專利名稱：一種具有功能模塊的塑膠成型模具的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種模具，特別是涉及一種塑膠成型模具。
背景技術：
目前，熱塑性塑件產品的生產工藝步驟主要包括注塑機高溫高壓將物料塑化熔融、注塑機將熔融的物料注射到閉合的模具產品型腔內、注塑機實施對模具型腔內熔融狀態(tài)產品的保壓，產品在模具內的冷卻、模具打開取出產品等幾個步驟。注塑產品在各個工序的生產過程中經常會出現(xiàn)以下幾個問題1、塑件產品的邊緣澆口及邊緣搭接澆口與塑件產品無法自動分離；2、對于帶有孔或凹槽的塑件產品，在注射過程中，熔融的物料會從孔或凹槽的兩側流過，并在孔或凹槽的后部相匯合，由于溫度和壓力的降低，匯合后的物料不能充分相融合，就在塑件產品中產生熔接線，熔接線既影響了產品的外觀也降低了熔接部位產品的強度；如果熔接線出現(xiàn)在塑件產品橫截面較小的部位，則該部位極易斷裂；3、由于熱脹冷縮的原因，塑件產品中較厚的部位會產生縮痕或中空氣泡，影響產品的外觀及強度；4、塑件產品上，在注射物料的過程中，離澆注口越遠的部位承受注塑機傳遞的注射壓力越小，使注塑模具產品型腔內產生壓力差，塑件產品由于壓力差而造成各種不良(尺寸變異及塑件產品變形等)；5、注塑模具的排氣不良會造成塑件產品上出現(xiàn)困氣或燒焦現(xiàn)象，影響產品的外觀及強度；在注塑產品生產的過程中，在不同的工序中會出現(xiàn)上述問題的一種，或者同時出現(xiàn)上述幾種問題，而只能在注塑產品脫模后處理，生產成本較高，甚至有些問題，無法在后續(xù)工序中解決，造成廣品缺陷。

實用新型內容本實用新型要解決的技術問題是提供一種具有功能模塊的塑膠成型模具，能夠將需要注塑產品脫模后的處理工序在注塑過程中完成，有效的降低生產成本，消除產品缺陷。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具，包括上模、下模，在上模和下模內分別固定安裝有上模芯和下模芯，在上模芯和下模芯之間設置有型腔，本裝置還包括至少一個功能模塊和至少一個第一驅動模塊，在上模芯和/或下模芯上開設有至少一個第一安裝孔，每個第一安裝孔均與型腔連通，每個功能模塊均安裝在一個第一安裝孔內，每個功能模塊均包括工作部和連接部，工作部固定安裝在連接部上，工作部能夠與型腔相接觸，第一驅動模塊能夠驅動功能模塊在第一安裝孔內滑動，工作部為切刀、沖頭、鑲塊、抽芯塊、模板或者擋板。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其中所述第一驅動模塊包括第一活塞式油缸缸體、第一缸體安裝孔、第一高壓油管道和第一缸體復位裝置，第一缸體安裝孔和第一高壓油管道開設在上模和/或下模上，第一缸體安裝孔的一端與第一安裝孔相連通，第一缸體安裝孔的另一端與第一高壓油管道相連通，第一活塞式油缸缸體安裝在第一缸體安裝孔內，第一活塞式油缸缸體的外圓周面與第一缸體安裝孔的內壁通過密封膠圈密封，第一活塞式油缸缸體與連接部固定連接，第一缸體復位裝置能夠驅動第一活塞式油缸缸體復位。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其中所述每個第一安裝孔均為臺階孔，連接部位于第一安裝孔的大孔內，工作部穿過第一安裝孔的小孔后與型腔相接觸。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其中所述工作部為切刀，切刀與型腔和流道澆口的連接處相對應。通過將工作部設置為切刀，在經過注塑機向模具內注射熔融物料和一定時間的保壓后，控制功能模塊動作，實現(xiàn)模內自動熱切，切斷澆口，減少人力成本，提升產品良率。其中切斷澆口的類型包括邊緣澆口、邊緣搭接澆口、邊緣下搭接澆口等。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其中所述工作部為沖頭，沖頭與型腔內的注塑件上的盲孔或凹槽相對應。進一步的，本裝置還包括至少一個壓塊和至少一個壓塊驅動模塊，工作部為沖頭，沖頭與型腔內的注塑件上的通孔相對應，在與第一安裝孔所在的上模芯或下模芯相對的下模芯或上模芯上開設有第二安裝孔，第二安裝孔與型腔連通，每個壓塊均安裝在第二安裝孔內，壓塊與沖頭的位置相對，每個壓塊均與型腔內注塑產品的表面相貼合，壓塊驅動模塊能夠驅動壓塊在第二安裝孔內滑動。通過將工作部設置為沖頭，在注塑機將物料注塑完成后，保壓工序開始如，控制功能t旲塊動作，實現(xiàn)t旲內廣品沖孔，避免了在注射過程中，熔融的物料從孔或凹槽的兩側流過，并在孔或凹槽的后部相匯合，消除了成型熔接線，保證了產品的外觀和強度。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其中所述工作部為鑲塊，型腔上設有至少一個預留料區(qū)域，每個預留料區(qū)域均與型腔內的注塑件上產生縮痕或中空氣泡的位置相對應，鑲塊與預留料區(qū)域接觸。通過將工作部設置為鑲塊，當注塑機注射和模內保壓工序完成后，控制功能t旲塊動作，將預留料區(qū)域內的物料擠壓向注塑廣品上廣生縮痕或中空氣泡的部位，實現(xiàn)模內局部保壓，能夠有效的消除產品局部外觀縮痕和內部中空氣泡。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其中所述工作部為鑲塊，型腔上設有至少一個預留料區(qū)域，每個預留料區(qū)域與型腔內的注塑件上產生壓力差變異的部位相對應，鑲塊與預留料區(qū)域接觸。通過將工作部設置為鑲塊，當注塑機注射和模內保壓工序完成后，控制功能模塊動作，將預留料區(qū)域內的物料擠壓向注塑產品上承受注塑機注射壓力較低的部位，使此部位在功能模塊的擠壓下產生壓力，達到整個產品上所有部位的壓力相對平衡的狀態(tài)，達到穩(wěn)定精確控制產品尺寸的目的。