充氣輪胎的制造方法
【專利摘要】充氣輪胎的制造方法中，生胎的成形具有如下工序（a）內(nèi)襯層（2）的寬度方向的端部（2a，2b）和未硫化橡膠薄片（3）的寬度方向端部(3a，3b）在寬度方向上相互間以50mm～500mm錯(cuò)開地貼合制造積層體的組裝工程，（b）將所述積層體切斷為與轉(zhuǎn)鼓（5）寬度相應(yīng)的一定長(zhǎng)度，制造裁剪薄片（4）的裁剪工序，和（c）以其裁截面沿轉(zhuǎn)鼓（5）的圓周方向、內(nèi)襯層（2）為內(nèi)側(cè)的方式，將所述裁剪薄片（4）繞轉(zhuǎn)鼓（5）整個(gè)圓周卷繞，內(nèi)襯層（2）的端部（2a，2b）與未硫化橡膠薄片（3）的端部（3a，3b）的位置以一定距離地錯(cuò)開地接合的接合工序。
【專利說明】充氣輪胎的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種充氣輪胎的制造方法、特別地是一種內(nèi)襯層的成形方法，涉及包括制造胎體簾布層等未硫化橡膠薄片和內(nèi)襯層的積層體而成形生胎的工序的充氣輪胎的制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]近年來，出于對(duì)汽車低油耗化的強(qiáng)烈社會(huì)需要，人們謀求輪胎的輕量化；在輪胎部件中，對(duì)于設(shè)置在輪胎內(nèi)部、具有減少空氣從充氣輪胎內(nèi)部向外部的泄漏量的功能的空氣遮斷層(內(nèi)襯層),也謀求其輕量化。
[0003]目前，空氣遮斷層用橡膠組合物通過使用例如含有丁基橡膠70?100質(zhì)量％以及天然橡膠30?0質(zhì)量％的以丁基橡膠為主體的橡膠配方，來提高輪胎的耐空氣透過性。此夕卜，以丁基橡膠為主體的橡膠配方中除丁烯以外大約含有1質(zhì)量％的異戊二烯，其與硫、硫化促進(jìn)劑、氧化鋅相互配合，使與鄰接橡膠層的分子間的共交聯(lián)成為可能。所述丁基系橡膠以通常配方的話，在轎車用輪胎中必須有0.6?1.0皿左右的厚度，在卡車、大客車用輪胎中必須有1.0?2.0111111左右的厚度，但為了謀求的輪胎的輕量化，需要一種耐空氣透過性比丁基系橡膠更優(yōu)良、可使空氣遮斷層的厚度更薄的聚合物。
[0004]充氣輪胎的生胎成形中，通常是如圖7所示，在轉(zhuǎn)鼓5八上成形內(nèi)襯層？時(shí)，在傳送帶上縱向方向的兩端邊緣位置一致地將內(nèi)襯層膜？2預(yù)先貼附于未硫化內(nèi)襯層橡膠？1上，以該積層體的內(nèi)襯層膜？2作為內(nèi)側(cè)，在帶束上環(huán)繞其整個(gè)圓周卷繞，積層體的兩端部在圓周的一處重疊形成接合部？了，然后，使用壓輥擠壓該積層體的接合部？了以排出空氣。
[0005]該技術(shù)的話，內(nèi)襯層膜？2和未硫化內(nèi)襯層橡膠？1在轉(zhuǎn)鼓上進(jìn)行卷繞時(shí)，因其縱向方向的兩端邊緣位置一致地進(jìn)行預(yù)先貼附，其積層體的兩端部在轉(zhuǎn)鼓上的重疊接合時(shí)，轉(zhuǎn)鼓5八上的圓周上形成的接合部？了的厚度必然變厚。因此即使對(duì)接合部？了使用壓輥，接合部？了之間仍然有空氣殘留，該殘留空氣經(jīng)生胎的硫化成型而膨脹的話，積層體？的接合部？ 了可能會(huì)發(fā)生剝離。
[0006]此外，該技術(shù)中因?yàn)榉e層體？的端部在轉(zhuǎn)鼓5八的圓周上的一處形成接合部，成形的生胎的內(nèi)襯層的接合部發(fā)生剝離時(shí)，會(huì)導(dǎo)致鄰接的胎體簾布層的損傷。
[0007]傳統(tǒng)技術(shù)中，為實(shí)現(xiàn)充氣輪胎的輕量化，提出在內(nèi)襯層使用熱塑性彈性體。但是，厚度薄于丁基系橡膠的內(nèi)襯層并具有高耐空氣透過性的材料，其與鄰接內(nèi)襯層的隔離橡膠和胎體簾布層橡膠等的硫化粘合力比丁基橡膠的內(nèi)襯層更差。
[0008]特別地，內(nèi)襯層的接合部中粘合力弱的話，行駛中接合部發(fā)生剝離輪胎內(nèi)壓降低，導(dǎo)致發(fā)生爆胎。此外，因?yàn)樗鼋雍喜繛樵趦?nèi)側(cè)有其他部件露出的構(gòu)造，成為空氣泄漏的通路，輪胎內(nèi)壓容易發(fā)生降低。
[0009]日本專利特開2009-208444號(hào)公報(bào)(專利文獻(xiàn)1)公開了將內(nèi)襯層膜和未硫化橡膠薄片以延展方向的兩端相互錯(cuò)開的狀態(tài)貼附，在轉(zhuǎn)鼓上卷繞該粘附體成形未硫化輪胎的技術(shù)。[0010]但是，為了使延展方向的兩端相互間錯(cuò)開，將部件逐個(gè)分別切為一定尺寸，因?yàn)槊總€(gè)都必須錯(cuò)開地相互貼合，生產(chǎn)率有降低的可能。此外由于貼合方法，產(chǎn)生精度惡化、膜間積蓄有空氣引起的輪胎硫化時(shí)發(fā)生損傷的問題。
[0011]日本專利特開2007-291256號(hào)公報(bào)(專利文獻(xiàn)2)中，公開了一種充氣輪胎，其具備有相對(duì)于天然橡膠和/或合成橡膠形成的橡膠成分100質(zhì)量份、還含有15?30質(zhì)量份范圍內(nèi)的乙烯-乙烯醇共聚物的內(nèi)襯層用橡膠組合物的。但是，該技術(shù)內(nèi)襯層的厚度達(dá)1mm，從輪胎的輕量化的角度看并不理想。
[0012]日本專利特開平9-165469號(hào)公報(bào)(專利文獻(xiàn)3)中公開了使用尼龍膜作為內(nèi)襯層。此處公開了尼龍膜在RFL處理后必須通過橡膠形成的橡膠糊與輪胎內(nèi)側(cè)或胎體層相粘合，制造充氣輪胎。
[0013]該技術(shù)存在工序復(fù)雜化的問題。進(jìn)一步地，在硫化工序中，通常從置于模具內(nèi)的未硫化輪胎的內(nèi)側(cè)向模具內(nèi)側(cè)推押進(jìn)行硫化成形，因?yàn)閮?nèi)襯層為尼龍膜，硫化時(shí)加熱氣囊的情況下，存在尼龍膜與氣囊粘附、粘合并發(fā)生破損的問題。
[0014]日本專利特開2010-013646號(hào)公報(bào)(專利文獻(xiàn)4)中提出了在熱塑性彈性體SIBS中作為增粘劑使用石油樹脂、萜類樹脂，提高粘合力。但是，混合除了 SIBS以外的聚酰胺系聚合物，會(huì)產(chǎn)生耐屈撓裂紋性降低的問題。
[0015]此外，日本專利特開2010-100675號(hào)公報(bào)(專利文獻(xiàn)5)中提出了在可以與SIBS以硫交聯(lián)的聚合物混合物中，使用天然松香、萜烯、香豆酮茚樹脂、石油樹脂或烷基酚樹脂等作為增粘劑，提高胎體簾布層橡膠的粘合性。
[0016]但是，在相對(duì)于SIBS100重量份，混合可用硫硫化的聚合物10?300重量份的技術(shù)中，當(dāng)可用硫交聯(lián)的聚合物為100重量份以下時(shí)，就變成SIBS為基質(zhì)(海部分)、可用硫交聯(lián)的聚合物為疇結(jié)構(gòu)(島部分)，與胎體橡膠的接觸界面上的粘合力得不到提高。此外，當(dāng)可用硫交聯(lián)的聚合物為100重量份以上時(shí)，丁基橡膠以外的情況阻氣性降低，丁基橡膠的情況粘合力降低，進(jìn)一步地，視混合的聚合物不同，有時(shí)還有粘附力增高、無法制作厚度在600 μ m以下的薄膜的問題。
[0017]國(guó)際公開2008-029781號(hào)(專利文獻(xiàn)6)中使用混合了熱塑性樹脂與熱塑性彈性體的薄膜積層體的膠條制造輪胎。通過做成積層體，可以改善阻氣性、粘合性，使緞帶狀的膠條之間的接合成為可能。但是，該技術(shù)的薄膜積層體的未硫化生外胎的厚度是一定的，將該厚度減薄的話，則硫化后制成的輪胎的胎肩加強(qiáng)部等處有可能變薄。
現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn) 專利文獻(xiàn)
[0018]專利文獻(xiàn)1:日本專利特開2009-208444號(hào)公報(bào) 專利文獻(xiàn)2:日本專利特開2007-291256號(hào)公報(bào)
專利文獻(xiàn)3:日本專利特開平9-165469號(hào)公報(bào) 專利文獻(xiàn)4:日本專利特開2010-013646號(hào)公報(bào) 專利文獻(xiàn)5:日本專利特開2010-100675號(hào)公報(bào) 專利文獻(xiàn)6:國(guó)際公開第2008-029781號(hào)

【發(fā)明內(nèi)容】
發(fā)明要解決的課題
[0019]本發(fā)明的第一個(gè)課題是在充氣輪胎的制造中，在內(nèi)襯層和胎體簾布層等未硫化橡膠薄片的積層體于成形轉(zhuǎn)鼓上卷繞而成形輪胎的方法中，提高轉(zhuǎn)鼓的圓周上的接合部厚度的均勻性，防止空氣的殘留，有效地減輕內(nèi)襯層及胎體簾布層的接合部的剝離。為此，在所述將內(nèi)襯層和所述未硫化橡膠薄片預(yù)先積層在轉(zhuǎn)鼓上卷繞時(shí)，制造所述內(nèi)襯層和未硫化橡膠薄片相互間在寬度方向上錯(cuò)開貼附的積層體。
