艙罩rtm制造工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種風(fēng)電機艙罩RTM制造工藝，包括模具處理、預(yù)制件鋪設(shè)、合模密封、模具型腔抽真空處理、樹脂注射和脫模修整工藝，所述模具型腔抽真空處理工序中，模具上設(shè)有與型腔相通的抽氣口并且通過該抽氣口將低負(fù)壓系統(tǒng)和低負(fù)壓監(jiān)測裝置連通于模具型腔，抽真空后通過低負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力數(shù)值判斷模具型腔是否漏氣；所述抽氣口內(nèi)設(shè)有用于降低樹脂通過率的濾芯，本發(fā)明的風(fēng)電機艙罩RTM制造工藝在模具抽氣口內(nèi)安裝有濾芯，可降低樹脂通過率，因此抽氣口附近充滿樹脂前即有樹脂流至抽氣口邊緣時，可保持負(fù)壓強度繼續(xù)抽真空來提高抽氣口附近的樹脂填充度，能夠提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，節(jié)約材料和成本，滿足風(fēng)電產(chǎn)業(yè)日益發(fā)展的需要。
【專利說明】風(fēng)電機艙罩RTM制造工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種玻璃鋼風(fēng)電機艙罩的制造工藝，尤其涉及一種風(fēng)電機艙罩RTM制造工藝。

【背景技術(shù)】
[0002]作為風(fēng)機玻璃鋼配套主要部分的玻璃鋼風(fēng)電機艙罩的制造，較為普遍的采用敞開式手糊成型工藝和RTM(樹脂傳遞模塑成型)制造工藝，其中敞開式手糊工藝是手工作業(yè)把玻璃纖維織物和樹脂交替鋪在模具上，然后固化成型的工藝，其設(shè)備簡單，投資少，成型不受產(chǎn)品尺寸和形狀的限制，但采用此種方法進(jìn)行生產(chǎn)的缺點是效率低、生產(chǎn)周期長、不宜大批量生產(chǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量不容易控制，產(chǎn)品性能穩(wěn)定性差，且生產(chǎn)環(huán)境差、氣味大、粉塵多，易對施工人員造成傷害，而RTM制造工藝是一種結(jié)合真空負(fù)壓系統(tǒng)將樹脂注入到閉合模具中浸潤增強材料并固化的工藝方法，工人只需將設(shè)計好的纖維預(yù)制件放到模具中并合模，隨后的工藝則完全靠模具和注射系統(tǒng)來完成和保證，自動化程度高、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)過程中沒有樹脂的暴露，工作環(huán)境友好，工人勞動強度低，對工人的技術(shù)和環(huán)境的要求遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于手糊工藝并可有效地控制產(chǎn)品質(zhì)量，制造出產(chǎn)品的內(nèi)外表面質(zhì)量好，因此RTM制造工藝以其如上的優(yōu)點已逐漸取代敞開式手糊成型工藝用于玻璃鋼制品的生產(chǎn)，RTM制造工藝中，樹脂注入到模具內(nèi)之前和注入過程中均需要對模具型腔進(jìn)行抽真空處理，保持模具型腔內(nèi)的負(fù)壓強度，以利于樹脂充滿型腔，往往要對抽氣口的位置進(jìn)行合理布置使樹脂填充過程在抽氣口附近充滿樹脂時結(jié)束，但實際加工中常因樹脂流速不均或抽氣口位置偏差造成抽氣口附近填充度差、形成白氈的問題，即出現(xiàn)抽氣口被樹脂封堵但其附近還未被樹脂充滿的情況，此時繼續(xù)對型腔抽真空將會把部分樹脂沿管路抽出，而技術(shù)人員也正是根據(jù)樹脂是否被抽出來判斷樹脂注入過程是否結(jié)束，因此抽氣口附近充滿樹脂前即有樹脂流至抽氣口邊緣時，如果關(guān)閉負(fù)壓系統(tǒng)和樹脂注入系統(tǒng)，則無法彌補抽氣口附近填充度差的缺陷，難以保證產(chǎn)品質(zhì)量，如果采用降低負(fù)壓強度繼續(xù)抽真空的方式來提高抽氣口附近樹脂填充度的話，則會導(dǎo)致大量樹脂抽入真空管路中，不僅造成材料浪費、降低了生產(chǎn)效率，而且還容易損壞負(fù)壓系統(tǒng)。