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其中所述工作部為鑲塊，型腔上設有至少一個預留料區(qū)域，每個預留料區(qū)域與型腔內的注塑件上產生困氣或燒焦的部位相對應，鑲塊與預留料區(qū)域接觸。通過將工作部設置為鑲塊，當注塑機注射完成后，控制功能模塊動作，將預留料區(qū)域內的物料擠壓向注塑產品的內部，將注塑件內部或表面的氣體置換出來，避免氣體過熱而造成塑件產品燒焦，影響產品的外觀及強度。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其中所述工作部為鑲塊，鑲塊與一條流道的位置相對應，鑲塊能夠完全或部分封閉所述流道。通過將工作部設置為鑲塊，在注塑機開始物料注射之前，控制功能模塊動作，使功能模塊將與之相對的流道澆口完全或部分封閉，然后注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具的型腔內，通過控制流道澆口的開度大小，就能夠控制模內不同流道澆口進入的熔融物料的流動時序，從而實現(xiàn)調整熔接線位置。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其中所述工作部為抽芯塊，抽芯塊與注塑產品需要抽芯的部位相對應，每個第一安裝孔均斜向或側向設置。通過將工作部件設置為抽芯塊，且第一安裝孔斜向或側向設置，在注塑機注射熔融物料前，控制功能模塊動作，使抽芯塊進入型腔內，然后由注塑機將熔融物料注入模具的型腔，物料注射完成后保壓、冷卻，最后控制抽芯塊退出，使抽芯塊回復原位，實現(xiàn)模具側向或斜向抽芯，簡化模具結構，降低模具成本。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其中所述工作部為模板，模板與型腔相接觸的一側上設置有徽標，模板與型腔接觸的一側的形狀與型腔內注塑產品表面的形狀相一致，模板與注塑產品上設有徽標的部位相對應。通過將工作部件設置為帶有徽標的模板，能夠實現(xiàn)工件上注塑徽標，簡化模具結構，降低模具成本。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其中所述功能模塊和第一驅動模塊為2個或2個以上，工作部為擋板，每個擋板與一個流道澆口相對應，每個擋板均能夠封閉所對應的流道澆口。通過將工作部設置為擋板，在注塑機注射熔融物料之前，控制功能模塊動作，使擋板封閉流道澆口，然后啟動注塑機注射，將注塑流道內部充滿熔融物料后，再控制擋板回復原位，使流道澆口打開，完成注塑機注射，采取這種結構可避免當流道長度差別較大時，產品各個部位成型壓力不均衡的情況，從而達到穩(wěn)定精確控制產品尺寸的目的。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具與現(xiàn)有技術不同之處在于本實用新型在模具內設置功能模塊和第一驅動模塊，功能模塊的工作部與型腔相接觸，功能模塊的連接部與第一驅動模塊連接，第一驅動模塊驅動功能模塊在第一安裝孔內滑動，工作部為切刀、沖頭、鑲塊、抽芯塊、模板或者擋板，通過第一驅動模塊驅動功能模塊的工作部的運動，能夠將注塑件脫模后的分離、沖裁等工序在產品注塑過程中完成，能夠有效的降低成本，并通過控制工作部的動作，能夠消除工件在注塑過程中出現(xiàn)的熔接線、縮痕、中空氣泡、困氣和燒焦等缺陷。
以下結合附圖對本實用新型作進一步說明。

圖1為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例1的主視剖視圖(邊緣搭接澆口分離前)；圖2為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例1的主視剖視圖(邊緣搭接澆口分離后);圖3為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例1的主視剖視圖(邊緣下搭接澆口分離前)；圖4為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例1的主視剖視圖(邊緣下搭接澆口分離后);圖5為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例2的主視剖視圖(形成凹槽前);圖6為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例2的主視剖視圖(形成凹槽后);[0026]圖7為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例3的主視剖視圖(沖孔前);圖8為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例3的主視剖視圖(沖孔后);圖9為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例4的主視剖視圖(去除縮痕或中空氣泡前);圖10為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例4的主視剖視圖(去除縮痕或中空氣泡后);圖11為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例5的主視剖視圖(局部壓力調整前);圖12為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例5的主視剖視圖(局部壓力調整后);圖13為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例6的主視剖視圖(鑲塊動作前);圖14為