[0020]本發(fā)明的第二個(gè)課題是提供一種充氣輪胎的制造方法，其在內(nèi)襯層和胎體簾布層等未硫化橡膠薄片的積層體于成形轉(zhuǎn)鼓上卷繞而成形輪胎的方法中，提高轉(zhuǎn)鼓的圓周上的接合部厚度的均勻性，防止空氣的殘留，有效地減輕內(nèi)襯層及胎體簾布層的接合部的剝離。通過采用該制造方法、可獲得屈撓裂紋擴(kuò)展性、滾動(dòng)阻力性、進(jìn)一步地靜態(tài)氣壓降低率優(yōu)異的充氣輪胎。
[0021]本發(fā)明的第三個(gè)課題是提供一種充氣輪胎的制造方法，其在內(nèi)襯層和胎體簾布層等未硫化橡膠薄片的積層體于成形轉(zhuǎn)鼓上卷繞而成形輪胎的方法中，提高轉(zhuǎn)鼓的圓周上的接合部厚度的均勻性，防止空氣的殘留，有效地減輕內(nèi)襯層及胎體簾布層的接合部的剝離。通過采用該制造方法，可獲得滾動(dòng)阻力性、靜態(tài)氣壓降低率、進(jìn)一步地一致性優(yōu)異的充氣輪月臺(tái)。
[0022]本發(fā)明的第四個(gè)課題是提供一種充氣輪胎的制造方法，其在由2層復(fù)合體形成的內(nèi)襯層和胎體簾布層等未硫化橡膠薄片的積層體于成形轉(zhuǎn)鼓上卷繞成形輪胎的方法中，提高轉(zhuǎn)鼓的圓周上的接合部厚度的均勻性，防止空氣的殘留，有效地減輕內(nèi)襯層及胎體簾布層的接合部的剝離。目的是通過該制造方法，改善內(nèi)襯層和胎體簾布層的粘合性，獲得屈撓抗裂紋擴(kuò)展性、滾動(dòng)阻力性、靜態(tài)氣壓降低率、進(jìn)一步地一致性優(yōu)異的充氣輪胎。
[0023]本發(fā)明的第五個(gè)課題，本發(fā)明在內(nèi)襯層和胎體簾布層等未硫化橡膠薄片的積層體于成形轉(zhuǎn)鼓上卷繞而成形輪胎的方法中，提高轉(zhuǎn)鼓的圓周上的內(nèi)襯層及未硫化橡膠薄片接合部的厚度的均勻性，防止空氣的殘留，有效地減輕內(nèi)襯層及胎體簾布層的接合部的剝離。因此目的是提供一種滾動(dòng)阻力性、靜態(tài)氣壓降低率、進(jìn)一步地一致性優(yōu)異的充氣輪胎的制造方法。
[0024]本發(fā)明的第六個(gè)課題是提供一種充氣輪胎的制造方法，其在內(nèi)襯層和胎體簾布層等未硫化橡膠薄片的積層體于成形轉(zhuǎn)鼓上卷繞而成形輪胎的方法中，提高轉(zhuǎn)鼓的圓周上的接合部厚度的均勻性，防止空氣的殘留，有效地減輕內(nèi)襯層及胎體簾布層的接合部的剝離。
[0025]因此目的是采用該制造方法，減輕內(nèi)襯層的屈撓裂紋擴(kuò)展性，獲得滾動(dòng)阻力性、靜態(tài)氣壓降低率、進(jìn)一步地一致性優(yōu)異的充氣輪胎。
解決課題的手段
[0026]關(guān)于第一個(gè)課題，本發(fā)明涉及如下的所述充氣輪胎的制造方法:其是輪胎內(nèi)側(cè)具備有內(nèi)襯層的充氣輪胎的制造方法，生胎的成形具有以下工序:
(￡1)將內(nèi)襯層的寬度方向端部和未硫化橡膠薄片的寬度方向端部在寬度方向上相互間錯(cuò)開50臟~500臟貼合，制造積層體的組裝工序，
(6)將所述積層體切斷為與轉(zhuǎn)鼓寬度相應(yīng)的一定長(zhǎng)度，制造裁剪薄片的裁剪工序，和(0)以其裁截面沿轉(zhuǎn)鼓的圓周方向、且內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的方式，將所述裁剪薄片繞轉(zhuǎn)鼓整個(gè)圓周卷繞，內(nèi)襯層的端部與未硫化橡膠薄片的端部的位置以一定距離地錯(cuò)開地接合的接合工序，
所述內(nèi)襯層是第I層和第2層的積層體，所述第I層是厚度為0.05mm?0.6mm的聚合物組合物，所述聚合物組合物中，相對(duì)于含有苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物60?99質(zhì)量％和分子鏈含有聚酰胺的肖氏D硬度70以下的聚酰胺系聚合物I?40質(zhì)量份的熱塑性彈性體混合物100質(zhì)量份,還含有0.1?50質(zhì)量％的有機(jī)化處理粘土礦物，所述第2層配置于未硫化橡膠薄片一側(cè)、由熱塑性彈性體組合物形成、厚度為0.0lmm?0.3_。
[0027]所述組裝工序中，內(nèi)襯層的寬度和未硫化橡膠薄片的寬度不同，可以以兩者的寬度方向的兩端部相互間不存在重疊的方式在寬度方向上錯(cuò)開，制造積層體。
[0028]優(yōu)選所述第2層是含有苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物及苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物中的至少任意一種的熱塑性彈性體組合物。進(jìn)一步地優(yōu)選所述第I層的熱塑性彈性體混合物的聚合物成分中含有15?40質(zhì)量％的乙烯-乙烯醇共聚物。
[0029]本發(fā)明中所述苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物優(yōu)選含有苯乙烯成分10?30質(zhì)量％。此外所述聚酰胺系聚合物優(yōu)選為由聚酰胺成分和聚醚成分形成的嵌段共聚物。另夕卜，所述未硫化橡膠薄片舉例為胎體簾布層。
[0030]關(guān)于第二個(gè)課題，本發(fā)明涉及如下的所述充氣輪胎的制造方法:其是輪胎內(nèi)側(cè)具備有內(nèi)襯層的充氣輪胎的制造方法，生胎的成形具有以下工序:
(a)將內(nèi)襯層的寬度方向端部和未硫化橡膠薄片的寬度方向端部在寬度方向上相互間錯(cuò)開50mm?500mm地貼合，制造積層體的組裝工序，
(b)將所述積層體切斷為與轉(zhuǎn)鼓寬度相應(yīng)的一定長(zhǎng)度，制造裁剪薄片的裁剪工序，和
(c)以其裁截面沿轉(zhuǎn)鼓的圓周方向、且內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的方式，將所述裁剪薄片繞轉(zhuǎn)鼓整個(gè)圓周卷繞，內(nèi)襯層的端部與未硫化橡膠薄片的端部的位置以一定距離錯(cuò)開地接合的接合工序，
所述內(nèi)襯層由厚度為0.05mm以上0.6mm以下的第I層，和配置于未硫化橡膠薄片一偵1K熱塑性彈性體組合物形成的厚度為0.0lmm?0.3mm的第2層的積層體形成,所述第I層含有苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物60質(zhì)量％以上99.5質(zhì)量％以下和由碳原子數(shù)為4的單體聚合得到的聚合物0.5質(zhì)量％以上40質(zhì)量％以下。
[0031]本發(fā)明的充氣輪胎的制造方法，在組裝工序中，內(nèi)襯層的寬度和未硫化橡膠薄片的寬度不相同，可以以兩者的寬度方向的兩端部相互不重疊的方式錯(cuò)開地貼合。
[0032]此外，第2層具有苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物及苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物中的至少任意一種，其厚度為0.0lmm以上0.3mm以下,優(yōu)選含有聚合物成分的0.5質(zhì)量％以上40質(zhì)量％以下的由碳原子數(shù)為4的單體聚合得到的聚合物。
[0033]所述由碳原子數(shù)為4的單體聚合得到的聚合物，適合使用聚丁烯及聚異丁烯中的至少任意一種。并且所述由碳原子數(shù)為4的單體聚合得到的聚合物，滿足如下條件中的至少一項(xiàng):數(shù)均分子量300以上3000以下，重均分子量700以上100,000以下，及粘均分子量20,000 以上 70,000 以下。
[0034]進(jìn)一步地優(yōu)選本發(fā)明中所述苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量為5萬以上40萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上30質(zhì)量％以下，所述苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物重均分子量為10萬以上29萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上30質(zhì)量％以下。并且優(yōu)選所述苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物為直鏈狀，重均分子量為4萬以上12萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上35質(zhì)量％以下。
[0035]關(guān)于第三個(gè)課題，本發(fā)明涉及如下的所述充氣輪胎的制造方法:其是輪胎內(nèi)側(cè)具備有內(nèi)襯層的充氣輪胎的制造方法，生胎的成形具有以下工序:
(a)將內(nèi)襯層的寬度方向端部和未硫化橡膠薄片的寬度方向端部在寬度方向上相互間錯(cuò)開50臟~500臟地貼合，制造積層體的組裝工序，