[0003]因此，需要設(shè)計一套工藝技術(shù)完善、自動化程度高的風(fēng)電機艙罩制造工藝，以提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，節(jié)約材料和成本，滿足風(fēng)電產(chǎn)業(yè)日益發(fā)展的需要。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]有鑒于此，本發(fā)明的目的是提供一套工藝技術(shù)完善、自動化程度高的風(fēng)電機艙罩RTM制造工藝，能夠提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，節(jié)約材料和成本，滿足風(fēng)電產(chǎn)業(yè)日益發(fā)展的需要。
[0005]本發(fā)明的風(fēng)電機艙罩RTM制造工藝，包括模具處理、預(yù)制件鋪設(shè)、合模密封、模具型腔抽真空處理、樹脂注射和脫模修整工藝，所述模具型腔抽真空處理工序中，模具上設(shè)有與型腔相通的抽氣口并且通過該抽氣口將低負(fù)壓系統(tǒng)和低負(fù)壓監(jiān)測裝置連通于模具型腔，抽真空后通過低負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力數(shù)值判斷模具型腔是否漏氣；所述抽氣口內(nèi)設(shè)有用于降低樹脂通過率的濾芯；
[0006]具體包括以下步驟:
[0007]a.模具處理:在模具內(nèi)表面涂敷脫模劑并在下模內(nèi)表面噴涂膠衣；
[0008]b.預(yù)制件鋪設(shè):下模型腔內(nèi)鋪設(shè)預(yù)制件，所述預(yù)制件包括自下而上逐層鋪設(shè)的外面板增強材料、結(jié)構(gòu)芯材、內(nèi)面板增強材料和加強筋增強材料；
[0009]c.合模密封；
[0010]d.模具型腔抽真空處理:連接低負(fù)壓真空管路并開啟低負(fù)壓系統(tǒng)對模具進(jìn)行抽真空處理，后觀察低負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力情況；
[0011]e.樹脂注射:連接樹脂注入管進(jìn)行樹脂灌注并保壓至固化；
[0012]f.脫模修整:對所加工的機艙罩進(jìn)行表面處理；
[0013]進(jìn)一步，所述濾芯為強芯氈；
[0014]進(jìn)一步，所述樹脂注射工序中，樹脂盛放容器的出料口高于模具的注射口設(shè)置；
[0015]進(jìn)一步，所述合模密封工序中，沿模具的分型面設(shè)置有用于合模并對型腔進(jìn)行密封的環(huán)狀密封腔，與所述環(huán)狀密封腔相連通的有高負(fù)壓系統(tǒng)和高負(fù)壓監(jiān)測裝置:連接高負(fù)壓真空管路并開啟高負(fù)壓系統(tǒng)進(jìn)行合模并對模具型腔進(jìn)行密封，抽真空后觀察高負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力情況，通過高負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力數(shù)值判斷環(huán)狀密封腔是否漏氣;
[0016]進(jìn)一步，所述下模的分型面上設(shè)置有內(nèi)外兩個密封圈，兩個密封圈與上模和下模的分型面所圍成環(huán)形密封腔，所述高負(fù)壓系統(tǒng)通過真空管路連通于環(huán)形密封腔；
[0017]進(jìn)一步，所述步驟c中，高負(fù)壓系統(tǒng)的工作壓力為0.08-0.lmpa,高負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力穩(wěn)定則進(jìn)行下一步操作，壓力不穩(wěn)定則對模具分型面進(jìn)行檢測并密封漏點，然后重復(fù)步驟c ;