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例6的主視剖視圖(去除困氣或燒焦后);圖15為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例7的主視剖視圖(封閉或部分封閉流道前);圖16為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例7的主視剖視圖(封閉或部分封閉流道后);圖17為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例8的主視剖視圖(斜向抽芯塊位于型腔內)；圖18為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例8的主視剖視圖(斜向抽芯塊位于型腔夕卜);圖19為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例8的主視剖視圖(側向抽芯塊位于型腔內)；圖20為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例8的主視剖視圖(側向抽芯塊位于型腔外);圖21為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例9的主視剖視圖(形成徽標前);圖22為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例9的主視剖視圖(形成徽標);圖23為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例10的主視剖視圖(擋板封閉流道燒口)；圖24為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的實施例10的主視剖視圖(流道澆口打開);圖25為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的第一活塞式油缸缸體的俯視圖；圖26為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的第一活塞式油缸缸體的主視圖；圖27為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的第一驅動模塊的主視圖(第一缸體復位裝置為壓簧)；圖28為本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具的第一驅動模塊的主視圖(缸體采用高壓油復位)。
具體實施方式
實施例1 :如圖1所示，本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具包括上模1、下模2、功能模塊6和第一驅動模塊7,在上模I和下模2內分別用螺栓固定安裝有上模芯3和下模芯4，在上模芯3和下模芯4之間設置有型腔5，在下模芯4上開設有一個第一安裝孔8，第一安裝孔8為臺階孔，其軸線豎直設置，第一安裝孔8的大孔位于小孔的下方，第一安裝孔8與型腔5連通，功能模塊6安裝在第一安裝孔8內，功能模塊6包括工作部和連接部9，工作部固定安裝在連接部9上，本實施例的功能模塊6的工作部為切刀13，切刀13與連接部9為一體成型，連接部9位于第一安裝孔8的大孔內，連接部9的外圓周面與第一安裝孔8的大孔的孔壁接觸，兩者之間為間隙配合，切刀13穿過第一安裝孔8的小孔后與型腔5和流道澆口 14的連接處相對應，切刀13與第一安裝孔8的小孔之間也為間隙配合。連接部9與第一驅動模塊7連接，第一驅動模塊7包括第一活塞式油缸缸體10、第一缸體安裝孔11、第一高壓油管道12和第一缸體復位裝置(圖1中未不出)。其中第一缸體安裝孔11和第一高壓油管道12開設在下模2上，第一缸體安裝孔11豎直設置，第一缸體安裝孔11的上端與第一安裝孔8相連通，第一缸體安裝孔11的下端與第一高壓油管道12相連通，第一活塞式油缸缸體10安裝在第一缸體安裝孔11內，結合圖25、圖26所示，第一活塞式油缸缸體10的外圓周面與第一缸體安裝孔11的內壁通過密封膠圈30密封，第一活塞式油缸缸體10的上端面與連接部9的下端面連接，第一缸體復位裝置能夠驅動第一活塞式油缸缸體10復位，結合圖27所示，本實施例中第一缸體復位裝置采用四根壓簧28，在第一安裝孔8的臺階面上開設有四個壓簧安裝孔29，所述壓簧安裝孔29均勻的分布在第一安裝孔8的小孔的周圍，每根壓簧28均安裝在一個壓簧安裝孔29內，壓簧28的下端面壓在連接部9的上端面上。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具在使用時，如圖2所示，首先將高壓動力油源(圖中未示出)與第一高壓油管道12的入口連接，然后將物料加入注塑機(圖中未示出)內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具合模，使上模芯3和下模芯4貼合，將注塑機噴口與注塑模具上的流道澆口 14及型腔5連通為封閉腔體，接著由注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具的型腔5內，經過注塑機注射和一定時間保壓；再控制高壓動力油源向模具內部開設的第一高壓油管道12內輸入壓力油，壓力油通過第一高壓油管道12直接推動第一活塞式油缸缸體10動作，第一活塞式油缸缸體10進而推動功能模塊6向注塑模具型腔5與流道澆口 14連接處移動，使功能模塊6的切刀13將型腔5內的塑件產品與流道澆口 14處的廢料分離；最后冷卻、脫模。 本裝置可用用于分離熱塑性塑件產品的邊緣澆口，如圖1、圖2所示；或者邊緣下搭接澆口，如圖3、圖4所示。[0052]本實施例中型腔5開設在上模芯3和下模芯4上，其中型腔5也可以開設在上模芯3上，或者開設在下模芯4上。