(b)將所述積層體切斷為與轉(zhuǎn)鼓寬度相應(yīng)的一定長(zhǎng)度，制造裁剪薄片的裁剪工序，和(c)以其裁截面沿轉(zhuǎn)鼓的圓周方向、且內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的方式，將所述裁剪薄片繞轉(zhuǎn)鼓整個(gè)圓周卷繞，內(nèi)襯層的端部與未硫化橡膠薄片的端部的位置以一定距離地錯(cuò)開地接合的接合工序；
所述內(nèi)襯層包含相對(duì)于聚合物成分100質(zhì)量份，還含有硫0.1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下的聚合物薄片，該聚合物成分中含有5質(zhì)量％以上40質(zhì)量％以下的苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物，以及60質(zhì)量％以上95質(zhì)量％以下的從天然橡膠、異戊二烯橡膠及丁基橡膠形成的組中所選擇的至少1種橡膠成分。
[0036]所述組裝工序中，內(nèi)襯層的寬度和未硫化橡膠薄片的寬度不同，以兩者的寬度方向的兩端部相互間不存在重疊的方式在寬度方向上錯(cuò)開地貼合方法制造積層體。所述聚合物薄片中，相對(duì)于聚合物成分100質(zhì)量份，進(jìn)一步地優(yōu)選含有硬脂酸1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下、氧化鋅0.1質(zhì)量份以上8質(zhì)量份以下、防老劑0.1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下及硫化促進(jìn)劑0.1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下。此外，優(yōu)選所述苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量為5萬以上40萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上30質(zhì)量％以下。
[0037]本發(fā)明中所述內(nèi)襯層可以是由相對(duì)于聚合物成分100質(zhì)量份，還含有硫0.1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下的聚合物組合物形成的聚合物薄片第1層，以及由相對(duì)于熱塑性彈性體100質(zhì)量份，還含有硫0.1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下的熱塑性樹脂組合物形成的第2層的積層體，所述聚合物成分中，含有5質(zhì)量％以上40質(zhì)量％以下的苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物，以及60質(zhì)量％以上95質(zhì)量％以下的從天然橡膠、異戊二烯橡膠及丁基橡膠形成的組中所選擇的至少1種橡膠成分。
[0038]所述第1層的聚合物組合物中，相對(duì)于聚合物成分100質(zhì)量份，進(jìn)一步地優(yōu)選含有硬脂酸1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下、氧化鋅0.1質(zhì)量份以上8質(zhì)量份以下、防老劑0.1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下及硫化促進(jìn)劑0.1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下。
[0039]所述熱塑性彈性體優(yōu)選為從苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-異戊二烯? 丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯? 丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯 ? 丙烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯 ? 乙烯 ? 丙烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯- 丁二烯?丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物及它們的環(huán)氧改性熱塑性彈性體形成的組中所選擇的至少1種。
[0040]所述第2層可以具有熱塑性彈性體含有苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的313層、含有苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物的318層、及含有環(huán)氧化苯乙烯-丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的環(huán)氧化383層中的至少任意一種。
[0041]并且優(yōu)選所述苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量為5萬以上40萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上30質(zhì)量％以下。此外，優(yōu)選所述苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量為10萬以上29萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上30質(zhì)量％以下。
[0042]此外優(yōu)選所述苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物為直鏈狀，重均分子量為4萬以上12萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上35質(zhì)量％以下。
[0043]關(guān)于第四個(gè)課題，本發(fā)明涉及如下特征的所述充氣輪胎的制造方法:其是輪胎內(nèi)側(cè)具備有內(nèi)襯層的充氣輪胎的制造方法，生胎的成形具有以下工序:
(a)將內(nèi)襯層的寬度方向端部和未硫化橡膠薄片的寬度方向端部在寬度方向上相互間錯(cuò)開50mm?500mm地貼合，制造積層體的組裝工序，
(b)將所述積層體切斷為與轉(zhuǎn)鼓寬度相應(yīng)的一定長(zhǎng)度，制造裁剪薄片的裁剪工序，和
(c)以其裁截面沿轉(zhuǎn)鼓的圓周方向、且內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的方式，將所述裁剪薄片繞轉(zhuǎn)鼓整個(gè)圓周卷繞，內(nèi)襯層的端部與未硫化橡膠薄片的端部的位置以一定距離地錯(cuò)開地接合的接合工序；
所述內(nèi)襯層由配置于輪胎內(nèi)側(cè)的第I層和配置為與所述胎體簾布層的橡膠層相接的第2層構(gòu)成，所述第I層是以苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物為主體的熱塑性彈性體組合物，所述第2層是苯乙烯系熱塑性彈性體組合物，(I)所述第I層及第2層的至少任意一層的熱塑性彈性體組合物為相對(duì)于所述熱塑性彈性體100質(zhì)量份，含有增粘劑0.1?100質(zhì)量份，或(2)所述第2層含有熱塑性彈性體成分的10?80質(zhì)量％的苯乙烯-異丁烯苯乙烯嵌段共聚物。
[0044]所述組裝工序中，優(yōu)選內(nèi)襯層的寬度和未硫化橡膠薄片的寬度不同，可以以兩者的寬度方向的兩端部相互間不存在重疊的方式在寬度方向上錯(cuò)開地貼合。并且所述增粘劑優(yōu)選重均分子量Mw為I X IO2?1父106，軟化點(diǎn)為501:?150°C的范圍。
[0045]本發(fā)明的實(shí)施方式中所述第2層為含有苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物及苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物的至少任意一種的熱塑性彈性體組合物，所述第I層的厚度形成為0.05mm?0.6mm,第2層的厚度形成為0.0lmm?0.3_。
[0046]優(yōu)選本發(fā)明中所述苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量為5萬以上40萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上30質(zhì)量％以下，此外所述苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量為10萬以上29萬以下，且苯乙烯單元含量10質(zhì)量％以上30質(zhì)量％以下。進(jìn)一步地優(yōu)選所述苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物為直鏈狀，重均分子量為4萬以上12萬以下,且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上35質(zhì)量％以下。