[0018]進(jìn)一步，所述步驟d中，低負(fù)壓系統(tǒng)的工作壓力為0.06-0.08mpa，低負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力穩(wěn)定則進(jìn)行下一步操作，壓力不穩(wěn)定則對模具分模面進(jìn)行檢測并密封漏點，然后重復(fù)步驟d。
[0019]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明的風(fēng)電機艙罩RTM制造工藝在模具抽氣口內(nèi)安裝有濾芯，可降低樹脂通過率，因此抽氣口附近充滿樹脂前即有樹脂流至抽氣口邊緣時，可保持負(fù)壓強度繼續(xù)抽真空來提高抽氣口附近的樹脂填充度，能夠提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，節(jié)約材料和成本，滿足風(fēng)電產(chǎn)業(yè)日益發(fā)展的需要。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步描述:
[0021]圖1為本發(fā)明的工藝流程方框圖；
[0022]圖2為模具抽氣口局部視圖。

【具體實施方式】
[0023]圖1為本發(fā)明的工藝流程方框圖，圖2為模具抽氣口局部視圖，如圖所示:本實施例的風(fēng)電機艙罩RTM制造工藝，包括模具處理、預(yù)制件鋪設(shè)、合模密封、模具型腔抽真空處理、樹脂注射和脫模修整工藝，其特征在于:所述模具型腔抽真空處理工序中，模具上設(shè)有與型腔相通的抽氣口1并且通過該抽氣口1將低負(fù)壓系統(tǒng)和低負(fù)壓監(jiān)測裝置連通于模具型腔，抽真空后通過低負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力數(shù)值判斷模具型腔是否漏氣；所述抽氣口1內(nèi)設(shè)有用于降低樹脂通過率的濾芯2 ;
[0024]具體包括以下步驟:
[0025]a.模具處理:在模具內(nèi)表面涂敷脫模劑并在下模內(nèi)表面噴涂膠衣；
[0026]b.預(yù)制件鋪設(shè):下模型腔內(nèi)鋪設(shè)預(yù)制件，所述預(yù)制件包括自下而上逐層鋪設(shè)的外面板增強材料、結(jié)構(gòu)芯材、內(nèi)面板增強材料和加強筋增強材料；
[0027]c.合模密封；
[0028]d.模具型腔抽真空處理:連接低負(fù)壓真空管路并開啟低負(fù)壓系統(tǒng)對模具進(jìn)行抽真空處理，后觀察低負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力情況；
[0029]e.樹脂注射:連接樹脂注入管進(jìn)行樹脂灌注并保壓至固化；
[0030]f.脫模修整:對所加工的機艙罩進(jìn)行表面處理；
[0031]模具的抽氣口 1處固定有抽氣管接頭3，抽氣管接頭3內(nèi)孔為外端大、內(nèi)端小的臺階孔，并且在抽氣管接頭3外端內(nèi)孔壁設(shè)有用于與抽氣管路端頭4連接的螺紋，濾芯2嵌入抽氣管接頭3內(nèi)孔孔徑較大處并由抽氣管路端頭4緊壓于臺肩處定位。
[0032]本實施例中，所述濾芯2為強芯氈，強芯氈主要由聚酯纖維或玻璃纖維和微粒小球組成，并由一種可溶于苯乙烯的膠粘劑粘接成一整體的氈狀物，強芯氈能明顯提高制品的剛度且能夠防止布紋的印出，因此現(xiàn)有技術(shù)中強芯氈均用于玻璃鋼制品的填充物，本申請利用強芯氈能夠降低樹脂通過率并且具有透氣性的性能將其安裝于風(fēng)電機艙罩模具的抽氣管接頭3內(nèi)，當(dāng)抽氣口 1附近充滿樹脂前即有樹脂流至抽氣口 1邊緣時，可保持負(fù)壓強度繼續(xù)抽真空來提高抽氣口 1附近的樹脂填充度，同時對抽氣口 1附近未充滿樹脂的區(qū)域進(jìn)行敲擊來保持該區(qū)域與抽氣口 1的連通，進(jìn)而保持該區(qū)域的負(fù)壓強度，使樹脂充滿該區(qū)域，提尚廣品質(zhì)量。
[0033]本實施例中，所述樹脂注射工序中，樹脂盛放容器的出料口高于模具的注射口設(shè)置，樹脂通過自身重力和真空負(fù)壓的作用流入模具型腔來完成，無需高壓注射機，利于節(jié)能，也節(jié)省了購置和維護(hù)高壓注射機所需的高額費用，降低成本。