本實施例中第一安裝孔8開設在下模芯4上，當然第一安裝孔8也可以開設在上模芯3上，相應的，第一缸體安裝孔11和第一高壓油管道12也開設在上模I上，即功能模塊6位于上模I上。本實施例中第一缸體復位裝置采用的是壓簧，第一缸體復位裝置還可以采用第二高壓油管路來實現(xiàn)，如圖28所示，第一活塞式油缸缸體10包括本體31和連接體32兩部分，連接體32的直徑小于本體31的直徑，連接體32固定安裝在本體31的上端面上，第一缸體安裝孔11包括大孔50和小孔51兩部分，大孔50位于小孔51的下方，其中第一活塞式油缸缸體10的本體31安裝在第一缸體安裝孔11的大孔50內，連接體32穿過第一缸體安裝孔11的小孔51后，與功能模塊6的連接部9的下端面接觸，其中本體31的外圓周面與大孔50的孔壁之間設置有密封圈，連接體32的外圓周面與小孔51的孔壁之間也設置有密封圈，本體31的高度小于大孔50的孔深。在下模2開設有第一高壓油管道12和第二高壓油管道33，其中第一高壓油管道12與第一缸體安裝孔11的大孔50的底端連通，第二高壓油管道33與大孔50的頂端連通。當工作時，第一高壓油管道12和第二高壓油管道33分別與一個二位四通電磁換向閥(圖中未示出)的兩個工作油口連通，二位四通電磁換向閥的進油口和回油口分別與高壓油源和油箱連通，若第一活塞式油缸缸體10需要向上運動，帶動功能模塊6的切刀將型腔5內的塑件產品與流道澆口 14處的廢料分離時，控制二位四通電磁換向閥，使第一高壓油管道12與高壓油源連通，第二高壓油管道33與油箱連通，即可實現(xiàn)第一活塞式油缸缸體10向上運動；當需要缸體復位時，控制二位四通電磁換向閥，使第二高壓油管道33與高壓油源連通，第一高壓油管道12與油箱連通，即可實現(xiàn)第一活塞式油缸缸體10向下運動。本實施例中功能模塊6和第一驅動模塊7均設置了一個，也可以根據(jù)熱塑性塑件產品的邊緣澆口或邊緣搭接澆口的數(shù)量，在上模或下模上設置相應數(shù)量的功能模塊6和第一驅動模塊7。實施例2 如圖5所示，本實施例與實施例1的不同之處在于，本實施例的功能模塊6的工作部為沖頭15，沖頭15穿過第一安裝孔8的小孔后與型腔5內注塑件上的盲孔或凹槽相對應。其中功能模塊6和第一驅動模塊7的數(shù)量根據(jù)型腔5內注塑件上的盲孔或凹槽的數(shù)量確定。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具在使用時，首先將高壓動力油源與第一高壓油管道12連通；然后將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具模芯合模，將注塑機噴口與注塑模具的流道澆口及型腔5連通為封閉腔體，接著由注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具的型腔5內；在注塑機物料注射完成后，保壓工序開始之前，控制高壓動力油源向第一高壓油管道12內端輸入壓力油，壓力油通過第一高壓油管道12直接推動第一活塞式油缸缸體10動作，第一活塞式油缸缸體10進而推動功能模塊6向注塑模具的型腔5內移動，如圖6所示，使功能模塊6的工作部(沖頭)在注塑件產品上沖裁出產品需要的盲孔或凹槽；最后經過注塑機一定時間的壓力保持后，冷卻、脫模。本實施例通過第一驅動模塊7控制功能模塊6的沖頭15動作，實現(xiàn)產品模內沖制盲孔或凹槽，避免了在注射過程中，熔融的物料從孔或凹槽的兩側流過，并在盲孔或凹槽的后部相匯合，消除了成型熔接線，保證了產品的外觀和強度。若在沖制盲孔或凹槽的同時，需要將注塑產品和流道澆口處的廢料在模內分離，可以再在下模上安裝另一套功能模塊和第一驅動模塊，其中功能模塊的工作部為切刀，從而實現(xiàn)在沖制盲孔或凹槽后，脫模前，將注塑件和流道澆口處的廢料分離。實施例3 如圖7所示，本實施例與實施例2的不同之處在于，還包括壓塊16和壓塊驅動模塊17，功能模塊6的沖頭15與型腔5內的注塑件上的通孔相對應，在與第一安裝孔8所在的下模芯4相對的上模芯3上開設有第二安裝孔18，第二安裝孔18與型腔5連通，第二安裝孔18為臺階孔，第二安裝孔18的大孔位于小孔的上方，壓塊16包括上部壓塊和下部壓塊，上部壓塊的直徑大于下部壓塊的直徑，上部壓塊與下部壓塊為一體成型，上部壓塊位于第二安裝孔18的大孔內，上部壓塊的外圓周面與第二安裝孔18的大孔的孔壁接觸，兩者之間為間隙配合，下部壓塊穿過第二安裝孔18的小孔后與型腔5內注塑產品的表面相貼合，下部壓塊的下端面與沖頭15的位置相對，其中下部壓塊與第二安裝孔18的小孔之間也為間隙配合。壓塊驅動模塊17能夠驅動壓塊16在第二安裝孔18內滑動，其中壓塊驅動模塊17包括第二活塞式油缸缸體34、第二缸體安裝孔35、第三高壓油管道36和第二缸體復位裝置(圖中未不出)。其中第二缸體安裝孔35和第三聞壓油管道36開設在上模I上,第二缸體安裝孔35豎直設置，第二缸體安裝孔35的下端與第二安裝孔18相連通，第二缸體安裝孔35的上端與第三高壓油管道36相連通，第二活塞式油缸缸體34安裝在第二缸體安裝孔35內，第二活塞式油缸缸體34的外圓周面與第二缸體安裝孔35的內壁通過密封膠圈30密封，第二活塞式油缸缸體34的下端面與上部壓塊的上端面連接，第二缸體復位裝置能夠驅動第二活塞式油缸缸體34復位，本實施例中第二缸體復位裝置采用四根壓簧(未示出)，在第二安裝孔18的臺階面上開設有四個壓簧安裝孔(未示出)，壓簧安裝孔均勻的分布在第二安裝孔的小孔的周圍，每根壓簧均安裝在一個壓簧安裝孔內，壓簧的上端面壓在上部壓塊的下端面上。