[0047]關(guān)于第五個(gè)課題，本發(fā)明涉及如下特征的所述充氣輪胎的制造方法:其是輪胎內(nèi)側(cè)具備有內(nèi)襯層的充氣輪胎的制造方法，生胎的成形具有以下工序:
(a)將內(nèi)襯層的寬度方向端部和未硫化橡膠薄片的寬度方向端部在寬度方向上相互間錯(cuò)開50mm?500mm地貼合，制造積層體的組裝工序，
(b)將所述積層體切斷為與轉(zhuǎn)鼓寬度相應(yīng)的一定長(zhǎng)度，制造裁剪薄片的裁剪工序，和
(c)以其裁截面沿轉(zhuǎn)鼓的圓周方向、且內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的方式，將所述裁剪薄片繞轉(zhuǎn)鼓整個(gè)圓周卷繞，內(nèi)襯層的端部與未硫化橡膠薄片的端部的位置以一定距離錯(cuò)開地接合的接合工序；
所述內(nèi)襯層由配置于輪胎內(nèi)側(cè)的第I層和配置為與所述未硫化橡膠薄片相接的第2層的復(fù)合層構(gòu)成，所述第I層及所述第2層的至少任意一層由含有異丁烯系改性共聚物的彈成形具有以下工序:
[片的寬度方向端部在寬度方向上相互間錯(cuò)聲，
丨一定長(zhǎng)度，制造裁剪薄片的裁剪工序，和碧為內(nèi)側(cè)的方式，將所述裁剪薄片繞轉(zhuǎn)鼓整端部的位置以一定距離錯(cuò)開地接合的接合
配置為與所述未硫化橡膠薄片相接的第2異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物的苯乙烯嵌段38改性共聚物的彈性體組合物形成，厚度妾戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物及苯乙烯-異3形成，厚度0.01臟?0.3臟。
[化橡膠薄片的寬度不同，可以以兩者的寬I方向上錯(cuò)開地貼合。
聚物的混合量調(diào)整為彈性體成分的10質(zhì)；含有3183改性共聚物，將其混合量調(diào)整為為內(nèi)側(cè)的積層體在轉(zhuǎn)鼓上，繞其整個(gè)圓周卷繞，將內(nèi)襯層及未硫化橡膠薄片的各自的端部，在轉(zhuǎn)鼓的圓周方向上，在相互間隔的位置接合；可以緩和內(nèi)襯層的接合部和未硫化橡膠薄片的接合部的厚度的高低差。并且因?yàn)榭纱_實(shí)地除去壓輥時(shí)接合部的空氣，可以防止殘留空氣所引起的接合部的剝離。
[0058]并且成形的內(nèi)襯層和胎體簾布層等未硫化橡膠薄片相互間在圓周方向上形成間隔的接合部。因此胎體簾布層的接合部即使發(fā)生剝離，因?yàn)橥ㄟ^內(nèi)襯層補(bǔ)強(qiáng)剝離部分，也可以緩和成品輪胎的損傷及破損。
[0059]進(jìn)一步地，因?yàn)樗鰞?nèi)襯層是由配置于輪胎內(nèi)側(cè)的以苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物為主體的、厚度0.05mm?0.6mm的第I層,和配置于未硫化橡膠薄片一側(cè)的熱塑性彈性體組合物形成的、厚度0.0lmm?0.3_第2層的復(fù)合層，可以強(qiáng)化第2層與鄰接胎體簾布層的橡膠的粘合力。并且胎體簾布層的接合部剝離的時(shí)候，內(nèi)襯層引起的補(bǔ)強(qiáng)效果提高，另一方面，內(nèi)襯層的接合部的剝離的時(shí)候胎體簾布層引起的補(bǔ)強(qiáng)效果提高。
[0060]作為本發(fā)明的第二項(xiàng)的效果，本發(fā)明由含有SIBS和碳原子數(shù)為4的單體聚合得到的聚合物(C4聚合物)的混合物的第I層和熱塑性彈性體的第2層的積層體形成的內(nèi)襯層，通過其與未硫化橡膠薄片在寬度方向上相互錯(cuò)開地積層、以內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的積層體在轉(zhuǎn)鼓上，繞其整個(gè)圓周卷繞，將內(nèi)襯層及未硫化橡膠薄片的各自的端部，在轉(zhuǎn)鼓的圓周方向上，在相互間隔的位置接合；可以緩和內(nèi)襯層的接合部和未硫化橡膠薄片的接合部的厚度的高低差。并且因?yàn)榭纱_實(shí)地除去壓輥時(shí)其接合部的空氣，可以減輕殘留空氣所引起的接合部的剝離。
[0061]此外成形的內(nèi)襯層和胎體簾布層等未硫化橡膠薄片相互間在圓周方向上形成間隔的接合部，因此胎體簾布層的接合部即使發(fā)生剝離，因?yàn)橥ㄟ^內(nèi)襯層補(bǔ)強(qiáng)剝離部分，也可以緩和成品輪胎的損傷及破損。
[0062]進(jìn)一步地，因?yàn)樗鰞?nèi)襯層是由配置于輪胎內(nèi)側(cè)的厚度0.05mm?0.6mm的第I層，和配置于未硫化橡膠薄片一側(cè)的、厚度0.0lmm?0.3_第2層的復(fù)合層，可以強(qiáng)化其與鄰接胎體簾布層的橡膠的粘合力。并且胎體簾布層的接合部剝離的時(shí)候，內(nèi)襯層引起的補(bǔ)強(qiáng)效果提高，另一方面，內(nèi)襯層的接合部的剝離的時(shí)候胎體簾布層引起的補(bǔ)強(qiáng)效果提高。
[0063]作為本發(fā)明的第三項(xiàng)的效果，本發(fā)明通過將SIBS與橡膠成分混合動(dòng)態(tài)硫化的內(nèi)襯層與未硫化橡膠薄片在寬度方向上相互錯(cuò)開地積層、以內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的積層體在轉(zhuǎn)鼓上，繞其整個(gè)圓周卷繞，將內(nèi)襯層及未硫化橡膠薄片的各自的端部，在轉(zhuǎn)鼓的圓周方向上，在相互間隔的位置接合；可以緩和內(nèi)襯層的接合部和未硫化橡膠薄片的接合部的厚度的高低差。并且因?yàn)榭纱_實(shí)地除去壓輥時(shí)其接合部的空氣，可以減輕殘留空氣所引起的接合部的剝離。
[0064]此外成形的內(nèi)襯層和胎體簾布層等未硫化橡膠薄片相互間在圓周方向上形成間隔的接合部，因此胎體簾布層的接合部即使發(fā)生剝離，因?yàn)橥ㄟ^內(nèi)襯層補(bǔ)強(qiáng)剝離部分，也可以緩和成品輪胎的損傷及破損。
[0065]特別地，本發(fā)明中所述內(nèi)襯層是由配置于輪胎內(nèi)側(cè)的厚度0.05mm?0.6mm的第I層，和配置于未硫化橡膠薄片一側(cè)的、厚度0.0lmm?0.3mm第2層的復(fù)合層所構(gòu)成的情況下，可以強(qiáng)化其與鄰接胎體簾布層的橡膠的粘合力。并且胎體簾布層的接合部剝離的時(shí)候，內(nèi)襯層引起的補(bǔ)強(qiáng)效果提高，另一方面，內(nèi)襯層的接合部的剝離的時(shí)候胎體簾布層引起的補(bǔ)強(qiáng)效果提聞。
[0066]作為本發(fā)明的第四項(xiàng)的效果，本發(fā)明通過將復(fù)合體形成的內(nèi)襯層與未硫化橡膠薄片在寬度方向上相互錯(cuò)開地積層、以內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的積層體在轉(zhuǎn)鼓上，繞其整個(gè)圓周卷繞，將內(nèi)襯層及未硫化橡膠薄片的各自的端部，在轉(zhuǎn)鼓的圓周方向上，在相互間隔的位置接合；可以緩和內(nèi)襯層的接合部和未硫化橡膠薄片的接合部的厚度的高低差。并且因可以確實(shí)地除去壓輥時(shí)其接合部的空氣，可以減輕殘留空氣所引起的接合部的剝離。
[0067]此外成形的內(nèi)襯層和胎體簾布層等未硫化橡膠薄片相互間在圓周方向上形成間隔的接合部，因此胎體簾布層的接合部即使發(fā)生剝離，因?yàn)橥ㄟ^內(nèi)襯層補(bǔ)強(qiáng)剝離部分，也可以緩和成品輪胎的損傷及破損。
[0068]本發(fā)明中因?yàn)閮?nèi)襯層由以3183為主體的第1層和由苯乙烯系熱塑性彈性體形成的第2層的復(fù)合體構(gòu)成，并在其中任一層中混合增粘劑，可以改善第1層與第2層間的硫化粘合。其結(jié)果為強(qiáng)化了第1層與胎體簾布層的粘合性，可以防止第1層/胎體簾布層間、第1層/第2層間及胎體簾布層/第2層間的氣泡發(fā)生，提高輪胎的耐久性能。此外，由于第
2層中混合了 3183，其與第1層的粘合性得到了改善，進(jìn)一步地提高了第1層/第2層間/胎體簾布層間的粘合強(qiáng)化。
[0069]作為本發(fā)明的第五項(xiàng)的效果，本發(fā)明的制造方法中，通過將使用異丁烯系改性共聚物的內(nèi)襯層與未硫化橡膠薄片在寬度方向上相互錯(cuò)開地積層、以內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的積層體在轉(zhuǎn)鼓上，繞其整個(gè)圓周卷繞。并且將內(nèi)襯層及未硫化橡膠薄片的各自的端部，在轉(zhuǎn)鼓的圓周方向上，在相互間隔的位置接合；可以緩和內(nèi)襯層的接合部和未硫化橡膠薄片的接合部的厚度的高低差。并且因?yàn)榭纱_實(shí)地除去壓輥時(shí)其接合部的空氣，可以減輕殘留空氣所引起的接合部的剝離。
