專利名稱：實心胎上模彈簧自動啟胎模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種車胎模具，具體涉及一種實心胎模具。
背景技術(shù)：
目前，國內(nèi)實心胎生產(chǎn)均采用硫化機硫化，現(xiàn)行實心胎模具的上模鋼圈是通過螺栓緊固在上模上，上模通過螺栓固定在硫化機上模板上，下模鋼圈放置在下模中心位置鋼圈座上，下模通過螺栓固定在硫化機下模板上。硫化輪胎時，先將胎胚裝模，啟動硫化機液壓系統(tǒng)進行合模，在硫化機壓力作用下合模硫化，硫化結(jié)束啟胎時，硫化機撤壓，下模下行， 輪胎和下鋼圈在上模花紋和上模鋼圈作用下牢固的抓緊在上模里，需要采用撬杠人工將輪胎從上模上撬下來，再用啟胎裝置將輪胎從下模鋼圈上啟出來。整個過程不僅操作復雜、費時費力，且還容易損壞模具和輪胎。

實用新型內(nèi)容本實用新型針對現(xiàn)行實心胎在合模硫化結(jié)束啟胎時存在的上述不足，提供了一種結(jié)構(gòu)合理、操作簡單、省時省力、生產(chǎn)效率高、且避免模具及輪胎損傷的實心胎上模彈簧自動啟胎模具。本實用新型的技術(shù)方案是一種實心胎上模彈簧自動啟胎模具，包括上模、懸吊在上模上的上模鋼圈、下模、以及安裝在下模上的下模鋼圈，上模鋼圈和上模之間設(shè)置有均勻分布的內(nèi)置彈簧，該內(nèi)置彈簧的一端與上模鋼圈連接，另一端與上模連接。優(yōu)選的是，上模鋼圈上設(shè)置有均勻分布的彈簧導孔，內(nèi)置彈簧與上模鋼圈連接的一端安裝在彈黃導孔內(nèi)。優(yōu)選的是，所述的彈簧導孔和內(nèi)置彈簧均勻的分布在上模鋼圈的同一個圓周上。優(yōu)選的是，所述的彈簧導孔和內(nèi)置彈簧均勻的分布在整個上模鋼圈內(nèi)。優(yōu)選的是，上模鋼圈通過懸吊螺栓懸吊在上模上，上模鋼圈內(nèi)設(shè)置有均勻分布的懸吊螺栓導孔，懸吊螺栓的一端與上模連接，另一端安裝在懸吊螺栓導孔內(nèi)，上模鋼圈可沿懸吊螺栓上、下自由移動。優(yōu)選的是，所述的懸吊螺栓和懸吊螺栓導孔均勻的分布在上模鋼圈的同一個圓周上，并與內(nèi)置彈簧交錯、或間隔排列。優(yōu)選的是，所述的懸吊螺栓和懸吊螺栓導孔均勻的分布在整個上模鋼圈內(nèi)，并與內(nèi)置彈簧交錯、或間隔排列。優(yōu)選的是，所述的懸吊螺栓為一端設(shè)置有螺紋的階梯形螺栓，階梯形螺栓的螺紋部分與設(shè)置在上模上的螺紋孔相配合擰緊連接，階梯形螺栓未設(shè)置有螺紋的一端與懸吊螺栓導孔卡接，將上模鋼圈懸吊在上模中心的鋼圈座上，且階梯形螺栓可在懸吊螺栓導孔內(nèi)可上、下自由移動。本實用新型的有益效果是本實用新型上模鋼圈和上模之間設(shè)置有內(nèi)置彈簧和懸吊螺栓，當裝上胎胚合模時，在壓力作用下上模鋼圈由懸吊螺栓導向，實現(xiàn)上模鋼圈和上模復位吻合，使其實現(xiàn)正常合模；當硫化結(jié)束，硫化機撤壓開模，輪胎脫離下模時，輪胎在彈簧作用下，實現(xiàn)與上模分離，在輪胎彈出上模的瞬間通過輪胎重力作用和彈簧彈出輪胎時的反沖力作用下使輪胎脫離上模鋼圈，實現(xiàn)啟胎。方便快捷，省時省力，既提高了勞動生產(chǎn)效率又避免了人工撬胎造成模具及輪胎的損傷。