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具在使用時，首先將高壓動力油源與第一高壓油管道12和第三高壓油管道36相連接；然后將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具模合模，向第三高壓油管道36內通入高壓油，使壓塊16處于最低位，壓塊16的下部壓塊的下端面與型腔5相貼合，將注塑機噴口與注塑模具的流道澆口及型腔5連通為封閉腔體，接著由注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具的型腔5內；在注塑機物料注射完成后，保壓工序開始之前，控制高壓動力油源向第一高壓油管道12內輸入壓力油，同時使第三高壓油管道36卸壓，壓力油通過第一高壓油管道12直接推動第一活塞式油缸缸體10動作,如圖8所不,第一活塞式油缸缸體10進而推動功能模塊6向注塑模具模芯的型腔5內移動，同時注塑模具模芯的壓塊16在彈簧和功能模塊6的作用下向注塑模具的型腔5外移動，從而使功能模塊6在型腔5內的塑件產品上沖裁出產品需要的孔；最后經過注塑機一定時間的壓力保持后，冷卻、脫模。本實施例通過第一驅動模塊控制功能模塊的沖頭動作，實現(xiàn)模內產品沖孔，避免了在注射過程中，熔融的物料從孔或凹槽的兩側流過，并在孔的后部相匯合，消除了成型熔接線，保證了產品的外觀和強度。[0064]實施例4 如圖9所示，本實施例與實施例1的不同之處在于，其中功能模塊6的工作部為鑲塊19，并且在型腔5上設有預留料區(qū)域20，第一安裝孔8通過預留料區(qū)域20與型腔5連通，預留料區(qū)域20與型腔5內的注塑件上產生縮痕或中空氣泡的位置相對應，鑲塊19與預留料區(qū)域20接觸。本實施例中功能模塊6為一個，當然，根據(jù)注塑件上產生縮痕或中空氣泡的位置的數(shù)量，可設置多個功能模塊6，與之相對應的，預留料區(qū)域20也設置多個，與功能模塊6的個數(shù)相同。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具在使用時，首先將高壓動力油源與第一高壓油管道12相連接；然后將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具合模，將注塑機噴口與注塑模具的流道澆口及型腔5連通為封閉腔體，接著由注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具的型腔5內，經過注塑機注射和一定時間保壓；在保壓工序完成后，控制高壓動力油源向第一高壓油管道12內端輸入壓力油，壓力油通過第一高壓油管道12直接推動第一活塞式油缸缸體10動作，第一活塞式油缸缸體10進而推動功能模塊6向注塑模具的型腔5內移動，如圖10所示，使功能模塊6的鑲塊19將預留料區(qū)域內的物料擠壓向塑件產品上產生縮痕或中空氣泡的部位；最后冷卻、脫模。本實施例通過將工作部設置為鑲塊，當注塑機注射和模內保壓工序完成后，控制功能模塊動作，將預留料區(qū)域內的物料擠壓向注塑產品上產生縮痕或中空氣泡的部位，實現(xiàn)模內局部保壓，能夠有效的消除產品局部外觀縮痕和內部中空氣泡。實施例5 如圖11所示，本實施例與實施例1的不同之處在于，其中功能模塊6的工作部為鑲塊19，并且在型腔5上設有預留料區(qū)域20，第一安裝孔8通過預留料區(qū)域20與型腔5連通，預留料區(qū)域20與型腔5內的注塑件上產生壓力差變異的部位相對應，鑲塊19與預留料區(qū)域20接觸。本實施例中功能模塊6為一個，根據(jù)注塑件上產生壓力差變異的部位的數(shù)量，可設置多個功能模塊6，與之相對應的，預留料區(qū)域20也設置多個，與功能模塊6的個數(shù)相同。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具在使用時，首先將高壓動力油源與第一高壓油管道12相連接；然后將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具合模，將注塑機噴口與注塑模具的流道澆口及型腔5連通為封閉腔體，接著由注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具的型腔5內，經過注塑機注射和一定時間保壓；在保壓工序完成后，控制高壓動力油源向第一高壓油管道12內端輸入壓力油，壓力油通過第一高壓油管道12直接推動第一活塞式油缸缸體10動作，第一活塞式油缸缸體10進而推動功能模塊6向注塑模具的型腔5內移動，如圖12所示，使功能模塊6的鑲塊19將預留料區(qū)域內的物料擠壓向塑件產品上承受注塑機注射壓力較低的部位，使此部位在鑲塊19的擠壓下產生壓力，達到整個產品上所有部位壓力相對較平衡的狀態(tài)；最后冷卻、脫模。本實施例通過將工作部設置為鑲塊，當注塑機注射和模內保壓工序完成后，控制功能模塊動作，將預留料區(qū)域內的物料擠壓向注塑產品上承受注塑機注射壓力較低的部位，使此部位在功能模塊的擠壓下產生壓力，達到整個產品上所有部位的壓力相對平衡的狀態(tài)，達到穩(wěn)定精確控制產品尺寸的目的。實施例6 [0073]如圖13所示，本實施例與實施例1的不同之處在于，其中功能模塊6的工作部為鑲塊19，并且在型腔5上設有預留料區(qū)域20，第一安裝孔8通過預留料區(qū)域20與型腔5連通，預留料區(qū)域20與型腔5內的注塑件上產生困氣或燒焦的部位相對應，鑲塊19與預留料區(qū)域20接觸。本實施例中功能模塊6為一個，根據(jù)注塑件上產生困氣或燒焦的部位的數(shù)量，可設置多個功能模塊6，與之相對應的，預留料區(qū)域20也設置多個，與功能模塊6的個數(shù)相同。