[0070]此外成形的內(nèi)襯層和胎體簾布層等未硫化橡膠薄片相互間在圓周方向上形成間隔的接合部，因此胎體簾布層的接合部即使發(fā)生剝離，因?yàn)橥ㄟ^內(nèi)襯層補(bǔ)強(qiáng)剝離部分，也可以緩和成品輪胎的損傷及破損。
[0071]并且胎體簾布層的接合部剝離的時(shí)候，內(nèi)襯層引起的補(bǔ)強(qiáng)效果提高，另一方面，內(nèi)襯層的接合部的剝離的時(shí)候胎體簾布層引起的補(bǔ)強(qiáng)效果提高。
[0072]作為本發(fā)明的第六項(xiàng)的效果，本發(fā)明由3183改性共聚物的第1層及含有313或318的第2層的復(fù)合層構(gòu)成內(nèi)襯層，通過將其與未硫化橡膠薄片在寬度方向上相互錯(cuò)開地積層、以內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的積層體在轉(zhuǎn)鼓上，繞其整個(gè)圓周卷繞，將內(nèi)襯層及未硫化橡膠薄片的各自的端部，在轉(zhuǎn)鼓的圓周方向上，在相互間隔的位置接合；可以緩和內(nèi)襯層的接合部和未硫化橡膠薄片的接合部的厚度的高低差。并且因?yàn)榭纱_實(shí)地除去壓輥時(shí)其接合部的空氣，可以減輕殘留空氣所引起的接合部的剝離。
[0073]此外成形的內(nèi)襯層和胎體簾布層等未硫化橡膠薄片相互間在圓周方向上形成間隔的接合部，因此胎體簾布層的接合部即使發(fā)生剝離，因?yàn)橥ㄟ^內(nèi)襯層補(bǔ)強(qiáng)剝離部分，也可以緩和成品輪胎的損傷及破損。
[0074]并且胎體簾布層的接合部剝離的時(shí)候，內(nèi)襯層引起的補(bǔ)強(qiáng)效果提高，另一方面，內(nèi)襯層的接合部的剝離的時(shí)候胎體簾布層引起的補(bǔ)強(qiáng)效果提高。
[0075]特別地，采用所述制造方法的同時(shí)，通過使內(nèi)襯層為第1層及第2層的積層構(gòu)造，第1層使用3183改性共聚物，第2層使用313或318的任意一種，可以改善屈撓裂紋擴(kuò)展性、耐久行駛指數(shù)及一致性。進(jìn)一步地通過在第I層中混合紫外線吸收劑、抗氧化劑，也可以提聞耐候性。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0076][圖1]表示組裝工序的示意圖。
[圖2]表示組裝工序的示意的立體圖。
[圖3]表不裁到工序的不意圖。
[圖4] Ca)為積層體的截面圖，(b)為表示積層體在轉(zhuǎn)鼓上的卷繞狀態(tài)的示意圖。
[圖5]表不裁到工序的不意圖。
[圖6] Ca)為積層體的截面圖，(b)為表示積層體在轉(zhuǎn)鼓上的卷繞狀態(tài)的示意圖。
[圖7]傳統(tǒng)的內(nèi)襯層的成形方法的示意圖。
[圖8]充氣輪胎的示意截面圖。
[圖9]聚合物積層體的示意截面圖。
符號(hào)說明
I積層體，2內(nèi)襯層，3未硫化橡膠薄片，4裁剪薄片，5轉(zhuǎn)鼓，L錯(cuò)開距離(量)，11充氣輪胎，12胎面部，13胎側(cè)部，14胎圈部，15胎圈芯，16胎體簾布層，17帶束層，18三角膠條，19內(nèi)襯層，PL聚合物積層體，PLl第I層，PL2、PL3第2層。
【具體實(shí)施方式】
[0077]本發(fā)明為在輪胎內(nèi)側(cè)具備有內(nèi)襯層的充氣輪胎的制造方法，該制造方法按照以下生胎成形工序進(jìn)行。
(a)將內(nèi)襯層的寬度方向端部和未硫化橡膠薄片的寬度方向端部在寬度方向上相互間錯(cuò)開50mm?500mm地貼合，制造積層體的組裝工序，
(b)將所述積層體切斷為與轉(zhuǎn)鼓寬度相應(yīng)的一定長(zhǎng)度，制造裁剪薄片的裁剪工序，和
(c)以其裁截面沿轉(zhuǎn)鼓的圓周方向、且內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的方式，將所述裁剪薄片繞轉(zhuǎn)鼓整個(gè)圓周卷繞，內(nèi)襯層的端部與未硫化橡膠薄片的端部的位置以一定距離地錯(cuò)開地接合的接合工序。
[0078]在此，對(duì)本發(fā)明充氣輪胎的制造方法參考附圖進(jìn)行說明。
[實(shí)施方式1-1]
<組裝工序>
圖1為表示組裝工序的水平方向示意圖，圖2為表示組裝工序的立體示意圖。圖1及圖2中，將膜狀的內(nèi)襯層2以覆蓋有離型紙的狀態(tài)，從儲(chǔ)存輥Rl經(jīng)由第I驅(qū)動(dòng)輥R2送往箭頭方向，在剝離輥R3、R4中與離型紙分離。然后，將內(nèi)襯層2送往一對(duì)壓延輥R7。
[0079]另一方面，將未硫化橡膠薄片3經(jīng)由第2驅(qū)動(dòng)輥R6，送往一對(duì)壓延輥R7。在這里，用一對(duì)的壓延輥R7貼合內(nèi)襯層2和未硫化橡膠薄片3制造積層體I。積層體I可以被卷取輥R8卷取暫時(shí)保管，或者連續(xù)地被送往之后的裁剪工序。此處，內(nèi)襯層2和未硫化橡膠薄片3可以使用實(shí)質(zhì)上相同寬度的物品，其兩端的位置相互間錯(cuò)開，形成錯(cuò)開距離L。
[0080]此處的錯(cuò)開距離L被制備為50mm?500mm的范圍，優(yōu)選為IOOmm?300mm的范圍。錯(cuò)開距離L小于50mm時(shí)，未硫化橡膠薄片的接合部與內(nèi)襯層的接合部的間隔過窄，容易發(fā)生接合部的粘合不良。另一方面，錯(cuò)開距離L超過500mm的話，在轉(zhuǎn)鼓上輪胎成形困難。
[0081]另外，內(nèi)襯層是由苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物形成的厚度0.05mm?0.6mm的第I層,和配置于未硫化橡膠薄片一側(cè)的由熱塑性彈性體形成的、厚度0.0lmm?0.3mm第2層的復(fù)合層構(gòu)成。此外內(nèi)襯層的寬度可以依據(jù)輪胎尺寸調(diào)整。
[0082]本發(fā)明的話，因?yàn)槭褂幂佂矇汉蟽?nèi)襯層和未硫化橡膠薄片，沒有積蓄空氣，可以確實(shí)地緊密接合，此外效率高生產(chǎn)率優(yōu)良。
[0083]<裁剪工序>
圖3是表示裁剪工序的立體示意圖。積層體I通過傳送帶從卷取輥R8被送往裁剪機(jī)，或者連續(xù)地從組裝工序被送來。積層體I根據(jù)輪胎的尺寸在縱向方向以特定的長(zhǎng)度被裁剪，制造裁剪薄片4。另外積層體的裁剪可以采用刀切等傳統(tǒng)的技術(shù)。該裁剪薄片4的裁剪方向?yàn)檗D(zhuǎn)鼓的圓周方向，縱向方向的裁剪長(zhǎng)度與轉(zhuǎn)鼓5的寬度方向相應(yīng)。此外內(nèi)襯層的長(zhǎng)度根據(jù)輪胎尺寸適當(dāng)?shù)刂苽洹?br> [0084]<接合工序>
圖4是表示積層體的接合工序的示意圖。此處圖4 Ca)為裁剪薄片4的截面圖，圖4
(b)是表不裁剪薄片4在轉(zhuǎn)鼓5上卷繞方法的不意圖。以內(nèi)襯層2與轉(zhuǎn)鼓5的表面鄰接的方式卷繞積層體。此處，使內(nèi)襯層的端部2a、2b相互接合形成接合部的位置，和未硫化橡膠薄片的端部3a、3b相互接合形成接合部的位置相互偏移(offset)。
[0085]<輪胎的成形.硫化工序>
如上所述的接合工序中，制造內(nèi)襯層和未硫化胎體簾布層的積層體，將其形成為轉(zhuǎn)鼓狀的圓筒狀。接合工序后，將位于轉(zhuǎn)鼓兩端的積層體的兩端部包卷于胎圈芯的周圍之后，縮短胎圈芯之間的間隔的同時(shí)使內(nèi)襯層及未硫化胎體簾布層形成的積層體的中央部分膨脹變形。伴隨該操作，在積層體的中央部分上，貼合帶束層部件、胎面橡膠等，進(jìn)一步地貼附胎偵U、三角膠條等的其他的橡膠部件，成形生胎。將以該方式成形的生胎投入模具中，通過使用傳統(tǒng)的方法硫化，獲得成品輪胎。
[0086]<內(nèi)襯層>
本實(shí)施方式中內(nèi)襯層由配置于輪胎內(nèi)側(cè)的第I層，和配置成與所述胎體簾布層的橡膠層相接的第2層構(gòu)成。
[0087]〈第I 層〉
所述內(nèi)襯層由，相對(duì)于含有60?99質(zhì)量％的苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(以下，也記做“SIBS”。)及I?40質(zhì)量份的分子鏈中含有聚酰胺的肖氏D硬度為70以下的聚酰胺系聚合物的熱塑性彈性體混合物100質(zhì)量份，含有有機(jī)化處理粘土礦物0.1?50質(zhì)量％的熱塑性彈性體組合物構(gòu)成。
[0088](SIBS)
所述第I層由以苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SIBS)為主體的熱塑性彈性體的組合物形成。通過SIBS的異丁烯嵌段，SIBS形成的聚合物膜具有優(yōu)異的耐空氣透過性。因此，將由SIBS形成的聚合物用于內(nèi)襯層時(shí)，可以得到耐空氣透過性優(yōu)異的充氣輪胎。