[0013]附圖I為本實用新型具體實施例俯視不意圖；[0014]附圖2為本實用新型具體實施例合模硫化狀態(tài)剖面結(jié)構(gòu)示意圖；[0015]附圖3為本實用新型具體實施例硫化完成開模狀態(tài)剖面結(jié)構(gòu)示意圖；[0016]附圖4為本實用新型具體實施例內(nèi)置彈簧自動啟胎狀態(tài)剖面結(jié)構(gòu)示意圖；[0017]附圖5為本實用新型具體實施例自動啟胎完成狀態(tài)剖面結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
[0018]
以下結(jié)合附圖對本實用新型作出進一步說明。[0019]具體實施方式
一如圖I至5所示，一種實心胎上模彈簧自動啟胎模具，包括上模
I、懸吊在上模I上的上模鋼圈2、下模3、以及安裝在下模3上的下模鋼圈4，上模鋼圈2和上模I之間設(shè)置有均勻分布的內(nèi)置彈簧5，該內(nèi)置彈簧5的一端與上模鋼圈2連接，另一端與上模I連接。上模鋼圈2內(nèi)設(shè)置有均勻分布的彈簧導孔7，內(nèi)置彈簧5與上模鋼圈2連接的一端安裝在彈簧導孔7內(nèi)，彈簧導孔7和內(nèi)置彈簧5均勻的分布在上模鋼圈2的同一個圓周上。上模鋼圈2通過懸吊螺栓6安裝在上模I上，上模鋼圈2內(nèi)設(shè)置有均勻分布的懸吊螺栓導孔，懸吊螺栓的一端與上模I連接，另一端安裝在懸吊螺栓導孔內(nèi)，懸吊螺栓6和懸吊螺栓導孔均勻的分布在上模鋼圈2的同一個圓周上，并與內(nèi)置彈簧5交錯、或間隔排列； 懸吊螺栓6為一端設(shè)置有螺紋的階梯形螺栓，階梯形螺栓的螺紋部分與設(shè)置在上模上的螺紋孔相配合擰緊連接，階梯形螺栓未設(shè)置有螺紋的一端與懸吊螺栓導孔卡接，將上模鋼圈2 懸吊在上模I中心的鋼圈座上，且階梯形螺栓可在懸吊螺栓導孔內(nèi)上、下自由移動。工作時，當裝上胎胚合模時，在壓力作用下內(nèi)置彈簧受壓由懸吊螺栓導向，將上模鋼圈和上模復位吻合，使其正常合模；當硫化結(jié)束，硫化機撤壓開模，輪胎脫離下模時，在內(nèi)置彈簧的作用下，使上模鋼圈和輪胎與上模分離，同時，在輪胎由內(nèi)置彈簧彈離上模的瞬間，由于輪胎重力的作用和彈簧彈出輪胎時的反沖力作用下，使輪胎脫離上模鋼圈，實現(xiàn)輪胎與上模和上模鋼圈的分離，避免了由于人工撬胎造成的模具及輪胎損傷。然后采用啟模裝置，壓下(或拉下)下模鋼圈，使下模鋼圈與輪胎分離實現(xiàn)啟模，完成整個輪胎與模具脫離。
具體實施方式
二 與具體實施方式
一不同的是，具體實施方式
二中，彈簧導孔和內(nèi)置彈簧均勻的分布在整個上模鋼圈內(nèi)；懸吊螺栓和懸吊螺栓導孔均勻的分布在整個上模鋼圈內(nèi)，并與內(nèi)置彈簧交錯、或間隔排列。工作過程同具體實施方式
一。以上具體實施方式
僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解，可以對本實用新型的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本實用新型的權(quán)利要求范圍當中。