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具在使用時，首先將高壓動力油源與第一高壓油管道12相連接；然后將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具合模，將注塑機噴口與注塑模具的流道澆口及型腔5連通為封閉腔體，接著由注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具的型腔5內，經過注塑機注射和一定時間保壓；在物料注射完成后，塑件產品上的困氣及燒焦現(xiàn)象會出現(xiàn)在預留料區(qū)域內，保壓工序開始之前，控制高壓動力油源向第一高壓油管道12內端輸入壓力油，壓力油通過第一高壓油管道12直接推動第一活塞式油缸缸體10動作，第一活塞式油缸缸體10進而推動功能模塊6向注塑模具的型腔5內移動，如圖14所示，使功能模塊6的鑲塊19將預留料區(qū)域內的物料擠壓向塑件產品的內部；最后經過注塑機一定時間的壓力保持后，冷卻、脫模。本實施例通過將工作部設置為鑲塊，當注塑機注射完成后，控制功能模塊動作，將預留料區(qū)域內的物料擠壓向注塑產品的內部，將注塑件內部或表面的氣體置換出來，避免氣體過熱而造成塑件產品燒焦，影響產品的外觀及強度。實施例7 如圖15所示，本實施例與實施例1的不同之處在于，工作部為鑲塊19，鑲塊19與一條流道21的澆口的位置相對應，鑲塊19的大小大于或接近所述流道21的澆口的大小，以至于鑲塊19能夠完全或部分封閉所述流道21。本實施例中功能模塊6為一個，根據(jù)流道澆口的數(shù)量，可設置多個功能模塊6。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具在使用時，如圖16所示，首先將高壓動力油源與第一高壓油管道12相連接；然后將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具合模，將注塑機噴口與注塑模具的流道澆口及型腔5連通為封閉腔體；在注塑機物料注射工序開始之前，控制高壓動力油源向第一高壓油管道12內輸入壓力油，壓力油通過第一高壓油管道12直接推動第一活塞式油缸缸體10動作，第一活塞式油缸缸體10進而推動功能模塊6的鑲塊19向其中一條流道澆口內移動，使鑲塊19將其中一條流道澆口完全或部分關閉；接著由注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具的型腔5內；經過注塑機一段時間的注射，當熔接線產生的位置在需要的位置內后，如圖15所示，第一高壓油管道12卸壓，第一缸體復位裝置推動功能模塊6向遠離注塑模具的型腔5的方向移動，使被鑲塊19完全或部分關閉的其中一條流道澆口 14完全打開，接著完成全部的物料注入工序；最后經過注塑機一定時間的壓力保持后，冷卻、脫模。本實施例通過將工作部設置為鑲塊，在注塑機開始物料注射之前，控制功能模塊動作，使功能模塊將與之相對的流道澆口完全或部分封閉，然后注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具的型腔內，通過控制流道澆口的開度大小，就能夠控制模內不同流道澆口進入的熔融物料的流動時序，控制不同流道澆口進入的熔融物料的匯合位置，從而實現(xiàn)調整熔接線位置。[0080]實施例8 如圖17所示，本實施例與實施例1的不同之處在于，工作部為抽芯塊22，抽芯塊22與注塑產品需要抽芯的部位相對應，第一安裝孔8斜向設置。本實施例中注塑產品需要抽芯的部位有兩處，所以功能模塊6和第一驅動模塊7的數(shù)量為兩個，均位于下模2上。當然，根據(jù)注塑產品需要抽芯的部位的個數(shù)，也可設置一個或多個功能模塊6和第一驅動模塊7，若注塑產品需要抽芯的部位位于注塑件的上側面，則功能模塊6和第一驅動模塊7均設置在上模I上。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具在使用時，首先將高壓動力油源與第一高壓油管道12相連接；然后將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具合模，將注塑機噴口與注塑模具的流道澆口及型腔5連通為封閉腔體；在注塑機物料注射工序開始之前，控制高壓動力油源向第一高壓油管道12內輸入壓力油，壓力油通過第一高壓油管道12直接推動第一活塞式油缸缸體10動作，第一活塞式油缸缸體10進而推動功能模塊6的抽芯塊22向注塑模具的型腔5內移動，使抽芯塊22進入型腔5內需要斜向抽芯的部位；接著由注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具的型腔5內；在物料注射完成后，進行一定時間的保壓工序；如圖18所示，保壓工序完成后，冷卻，由彈簧推動斜向抽芯的功能模塊6退出型腔5的塑件產品位置，并退回第一安裝孔8內，脫模。本實施例通過將工作部件設置為抽芯塊，且第一安裝孔斜向設置，在注塑機注射熔融物料前，控制功能模塊動作，使抽芯塊進入型腔內，然后由注塑機將熔融物料注入模具的型腔，物料注射完成后保壓、冷卻，最后控制抽芯塊退出，使抽芯塊回復原位，實現(xiàn)模具斜向抽芯，簡化模具結構，降低模具成本。本實施例中功能模塊6和第一安裝孔8均斜向設置，如圖19、圖20所示，功能模塊6和第一安裝孔8也可側向設置，實現(xiàn)模具側向抽芯或側向微小抽芯，簡化模具結構，降低模具成本。實施例9 如圖21所示，本實施例與實施例1的不同之處在于，功能模塊6的工作部為模板23，模板23與型腔5相接觸的一側上設置有徽標，模板23與型腔5相接觸的一側的形狀與型腔5內注塑產品表面的形狀相一致，模板23與注塑產品上設有徽標的部位相對應。本實施例中，根據(jù)注塑產品上徽標的位置，將功能模塊6和第一驅動模塊7均設置在上模I上，當然，根據(jù)徽標位置或數(shù)量的不同，也可將功能模塊6和第一驅動模塊7設置在下模2上，或者設置多個功能模塊6和第一驅動模塊7。