[0089]進(jìn)一步地，SIBS的芳香族以外的分子結(jié)構(gòu)完全飽和，因此可以抑制劣化固化，具有優(yōu)異的耐久性。因此，在內(nèi)襯層使用由SIBS形成的聚合物膜時(shí)，可以獲得耐久性優(yōu)異的充氣輪胎。[0090]在內(nèi)襯層應(yīng)用有由3183形成的聚合物膜來制造充氣輪胎時(shí)，可以確保耐空氣透過性。因此，不必使用鹵代丁基橡膠等傳統(tǒng)上為了賦予耐空氣透過性而被使用的高比重的鹵代橡膠，即使使用也可以減少其使用量。由此可實(shí)現(xiàn)輪胎的輕量化，提高燃油經(jīng)濟(jì)性。
[0091]3183的分子量沒有特別限制，從流動(dòng)性、成形工序、橡膠彈性等角度出發(fā)，優(yōu)選基于⑶測(cè)定的重均分子量為50，000~400，000。重均分子量不足50，000的話，拉伸強(qiáng)度、拉伸伸長(zhǎng)率可能降低，超過400，000的話，擠出加工性可能惡化，因而不優(yōu)選。從改善耐空氣透過性與耐久性的角度出發(fā)，8188中苯乙烯成分的含量為10~30質(zhì)量％，優(yōu)選為14~23質(zhì)量％。
[0092]關(guān)于該3183，從橡膠彈性與操作性(聚合度不足10，000時(shí)為液態(tài))的角度出發(fā)，優(yōu)選其共聚物中各嵌段的聚合度是:異丁烯為10，000~150,000左右，此外苯乙烯為5，000 ~30，000 左右。
[0093]3183可以通過通常的乙烯基系化合物的活性陽(yáng)離子聚合法得到。例如，日本專利特開昭62-48704號(hào)公報(bào)以及日本專利特開昭64-62308號(hào)公報(bào)中公開了異丁烯可以與其他乙烯基化合物進(jìn)行活性陽(yáng)離子聚合，通過對(duì)乙烯基化合物使用異丁烯和其他的化合物，可以制造聚異丁烯系嵌段共聚物。
[0094](聚酰胺系聚合物)
第1層中熱塑性彈性體混合物中的聚酰胺系聚合物的含量為1~40質(zhì)量％。通過使聚酰胺系聚合物的含量為40質(zhì)量％以下，可以得到兼具耐久性和粘合性的聚合物混合物。此外，可確保耐久性和粘合性、同時(shí)使用耐空氣透過性優(yōu)異的3183和乙烯-乙烯醇共聚物的情況下，該數(shù)值為3~20質(zhì)量％。
[0095]聚酰胺系聚合物是肖氏0硬度70以下的聚酰胺系聚合物。肖氏0硬度超過70的話，輪胎屈撓時(shí)及移動(dòng)時(shí)的裂紋性較差。肖氏0硬度優(yōu)選為15~70的范圍，進(jìn)一步優(yōu)選為18~70的范圍，更優(yōu)選為20~70的范圍，特別優(yōu)選25~70的范圍。聚酰胺系聚合物優(yōu)選含有50質(zhì)量％以上的如下式(1)所示構(gòu)造的聚醚酰胺彈性體。
[0096]此處聚醚酰胺彈性體優(yōu)選為式(1)表示的三嵌段聚醚二胺化合物(八?、聚酰胺形成性單體⑶)、及二羧酸化合物(0聚合得到的聚酰胺成分和聚醚成分形成的嵌段共聚物。
[0097][化1]
【權(quán)利要求】
1.一種充氣輪胎的制造方法，其是輪胎內(nèi)側(cè)具備有內(nèi)襯層的充氣輪胎的制造方法，生胎的成形具有以下工序: (a)將內(nèi)襯層的寬度方向端部和未硫化橡膠薄片的寬度方向端部在寬度方向上相互間錯(cuò)開50mm~500mm地貼合，制造積層體的組裝工序， (b)將所述積層體切斷為與轉(zhuǎn)鼓寬度相應(yīng)的一定長(zhǎng)度，制造裁剪薄片的裁剪工序，和 (c)以其裁截面沿轉(zhuǎn)鼓的圓周方向、且內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的方式，將所述裁剪薄片繞轉(zhuǎn)鼓整個(gè)圓周卷繞，內(nèi)襯層的端部與未硫化橡膠薄片的端部的位置以一定距離錯(cuò)開地接合的接合工序； 所述內(nèi)襯層是第I層和第2層的積層體，所述第I層是厚度為0.05mm~0.6mm的聚合物組合物，所述聚合物組合物中，相對(duì)于含有苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物60~99質(zhì)量％和分子 鏈含有聚酰胺的肖氏D硬度70以下的聚酰胺系聚合物I~40質(zhì)量份的熱塑性彈性體混合物100質(zhì)量份，還含有0.1~50質(zhì)量％的有機(jī)化處理粘土礦物， 所述第2層配置于未硫化橡膠薄片一側(cè)、由熱塑性彈性體組合物形成、厚度為0.01mm ~0.3mm。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的充氣輪胎的制造方法，所述組裝工序中，內(nèi)襯層的寬度和未硫化橡膠薄片的寬度不同，以兩者的寬度方向的兩端部相互間不存在重疊的方式在寬度方向上錯(cuò)開，制造積層體。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的充氣輪胎的制造方法，所述第2層是含有苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物及苯乙烯-異丁烯嵌段共聚物中的至少任意一種的熱塑性彈性體組合物。
4.根據(jù)權(quán)利要求1~3中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述第I層的熱塑性彈性體混合物的聚合物成分中含有15~40質(zhì)量％的乙烯-乙烯醇共聚物。
5.根據(jù)權(quán)利要求1~4中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物含有苯乙烯成分10~30質(zhì)量％。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的充氣輪胎的制造方法，所述聚酰胺系聚合物為由聚酰胺成分和聚醚成分形成的嵌段共聚物。
7.根據(jù)權(quán)利要求1~6中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述未硫化橡膠薄片為胎體簾布層。
8.一種充氣輪胎的制造方法，其是輪胎內(nèi)側(cè)具備有內(nèi)襯層的充氣輪胎的制造方法，生胎的成形具有以下工序: (a)將內(nèi)襯層的寬度方向端部和未硫化橡膠薄片的寬度方向端部在寬度方向上相互間錯(cuò)開50mm~500mm地貼合，制造積層體的組裝工序， (b)將所述積層體切斷為與轉(zhuǎn)鼓寬度相應(yīng)的一定長(zhǎng)度，制造裁剪薄片的裁剪工序，和 (c)以其裁截面沿轉(zhuǎn)鼓的圓周方向、且內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的方式，將所述裁剪薄片繞轉(zhuǎn)鼓整個(gè)圓周卷繞，內(nèi)襯層的端部與未硫化橡膠薄片的端部的位置以一定距離錯(cuò)開地接合的接合工序， 所述內(nèi)襯層由厚度為0.05mm以上0.6mm以下的第I層，和配置于未硫化橡膠薄片一偵1K熱塑性彈性體組合物形成的厚度為0.01mm~0.3mm的第2層的積層體形成,所述第I層含有苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物60質(zhì)量％以上99.5質(zhì)量％以下和由碳原子數(shù)為4的單體聚合得到的聚合物0.5質(zhì)量％以上40質(zhì)量％以下。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的充氣輪胎的制造方法，在組裝工序中，內(nèi)襯層的寬度和未硫化橡膠薄片的寬度不相同，以兩者的寬度方向的兩端部相互不重疊的方式錯(cuò)開地貼合。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的充氣輪胎的制造方法，第2層具有苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物及苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物中的至少任意一種，其厚度為0.01！^以上0.3臟以下，含有聚合物成分的0.5質(zhì)量％以上40質(zhì)量％以下的由碳原子數(shù)為4的單體聚合得到的聚合物。
11.根據(jù)權(quán)利要求8所述的充氣輪胎的制造方法，所述由碳原子數(shù)為4的單體聚合得到的聚合物為聚丁烯及聚異丁烯中的至少任意一種。
12.根據(jù)權(quán)利要求8~11中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述由碳原子數(shù)為4的單體聚合得到的聚合物，滿足如下條件中的至少一項(xiàng):數(shù)均分子量300以上3000以下，重均分子量700以上100，000以下，及粘均分子量20，000以上70，000以下。