[0034]本實施例中，所述合模密封工序中，沿模具的分型面設(shè)置有用于合模并對型腔進(jìn)行密封的環(huán)狀密封腔，與所述環(huán)狀密封腔相連通的有高負(fù)壓系統(tǒng)和高負(fù)壓監(jiān)測裝置:連接高負(fù)壓真空管路并開啟高負(fù)壓系統(tǒng)進(jìn)行合模并對模具型腔進(jìn)行密封，抽真空后觀察高負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力情況，通過高負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力數(shù)值判斷環(huán)狀密封腔是否漏氣；摒棄了以往采用螺栓緊固合模的技術(shù)方案，采用具有環(huán)狀密封腔的分型面的模具配合高負(fù)壓系統(tǒng)進(jìn)行合模密封以及低負(fù)壓系統(tǒng)對模具型腔進(jìn)行抽真空處理，自動化程度高，不僅節(jié)省了合模操作所花費的大量人力物力資源和時間，提高生產(chǎn)效率；還能獲得較好的合模的密封效果，能有效防止外界空氣進(jìn)入模具型腔與樹脂混合形成氣泡，提高產(chǎn)品質(zhì)量；根據(jù)高負(fù)壓系統(tǒng)和低負(fù)壓系統(tǒng)的壓力情況分別對模具的分型面和分模面規(guī)劃性的排查檢修，檢修范圍小，較容易實施。
[0035]本實施例中，所述下模的分型面上設(shè)置有內(nèi)外兩個密封圈，兩個密封圈與上模和下模的分型面所圍成環(huán)形密封腔，所述高負(fù)壓系統(tǒng)通過真空管路連通于環(huán)形密封腔；采用具有環(huán)狀密封腔的分型面的模具配合高負(fù)壓系統(tǒng)進(jìn)行合模密封以及低負(fù)壓系統(tǒng)對模具型腔進(jìn)行抽真空處理，自動化程度高，不僅節(jié)省了合模操作所花費的大量人力物力資源和時間，提高生產(chǎn)效率，還能獲得較好的合模的密封效果，能有效防止外界空氣進(jìn)入模具型腔與樹脂混合形成氣泡，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
[0036]本實施例中，所述步驟c中，高負(fù)壓系統(tǒng)的工作壓力為0.08-0.1mpa,高負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力穩(wěn)定則進(jìn)行下一步操作，壓力不穩(wěn)定則對模具分型面進(jìn)行檢測并密封漏點，然后重復(fù)步驟C，根據(jù)高負(fù)壓系統(tǒng)的壓力情況分別對模具的分型面進(jìn)行排查檢修，檢修范圍小，較容易實施。
[0037]本實施例中，所述步驟d中，低負(fù)壓系統(tǒng)的工作壓力為0.06-0.08mpa，低負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力穩(wěn)定則進(jìn)行下一步操作，壓力不穩(wěn)定則對模具分模面進(jìn)行檢測并密封漏點，然后重復(fù)步驟d ;濾芯2具對氣流的流動產(chǎn)生一定的阻礙，本實施例將低負(fù)壓系統(tǒng)的工作壓力設(shè)置為0.06-0.0Smpa能夠結(jié)合濾芯2的氣流阻礙作用使模具型腔內(nèi)負(fù)壓強度滿足需要，根據(jù)低負(fù)壓系統(tǒng)的壓力情況分別對模具的分模面進(jìn)行排查檢修，檢修范圍小，較容易實施。
[0038]最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
【權(quán)利要求】