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具在使用時，首先將高壓動力油源與第一高壓油管道12相連接；然后將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具合模，將注塑機噴口與注塑模具的流道澆口及型腔5連通為封閉腔體；接著由注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具的型腔5內；在注塑機物料注射完成后，保壓工序開始之前，如圖22所示，控制高壓動力油源向第一高壓油管道12內輸入壓力油，壓力油通過第一高壓油管道12直接推動第一活塞式油缸缸體10動作，第一活塞式油缸缸體10進而推動功能模塊6的模板23向注塑模具的型腔5內移動，使模板23在型腔5內的塑件產品上擠壓出產品需要的徽標(LOGO)形狀；最后經過注塑機一定時間的壓力保持后，冷卻、脫模。[0088]本實施例通過將工作部件設置為帶有徽標的模板，能夠實現(xiàn)工件上注塑徽標，簡化模具結構，降低模具成本。實施例10 如圖23所示，本實施例與實施例1的不同之處在于，功能模塊6工作部為擋板24，所述每個擋板24的與一個流道澆口 14相對應,所述每個擋板24的大小均大于與之相對應的流道澆口 14的大小，從而使每個擋板24均能夠封閉所對應的流道澆口 14。功能模塊6和第一驅動模塊7為2個或2個以上，具體個數(shù)與流道澆口 14的總數(shù)相同，本實施例中功能模塊6和第一驅動模塊7為2個,對應于模具上的兩個流道燒口 14。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具在使用時，首先將高壓動力油源與兩個第一高壓油管道12相連接；然后將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具合模，將注塑機噴口與注塑模具的流道澆口及型腔5連通為封閉腔體；在注塑機物料注射工序開始之前，控制高壓動力油源同時向兩個第一高壓油管道12內輸入壓力油，壓力油通過第一高壓油管道12直接推動第一活塞式油缸缸體10動作，兩個第一活塞式油缸缸體10進而推動功能模塊6向對應的流道澆口 14移動，使功能模塊6的擋板24將對應的流道澆口 14完全關閉，接著由注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具的流道內；經過注塑機一段時間的注射，當注塑模具的流道內部充分填充完畢后，如圖24所示，兩個第一高壓油管道12同時卸壓，由彈簧推動功能模塊6向遠離注塑模具的型腔5的方向同時移動，使兩個被擋板24完全關閉的流道澆口 14同步打開，在流道內的熔融物料等速進入注塑模具的型腔5內；最后經過注塑機一定時間的壓力保持后，冷卻、脫模。本實施例通過將工作部設置為擋板，在注塑機注射熔融物料之前，控制功能模塊動作，使擋板封閉流道澆口，然后啟動注塑機注射，將注塑流道內部充滿熔融物料后，再控制擋板回復原位，使流道澆口打開，完成注塑機注射，采取這種結構可避免當流道長度差別較大時，產品各個部位成型壓力不均衡的情況，從而實現(xiàn)各個流道澆口等速進料，達到穩(wěn)定精確控制廣品尺寸的目的。本實施例通過設置反向抽芯模塊和功能模塊，能夠在產品外形的脫模斜度為零度的情況下，實現(xiàn)產品脫模和流道澆口切斷，并且有效解決產品外觀面擦花的問題，其原理是在脫模時，反向抽芯模塊25已經退出，注塑件在脫模時會發(fā)生彈性形變而減小注塑件外表面與模具型腔5的摩擦力，從而避免產品外觀面擦花，若不設置反向抽芯模塊25，則在脫模時，注塑件外表面與模具型腔5的摩擦力很大，因而很容易出現(xiàn)產品外觀擦花現(xiàn)象?？傊?，本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具能夠實現(xiàn)下述功能A.模內自動熱切模內切斷澆口，減少人力成本，提升產品良率。B.模內局部保壓解決產品局部外觀縮痕和內部中空氣泡。C.模內沖孔成型模內進行產品沖孔，消除成型熔接線。D.模內強制排氣加強模腔排氣、穩(wěn)定成型條件。E.模內擠壓成型均衡應力、消除流痕及熔接線。F.模內時序控制調整熔接線位置。G.模內等速進膠均衡產品各部位的成型壓力，達到穩(wěn)定精確控制產品尺寸。H.模內機構簡化簡化模具結構，降低模具成本。以上所述的實施例僅僅是對本實用新型的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本實用新型的范圍進行限定，在不脫離本實用新型設計精神的前提下，本領域普通技術人員對本實用新型的技術方案作出的各種變形和改進，均應落入本實用新型權利要求書確定的保護范圍內。
權利要求1.一種具有功能模塊的塑膠成型模具，包括上模(I)、下模(2)，在上模(I)內固定安裝有上模芯(3)，在下模(2)內固定安裝有下模芯(4)，在上模芯(3)和下模芯(4)之間設置有型腔(5)，其特征在于還包括至少一個功能模塊(6)和至少一個第一驅動模塊(7)，在所述上模芯(3)或下模芯(4)上開設有至少一個第一安裝孔(8)，每個第一安裝孔(8)均與型腔(5)連通，所述每個功能模塊(6)均安裝在一個第一安裝孔(8)內，所述每個功能模塊(6)均包括工作部和連接部(9)，所述工作部固定安裝在連接部(9)上，所述工作部能夠與所述型腔(5 )相接觸，所述第一驅動模塊(7 )能夠驅動功能模塊(6 )在第一安裝孔(8 )內滑動，所述工作部為切刀、沖頭、鑲塊、抽芯塊、模板或者擋板。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其特征在于所述第一驅動模塊(7)包括第一活塞式油缸缸體(10)、第一缸體安裝孔(11)、第一高壓油管道(12)和第一缸體復位裝置，所述第一缸體安裝孔(11)和第一高壓油管道(12)開設在上模(I)或下模(2)上，所述第一缸體安裝孔(11)的一端與第一安裝孔(8)相連通，第一缸體安裝孔(11)的另一端與第一高壓油管道(12)相連通,所述第一活塞式油缸缸體(10)安裝在第一缸體安裝孔(11)內，第一活塞式油缸缸體(10)的外圓周面與第一缸體安裝孔(11)的內壁通過密封膠圈(30)密封，第一活塞式油缸缸體(10)與所述連接部(9)連接，所述第一缸體復位裝置能夠驅動第一活塞式油缸缸體(10)復位。