權(quán)利要求1.一種實心胎上模彈簧自動啟胎模具，包括上模、懸吊在上模上的上模鋼圈、下模、以及安裝在下模上的下模鋼圈，其特征在于上模鋼圈和上模之間設(shè)置有均勻分布的內(nèi)置彈簧，該內(nèi)置彈簧的一端與上模鋼圈連接，另一端與上模連接。
2.如權(quán)利要求I所述的實心胎上模彈簧自動啟胎模具，其特征在于上模鋼圈內(nèi)設(shè)置有均勻分布的彈簧導孔，內(nèi)置彈簧與上模鋼圈連接的一端安裝在彈簧導孔內(nèi)。
3.如權(quán)利要求2所述的實心胎上模彈簧自動啟胎模具，其特征在于所述的彈簧導孔和內(nèi)置彈簧均勻的分布在上模鋼圈上表面的同一個圓周上。
4.如權(quán)利要求2所述的實心胎上模彈簧自動啟胎模具，其特征在于所述的彈簧導孔和內(nèi)置彈簧均勻的分布在整個上模鋼圈內(nèi)。
5.如權(quán)利要求I所述的實心胎上模彈簧自動啟胎模具，其特征在于上模鋼圈通過懸吊螺栓懸吊在上模上，上模鋼圈內(nèi)設(shè)置有均勻分布的懸吊螺栓導孔，懸吊螺栓的一端與上模連接，另一端安裝在懸吊螺栓導孔內(nèi)，上模鋼圈可沿懸吊螺栓上、下自由移動。
6.如權(quán)利要求5所述的實心胎上模彈簧自動啟胎模具，其特征在于所述的懸吊螺栓和懸吊螺栓導孔均勻的分布在上模鋼圈的同一個圓周上，并與內(nèi)置彈簧交錯、或間隔排列。
7.如權(quán)利要求5所述的實心胎上模彈簧自動啟胎模具，其特征在于所述的懸吊螺栓和懸吊螺栓導孔均勻的分布在整個上模鋼圈內(nèi)，并與內(nèi)置彈簧交錯、或間隔排列。
8.如權(quán)利要求5-7任意一項所述的實心胎上模彈簧自動啟胎模具，其特征在于所述的懸吊螺栓為一端設(shè)置有螺紋的階梯形螺栓，階梯形螺栓的螺紋部分與設(shè)置在上模上的螺紋孔相配合擰緊連接，階梯形螺栓未設(shè)置有螺紋的一端與懸吊螺栓導孔卡接，將上模鋼圈懸吊在上模中心的鋼圈座上，且階梯形螺栓可在懸吊螺栓導孔內(nèi)上、下自由移動。
專利摘要本實用新型涉及一種實心胎上模彈簧自動啟胎模具，包括上模、懸吊在上模上的上模鋼圈、下模、以及安裝在下模上的下模鋼圈，上模鋼圈和上模之間設(shè)置有均勻分布的內(nèi)置彈簧，該內(nèi)置彈簧的一端與上模鋼圈連接，另一端與上模連接。本實用新型上模鋼圈和上模之間設(shè)置有內(nèi)置彈簧和懸吊螺栓，當裝上胎胚合模時，在壓力作用下上模鋼圈由懸吊螺栓導向，實現(xiàn)上模鋼圈和上模復位吻合，使其實現(xiàn)正常合模；當硫化結(jié)束，硫化機撤壓開模，輪胎脫離下模時，輪胎在彈簧作用下，實現(xiàn)與上模分離，在輪胎彈出上模的瞬間通過輪胎重力作用和彈簧彈出輪胎時的反沖力作用下使輪胎脫離上模鋼圈，實現(xiàn)啟胎。方便快捷，省時省力，生產(chǎn)效率高，不會損失模具和輪胎。
文檔編號B29C33/44GK202344729SQ20112049710
公開日2012年7月25日 申請日期2011年12月5日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月5日
發(fā)明者曹德宗 申請人:青島德利特精密模具有限公司