13.根據(jù)權(quán)利要求8~12中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量為5萬以上40萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上30質(zhì)量％以下。
14.根據(jù)權(quán)利要求10~13中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量為10萬以上29萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上30質(zhì)量％以下。
15.根據(jù)權(quán)利要 求10~13中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物為直鏈狀，重均分子量為4萬以上12萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上35質(zhì)量％以下。
16.一種充氣輪胎的制造方法，其是輪胎內(nèi)側(cè)具備有內(nèi)襯層的充氣輪胎的制造方法，生胎的成形具有以下工序: (￡1)將內(nèi)襯層的寬度方向端部和未硫化橡膠薄片的寬度方向端部在寬度方向上相互間錯(cuò)開50臟~500臟地貼合，制造積層體的組裝工序， (6)將所述積層體切斷為與轉(zhuǎn)鼓寬度相應(yīng)的一定長(zhǎng)度，制造裁剪薄片的裁剪工序，和 (0)以其裁截面沿轉(zhuǎn)鼓的圓周方向、且內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的方式，將所述裁剪薄片繞轉(zhuǎn)鼓整個(gè)圓周卷繞，內(nèi)襯層的端部與未硫化橡膠薄片的端部的位置以一定距離錯(cuò)開地接合的接合工序； 所述內(nèi)襯層包含相對(duì)于聚合物成分100質(zhì)量份，還含有硫0.1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下的聚合物薄片，該聚合物成分中含有5質(zhì)量％以上40質(zhì)量％以下的苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物，以及60質(zhì)量％以上95質(zhì)量％以下的從天然橡膠、異戊二烯橡膠及丁基橡膠形成的組中所選擇的至少1種橡膠成分。
17.根據(jù)權(quán)利要求16所述的充氣輪胎的制造方法，所述組裝工序中，內(nèi)襯層的寬度和未硫化橡膠薄片的寬度不同，以兩者的寬度方向的兩端部相互間不存在重疊的方式在寬度方向上錯(cuò)開地貼合。
18.根據(jù)權(quán)利要求16所述的充氣輪胎的制造方法，所述聚合物薄片中，相對(duì)于聚合物成分100質(zhì)量份，進(jìn)一步地含有硬脂酸1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下、氧化鋅0.1質(zhì)量份以上8質(zhì)量份以下、防老劑0.1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下及硫化促進(jìn)劑0.1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下。
19.根據(jù)權(quán)利要求16或17所述的充氣輪胎的制造方法，所述苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量為5萬以上40萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上30質(zhì)量％以下。
20.根據(jù)權(quán)利要求16~19中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述內(nèi)襯層是由相對(duì)于聚合物成分100質(zhì)量份，還含有硫0.1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下的聚合物組合物形成的聚合物薄片第I層，以及由相對(duì)于熱塑性彈性體100質(zhì)量份，還含有硫0.1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下的熱塑性樹脂組合物形成的第2層的積層體， 所述聚合物成分中，含有5質(zhì)量％以上40質(zhì)量％以下的苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物，以及60質(zhì)量％以上95質(zhì)量％以下的從天然橡膠、異戊二烯橡膠及丁基橡膠形成的組中所選擇的至少I種橡膠成分。
21.根據(jù)權(quán)利要求20所述的充氣輪胎的制造方法，所述第I層的聚合物組合物中，相對(duì)于聚合物成分100質(zhì)量份，進(jìn)一步地含有硬脂酸I質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下、氧化鋅0.1質(zhì)量份以上8質(zhì)量份以下、防老劑0.1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下及硫化促進(jìn)劑0.1質(zhì)量份以上5質(zhì)量份以下。
22.根據(jù)權(quán)利要求20所述的充氣輪胎的制造方法，所述熱塑性彈性體是從苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-異戊二烯.丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯?丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯.丙烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯?乙烯?丙烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-丁二烯.丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物及它們的環(huán)氧改性熱塑性彈性體 形成的組中所選擇的至少I種。
23.根據(jù)權(quán)利要求20~22中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述第2層具有熱塑性彈性體含有苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的SIS層、含有苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物的SIB層、及含有環(huán)氧化苯乙烯-丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的環(huán)氧化SBS層中的至少任意一種。
24.根據(jù)權(quán)利要求16所述的充氣輪胎的制造方法，所述苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量為5萬以上40萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上30質(zhì)量％以下。
25.根據(jù)權(quán)利要求23所述的充氣輪胎的制造方法，所述苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量為10萬以上29萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上30質(zhì)量％以下。
26.根據(jù)權(quán)利要求23所述的充氣輪胎的制造方法，所述苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物為直鏈狀，重均分子量為4萬以上12萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上35質(zhì)量％以下。
27.一種充氣輪胎的制造方法，其是輪胎內(nèi)側(cè)具備有內(nèi)襯層的充氣輪胎的制造方法，生胎的成形具有以下工序: (a)將內(nèi)襯層的寬度方向端部和未硫化橡膠薄片的寬度方向端部在寬度方向上相互間錯(cuò)開50mm~500mm地貼合，制造積層體的組裝工序， (b)將所述積層體切斷為與轉(zhuǎn)鼓寬度相應(yīng)的一定長(zhǎng)度，制造裁剪薄片的裁剪工序，和(0)以其裁截面沿轉(zhuǎn)鼓的圓周方向、且內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的方式，將所述裁剪薄片繞轉(zhuǎn)鼓整個(gè)圓周卷繞，內(nèi)襯層的端部與未硫化橡膠薄片的端部的位置以一定距離錯(cuò)開地接合的接合工序； 所述內(nèi)襯層由配置于輪胎內(nèi)側(cè)的第1層和配置為與所述胎體簾布層的橡膠層相接的第2層構(gòu)成，所述第1層是以苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物為主體的熱塑性彈性體組合物，所述第2層是苯乙烯系熱塑性彈性體組合物， (1)所述第1層及第2層的至少任意一層的熱塑性彈性體組合物為相對(duì)于所述熱塑性彈性體100質(zhì)量份，含有增粘劑0.1~100質(zhì)量份，或 (2)所述第2層含有熱塑性彈性體成分的10~80質(zhì)量％的苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物。