3.根據(jù)權利要求2所述的一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其特征在于所述每個第一安裝孔(8)均為臺階孔，每個第一安裝孔(8)的小孔均與型腔(5)相接觸，所述連接部(9)位于第一安裝孔(8)的大孔內，所述工作部穿過第一安裝孔(8)的小孔后與所述型腔(5)相接觸。
4.根據(jù)權利要求3所述的一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其特征在于所述工作部為切刀(13)，所述切刀(13)與型腔(5)和流道澆口(14)的連接處相對應。
5.根據(jù)權利要求3所述的一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其特征在于所述工作部為沖頭(15)，所述沖頭(15)與型腔(5)內的注塑件上的盲孔或凹槽相對應。
6.根據(jù)權利要求3所述的一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其特征在于還包括至少一個壓塊(16)和至少一個壓塊驅動模塊(17)，所述工作部為沖頭(15)，所述沖頭(15)與型腔(5)內的注塑件上的通孔相對應，在與所述第一安裝孔(8)所在的上模芯(3)或下模芯(4)相對的下模芯(4)或上模芯(3)上開設有第二安裝孔(18)，第二安裝孔(18)與型腔(5)連通，在每個第二安裝孔(18)內均安裝有一個壓塊(16)，所述壓塊(16)與沖頭(15)的位置相對，所述每個壓塊(16)均與型腔(5)內注塑產品的表面相貼合，所述壓塊驅動模塊(17)能夠驅動壓塊(16)在第二安裝孔(18)內滑動。
7.根據(jù)權利要求3所述的一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其特征在于所述工作部為鑲塊(19)，所述型腔(5)上設有至少一個預留料區(qū)域(20)，所述第一安裝孔(8)通過預留料區(qū)域(20)與型腔(5)連通，所述每個預留料區(qū)域(20)均與型腔(5)內的注塑件上產生縮痕或中空氣泡的位置相對應，所述鑲塊(19)與預留料區(qū)域(20)接觸。
8.根據(jù)權利要求3所述的一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其特征在于所述工作部為鑲塊(19)，所述型腔(5)上設有至少一個預留料區(qū)域(20)，所述第一安裝孔(8)通過預留料區(qū)域(20)與型腔(5)連通，所述每個預留料區(qū)域(20)與型腔(5)內的注塑件上產生壓力差變異的部位相對應，所述鑲塊(19)與預留料區(qū)域(20)接觸。
9.根據(jù)權利要求3所述的一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其特征在于所述工作部為鑲塊(19)，所述型腔(5)上設有至少一個預留料區(qū)域(20)，所述第一安裝孔(8)通過預留料區(qū)域(20)與型腔(5)連通，所述每個預留料區(qū)域(20)與型腔(5)內的注塑件上產生困氣或燒焦的部位相對應，所述鑲塊(19)與預留料區(qū)域(20)接觸。
10.根據(jù)權利要求3所述的一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其特征在于所述工作部為鑲塊(19)，所述鑲塊(19)與一條流道(21)的澆口的位置相對應，所述鑲塊(19)的大小大于或接近所述流道(21)的澆口的大小。
11.根據(jù)權利要求3所述的一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其特征在于所述工作部為抽芯塊(22 )，所述抽芯塊(22 )與注塑產品需要抽芯的部位相對應，所述每個第一安裝孔(8)均斜向或側向設置。
12.根據(jù)權利要求3所述的一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其特征在于所述工作部為模板(23)，所述模板(23)與型腔(5)相接觸的一側上設置有徽標，模板(23)與型腔(5)相接觸的一側的形狀與型腔(5)內注塑產品表面的形狀相一致，所述模板(23)與注塑產品上設有徽標的部位相對應。
13.根據(jù)權利要求3所述的一種具有功能模塊的塑膠成型模具，其特征在于所述功能模塊(6)和第一驅動模塊(7)為2個或2個以上，所述工作部為擋板(24)，所述每個擋板(24)與一個流道澆口(14)相對應，所述每個擋板(24)的大小均大于或等于與之相對應的流道澆口(14)的大小。
專利摘要本實用新型涉及一種模具。本實用新型一種具有功能模塊的塑膠成型模具，包括上模、下模，在上模和下模內分別固定安裝有上模芯和下模芯，在上模芯和下模芯之間設置有型腔，本裝置還包括至少一個功能模塊和至少一個第一驅動模塊，在上模芯和/或下模芯上開設有至少一個第一安裝孔，每個功能模塊均安裝在一個第一安裝孔內，每個功能模塊均包括工作部和連接部，工作部固定安裝在連接部上，工作部與型腔相接觸，連接部與第一驅動模塊連接，第一驅動模塊能夠驅動功能模塊在第一安裝孔內滑動，工作部為切刀、沖頭、鑲塊、抽芯塊、模板或者擋板。本裝置能夠將需要注塑產品脫模后的處理工序在注塑過程中完成，有效的降低生產成本，消除產品缺陷。
文檔編號B29C45/38GK202862537SQ201220384919
公開日2013年4月10日 申請日期2012年8月3日 優(yōu)先權日2012年8月3日
發(fā)明者簡國雄 申請人:深圳市億瑪斯自動化設備有限公司