1.一種風(fēng)電機艙罩制造工藝，包括模具處理、預(yù)制件鋪設(shè)、合模密封、模具型腔抽真空處理、樹脂注射和脫模修整工藝，其特征在于:所述模具型腔抽真空處理工序中，模具上設(shè)有與型腔相通的抽氣口并且通過該抽氣口將低負(fù)壓系統(tǒng)和低負(fù)壓監(jiān)測裝置連通于模具型腔，抽真空后通過低負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力數(shù)值判斷模具型腔是否漏氣；所述抽氣口內(nèi)設(shè)有用于降低樹脂通過率的濾芯； 具體包括以下步驟: ^模具處理:在模具內(nèi)表面涂敷脫模劑并在下模內(nèi)表面噴涂膠衣； 匕預(yù)制件鋪設(shè):下模型腔內(nèi)鋪設(shè)預(yù)制件，所述預(yù)制件包括自下而上逐層鋪設(shè)的外面板增強材料、結(jié)構(gòu)芯材、內(nèi)面板增強材料和加強筋增強材料； 0.合模密封； (1.模具型腔抽真空處理:連接低負(fù)壓真空管路并開啟低負(fù)壓系統(tǒng)對模具進(jìn)行抽真空處理，后觀察低負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力情況； 6.樹脂注射:連接樹脂注入管進(jìn)行樹脂灌注并保壓至固化； 1脫模修整:對所加工的機艙罩進(jìn)行表面處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的風(fēng)電機艙罩制造工藝，其特征在于:所述濾芯為強芯氈。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的風(fēng)電機艙罩制造工藝，其特征在于:所述樹脂注射工序中，樹脂盛放容器的出料口高于模具的注射口設(shè)置。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的風(fēng)電機艙罩制造工藝，其特征在于:所述合模密封工序中，沿模具的分型面設(shè)置有用于合模并對型腔進(jìn)行密封的環(huán)狀密封腔，與所述環(huán)狀密封腔相連通的有高負(fù)壓系統(tǒng)和高負(fù)壓監(jiān)測裝置:連接高負(fù)壓真空管路并開啟高負(fù)壓系統(tǒng)進(jìn)行合模并對模具型腔進(jìn)行密封，抽真空后觀察高負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力情況，通過高負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力數(shù)值判斷環(huán)狀密封腔是否漏氣。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的風(fēng)電機艙罩制造工藝，其特征在于:所述下模的分型面上設(shè)置有內(nèi)外兩個密封圈，兩個密封圈與上模和下模的分型面所圍成環(huán)形密封腔，所述高負(fù)壓系統(tǒng)通過真空管路連通于環(huán)形密封腔。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的風(fēng)電機艙罩制造工藝，其特征在于:所述步驟0中，高負(fù)壓系統(tǒng)的工作壓力為0.08-0.1.111)8,高負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力穩(wěn)定則進(jìn)行下一步操作，壓力不穩(wěn)定則對模具分型面進(jìn)行檢測并密封漏點，然后重復(fù)步驟0。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的風(fēng)電機艙罩制造工藝，其特征在于:所述步驟(1中，低負(fù)壓系統(tǒng)的工作壓力為0.06-0.080%，低負(fù)壓監(jiān)測裝置所顯示的壓力穩(wěn)定則進(jìn)行下一步操作，壓力不穩(wěn)定則對模具分模面進(jìn)行檢測并密封漏點，然后重復(fù)步驟己。
【文檔編號】B29C70/36GK104441687SQ201410476031
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年9月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月17日
【發(fā)明者】金鑫, 劉靖宇, 陳亮, 杜建濤, 倪代紅 申請人:重慶海電風(fēng)能集團(tuán)有限公司