28.根據(jù)權(quán)利要求27所述的充氣輪胎的制造方法，所述組裝工序中，內(nèi)襯層的寬度和未硫化橡膠薄片的寬度不同，以兩者的寬度方向的兩端部相互間不存在重疊的方式在寬度方向上錯(cuò)開地貼合。
29.根據(jù)權(quán)利要求27所述的充氣輪胎的制造方法，所述增粘劑的重均分子量咖為1X102~1X106，軟化點(diǎn)為501~1501的范圍。
30.根據(jù)權(quán)利要求27所述的充氣輪胎的制造方法，所述第2層為含有苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯嵌段共 聚物及苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物的至少任意一種的熱塑性彈性體組合物。
31.根據(jù)權(quán)利要求27所述的充氣輪胎的制造方法，所述第1層的厚度為0.05^~0.6111111,第 2 層的厚度為 0.01111111 ~0.3111111。
32.根據(jù)權(quán)利要求27~31中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量為5萬以上40萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上30質(zhì)量％以下。
33.根據(jù)權(quán)利要求30所述的充氣輪胎的制造方法，所述苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量為10萬以上29萬以下，且苯乙烯單元含量10質(zhì)量％以上30質(zhì)量％以下。
34.根據(jù)權(quán)利要求30所述的充氣輪胎的制造方法，所述苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物為直鏈狀，重均分子量為4萬以上12萬以下，且苯乙烯單元含量為10質(zhì)量％以上35質(zhì)量％以下。
35.一種充氣輪胎的制造方法，其是輪胎內(nèi)側(cè)具備有內(nèi)襯層的充氣輪胎的制造方法，生胎的成形具有以下工序: (￡1)將內(nèi)襯層的寬度方向端部和未硫化橡膠薄片的寬度方向端部在寬度方向上相互間錯(cuò)開50臟~500臟地貼合，制造積層體的組裝工序， (6)將所述積層體切斷為與轉(zhuǎn)鼓寬度相應(yīng)的一定長(zhǎng)度，制造裁剪薄片的裁剪工序，和 (0)以其裁截面沿轉(zhuǎn)鼓的圓周方向、且內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的方式，將所述裁剪薄片繞轉(zhuǎn)鼓整個(gè)圓周卷繞，內(nèi)襯層的端部與未硫化橡膠薄片的端部的位置以一定距離錯(cuò)開地接合的接合工序； 所述內(nèi)襯層由配置于輪胎內(nèi)側(cè)的第1層和配置為與所述未硫化橡膠薄片相接的第2層的復(fù)合層構(gòu)成，所述第I層及所述第2層的至少任意一層由含有異丁烯系改性共聚物的彈性體組合物所形成，所述異丁烯系改性共聚物由以異丁烯為主體的聚合物嵌段(A)和以芳香族乙烯基系化合物為主體的聚合物嵌段(B)形成，其至少一個(gè)嵌段含有β -菔烯。
36.根據(jù)權(quán)利要求35所述的充氣輪胎的制造方法，所述組裝工序中，內(nèi)襯層的寬度和未硫化橡膠薄片的寬度不同，以兩者的寬度方向的兩端部相互間不存在重疊的方式在寬度方向上錯(cuò)開地貼合。
37.根據(jù)權(quán)利要求35或36所述的充氣輪胎的制造方法，所述第I層的彈性體組合物含有彈性體成分總體的10~100質(zhì)量％的異丁烯系改性共聚物。
38.根據(jù)權(quán)利要求35~37中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述第2層的彈性體組合物含有彈性體成分總體的5~80質(zhì)量％的異丁烯系改性共聚物。
39.根據(jù)權(quán)利要求35~38中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述異丁烯系改性共聚物中的β -菔烯含量為0.5~25質(zhì)量％。
40.根據(jù)權(quán)利要求35~39中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述異丁烯系改性共聚物的重均分子量為30，000~400，000，分子量分布(Mw/Mn)的數(shù)值為1.3以下。
41.根據(jù)權(quán)利要求35~40中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述異丁烯系改性共聚物在苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-異丁烯嵌段共聚物的苯乙烯嵌段中含有β_菔烯。
42.一種充氣輪胎的制造方法，其是輪胎內(nèi)側(cè)具備有內(nèi)襯層的充氣輪胎的制造方法，生胎的成形具有以下工序: (a)將內(nèi)襯層的寬度方向端部和未硫化橡膠薄片的寬度方向端部在寬度方向上相互間錯(cuò)開50mm~500mm地貼合，制造積層體的組裝工序， (b)將所述積層體切斷為與轉(zhuǎn)鼓寬度相應(yīng)的一定長(zhǎng)度，制造裁剪薄片的裁剪工序，和 (c)以其裁截面沿轉(zhuǎn)鼓的圓周方向、且內(nèi)襯層為內(nèi)側(cè)的方式，將所述裁剪薄片繞轉(zhuǎn)鼓整個(gè)圓周卷繞，內(nèi)襯層的端部與未硫化橡膠薄片的端部的位置以一定距離錯(cuò)開地接合的接合工序； 所述內(nèi)襯層由配置于輪胎內(nèi)側(cè)的第I層和配置為與所述未硫化橡膠薄片相接的第2層的復(fù)合層構(gòu)成， 所述第I層是由含有苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物的苯乙烯嵌段部分經(jīng)具有不飽和鍵的酰氯或酸酐改性的SIBS改性共聚物的彈性體組合物形成,厚度0.05mm~0.6mm, 所述第2層是由含有苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物及苯乙烯-異丁烯嵌段共聚物的至少任意一種的彈性體組合物形成，厚度0.01mm~0.3_。
43.根據(jù)權(quán)利要求42所述的充氣輪胎的制造方法，所述組裝工序中，內(nèi)襯層的寬度和未硫化橡膠薄片的寬度不同，以兩者的寬度方向的兩端部相互間不存在重疊的方式在寬度方向上錯(cuò)開地貼合。
44.根據(jù)權(quán)利要求42或43所述的充氣輪胎的制造方法，所述第I層中的SIBS改性共聚物的混合量為彈性體成分的10質(zhì)量％~100質(zhì)量％的范圍。
45.根據(jù)權(quán)利要求42~44中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述第2層含有SIBS改性共聚物，其混合量為熱塑性彈性體成分的5質(zhì)量％~80質(zhì)量％的范圍。
46.根據(jù)權(quán)利要求42~45中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述第I層是苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物和3183改性共聚物的混合物。
47.根據(jù)權(quán)利要求42~46中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述第1層及第2層的任意一層混合有增粘劑。
48.根據(jù)權(quán)利要求42~47中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述第1層及第2層的任意一層混合有彈性體成分的5~75質(zhì)量％的橡膠成分。
49.根據(jù)權(quán)利要求42~47中任意一項(xiàng)所述的充氣輪胎的制造方法，所述第1層中相對(duì)于彈性體成分100質(zhì)量份，混合0.5質(zhì)量％~40質(zhì)量％的紫外線吸收劑或抗氧化劑中的至少任意 一種。
【文檔編號(hào)】B29D30/30GK103842165SQ201280049273
【公開日】2014年6月4日 申請(qǐng)日期:2012年7月27日 優(yōu)先權(quán)日:2011年10月4日
【發(fā)明者】井本洋二, 杉本睦樹 申請(qǐng)人:住友橡膠工業(yè)株式會(huì)社