專利名稱：一種導(dǎo)光板的注塑成型模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及導(dǎo)光板生產(chǎn)模具技術(shù)領(lǐng)域，特指一種導(dǎo)光板的注塑成型模具。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有導(dǎo)光板注塑成型模具，模具型腔一般由動模板和定模板直接形成，而且型腔尺寸是固定不變的，需要根據(jù)導(dǎo)光板的厚度設(shè)計出多套規(guī)格的模具，每套模具只能成型固定厚度的導(dǎo)光板，因此企業(yè)花費的模具成本較高?，F(xiàn)有的導(dǎo)光板成型模具，還存在以下技術(shù)上不足之處，其一，在注塑成型導(dǎo)光板尤其是超薄型導(dǎo)光板時，經(jīng)常發(fā)生注塑膠料射出不平衡等現(xiàn)象，造成導(dǎo)光板內(nèi)部應(yīng)力不均而導(dǎo)致導(dǎo)光板光亮度不均，容易形成不良品，造成生產(chǎn)成本過高；其二，在注塑成型較大尺寸的導(dǎo)光板時，由于膠料流動區(qū)域較大，因此易發(fā)生部分區(qū)域注膠不足(即打不飽、缺膠、短射、不飽模)等缺陷，即使通過增大膠料射出壓力強行打飽，仍容易造成導(dǎo)光板內(nèi)部應(yīng)力不均而形成不良品。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的上述不足之處，提供一種一種導(dǎo)光板的注塑成型模具。本發(fā)明實現(xiàn)其目的采用的技術(shù)方案是一種導(dǎo)光板的注塑成型模具，該注塑成型模具包括定模組件和動模組件，所述定模組件包括定模板、定模固定板，并安裝有熱嘴流道機構(gòu)，熱嘴流道機構(gòu)的熱嘴位于定模板的端面上；所述動模組件包括有動模板、動模固定板，動模板與所述定模板之間形成有與熱嘴連通的注塑入口，其中于所述動模板中設(shè)有活塞鑲件，該活塞鑲件的端面與所述定模板的端面之間形成與所述注塑入口連通的注塑型腔；所述活塞鑲件通過穿設(shè)在動模板上的導(dǎo)向柱與設(shè)置在動模板和動模固定板之間的第一頂板固定連接；該第一頂板的另一側(cè)還通過緊固螺栓固定連接有第二頂板；還設(shè)有一與所述導(dǎo)向柱平行的定位頂桿，該定位頂桿的一端夾設(shè)在所述第一頂板與第二頂板之間，另一端依次穿過所述第一頂板、動模板，且其端面超出所述活塞鑲件的外端面。具體而言，所述動模板與動模固定板之間通過間隔模腳形成安裝所述第一頂板、 第二頂板的安裝空間。上述技術(shù)方案中，所述導(dǎo)向柱與動模板之間設(shè)有導(dǎo)向機構(gòu)。所述導(dǎo)向機構(gòu)為滾珠導(dǎo)柱導(dǎo)套套件或者線性導(dǎo)軌。本發(fā)明采用上述技術(shù)方案后，在導(dǎo)光板注塑成型時，膠料注入注塑型腔的瞬間，活塞鑲件在導(dǎo)向柱、第一頂板、第二頂板的作用下對膠料起到擠壓作用，加速膠料的流動，使膠料迅速分布均勻，并使膠料各處壓力均勻一致，從而使成型后的導(dǎo)光板內(nèi)部應(yīng)力極低并且均勻，解決了現(xiàn)有注塑模具成型的導(dǎo)光板光亮度不均勻的問題。而且，本發(fā)明可通過更換不同長度的定位頂桿，來調(diào)節(jié)第一頂板、第二頂板以及活塞鑲件的移動距離，從而使成型導(dǎo)光板的厚度可以控制，即在無需更換模坯的情況下就可以成型出多種厚度的導(dǎo)光板，實現(xiàn)一模多用，大大提高模具利用率，降低模具生產(chǎn)成本。因此，本發(fā)明注塑模具非常適用于成型超薄型導(dǎo)光板以及大尺寸導(dǎo)光板。


圖1是本發(fā)明注塑成型模具的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2、圖3本發(fā)明注塑成型模具的工作狀態(tài)示意圖。
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例和附圖對本發(fā)明進(jìn)一步說明。如圖1所示，本發(fā)明所述的導(dǎo)光板的注塑成型模具包括定模組件1和動模組件2， 具體而言，所述定模組件ι包括定模板11、定模固定板12，并安裝有熱嘴流道機構(gòu)13，熱嘴流道機構(gòu)13的熱嘴131位于定模板11的外端面上；所述動模組件2包括有動模板21、動模固定板22，動模板21與動模固定板22之間通過間隔模腳23形成一個安裝空間20 ；動模板21與所述定模板11之間形成有與熱嘴流道機構(gòu)13的熱嘴131連通的注塑入口 300 ；本發(fā)明中，于所述動模板21中設(shè)有活塞鑲件3，該活塞鑲件3呈長方體形，嵌于動模板21的凹部中，該活塞鑲件3的外端面與所述動模板11的外端面之間形成與所述注塑入口 300連通的注塑型腔301 ；所述活塞鑲件3通過穿設(shè)在定模板21上的導(dǎo)向柱31與設(shè)置安裝空間20中的第一頂板41固定連接，本實施例中，導(dǎo)向柱31的一端埋設(shè)在活塞鑲件3內(nèi)，另一端通過螺栓與第一頂板41固定連接；所述導(dǎo)向柱31與定模板21之間設(shè)有導(dǎo)向機構(gòu)311，所述導(dǎo)向機構(gòu)311可以為滾珠導(dǎo)柱導(dǎo)套套件或者線性導(dǎo)軌，其可以減少導(dǎo)向柱31的運行阻力，使運行更順暢并減少導(dǎo)向柱31的磨損；該第一頂板41的另一側(cè)還通過4個緊固螺栓51固定連接有第二頂板42 ；該第二頂板42也設(shè)置在所述安裝空間20內(nèi)，并位于第一頂板41與動模固定板22之間；所述動模固定板22的內(nèi)端面設(shè)有四個限定所述第二頂板42的限位螺釘221，其作用是使第二頂板 42與動模固定板22之間具有足夠的間隙，如沒有限位螺釘221而直接靠動模固定板22與第二頂板42接觸限位，由于反復(fù)運動擠壓會使二者表面積灰、積塵過多，從而影響定位精度；通過限位螺釘221使二者之間距離足夠大，不易積灰而且不影響定位精度。還設(shè)有一與所述導(dǎo)向柱31平行的定位頂桿52，該定位頂桿52的一端夾設(shè)在所述第一頂板41與第二頂板42之間，另一端依次穿過所述第一頂板41、動模板21，且其端面超出所述活塞鑲件3的外端面。定位頂桿52的作用是控制第一頂板41、第二頂板42以及活塞鑲件3的在合模狀態(tài)下的移動距離，從而控制活塞鑲件3與定模板11外端面的距離，即控制導(dǎo)光板的厚度，要成型不同厚度的導(dǎo)光板，只需要更換不同長度的定位頂桿52即可， 而無需更換模坯。
下面再結(jié)合

本發(fā)明注塑成型模具的工作過程如圖1所示，在初始狀態(tài)下，準(zhǔn)備注塑時，將定模組件1與動模組件2合模，此時， 動模組件1中的第二頂板42位于其外端面與定模固定板22上的限位螺栓221接觸的位置 A處，對應(yīng)的活塞鑲件3的外端面與定模板11之間形成的注塑型腔301處于非壓縮的狀態(tài)， 即型腔空間較大；而定位頂桿52的端面與定模板11之間也具有一定間距，該間距即為在合模狀態(tài)下第二頂板42、第一頂板41以及活塞鑲件3移動的距離；合模好后，通過定模組件1 上的熱嘴流道機構(gòu)13將膠料經(jīng)過熱嘴131注入注塑入口 300以及注塑型腔301中；結(jié)合圖2所示，在膠料注入注塑型腔301中的瞬間，通過可控制的外力(該外力可以由氣缸、油缸、馬達(dá)或者利用其他動力裝置提供，該裝置運動時機由從注塑機內(nèi)引出的信號電纜提供的信號控制)迅速驅(qū)動第二頂板42向前運動，進(jìn)而帶動第一頂板41、導(dǎo)向柱31 并推動活塞鑲件3向前運動，擠壓膠料；同時，還帶動與第二頂板42與第一頂板41之間的定位頂桿52向前運動至其端面與定模板11的外端面抵觸為止，即第二頂板42運動至位置 B處；此過程中，由于活塞鑲件3的擠壓作用，使注塑型腔301內(nèi)的膠料迅速分布均勻，并使各處膠料受到的壓力均勻一致，待冷卻成型后，導(dǎo)光板各處的內(nèi)應(yīng)力極低且均勻，達(dá)到導(dǎo)光板使用時光亮度均勻的效果。再如圖3所示，當(dāng)注塑型腔301及注塑入口 300中的膠料冷卻后，定模組件1在注塑機驅(qū)動下與動模組件2分離即開模，此時，第二頂板42在外力的作用下繼續(xù)向前運行，使活塞鑲件3向前進(jìn)而將成型好的導(dǎo)光板及注塑入口中的余料推出，即第二頂板42運動到位置C處，這樣，注塑機上的機械手可以很方便地將導(dǎo)光板取走；然后，第二頂板42反向運行， 回復(fù)至圖1中位置A處，同時帶動活塞鑲件3、定位頂桿52回復(fù)原位，完成一次注塑成型，并準(zhǔn)備進(jìn)入下一個循環(huán)作業(yè)。綜上所述，本發(fā)明采用上述技術(shù)方案后，在導(dǎo)光板注塑成型時，膠料注入注塑型腔 301的瞬間，活塞鑲件3在導(dǎo)向柱31、第一頂板41、第二頂板42的作用下對膠料起到擠壓作用，加速膠料的流動，使膠料迅速分布均勻，并使膠料各處壓力均勻一致，從而使成型后的導(dǎo)光板內(nèi)部應(yīng)力極低并且均勻，解決了現(xiàn)有注塑模具成型的導(dǎo)光板光亮度不均勻的問題。 而且，本發(fā)明可通過更換不同長度的定位頂桿52，來調(diào)節(jié)第一頂板41、第二頂板42以及活塞鑲件3的移動距離，從而使成型導(dǎo)光板的厚度可以控制，即在無需更換模坯的情況下就可以成型出多種厚度的導(dǎo)光板，實現(xiàn)一模多用，大大提高模具利用率，降低模具生產(chǎn)成本。 因此，本發(fā)明注塑模具非常適用于成型超薄型導(dǎo)光板以及大尺寸導(dǎo)光板。
權(quán)利要求
1.一種導(dǎo)光板的注塑成型模具，該注塑成型模具包括定模組件(1)和動模組件O)，其中，所述定模組件(1)包括定模板(11)、定模固定板(12)，并安裝有熱嘴流道機構(gòu)(13)，熱嘴流道機構(gòu)(13)的熱嘴(131)位于定模板(11)的外端面上；所述動模組件(2)包括有動模板(21)、動模固定板(22)，動模板與所述定模板 (11)之間形成有與熱嘴(131)連通的注塑入口(300)， 其特征在于于所述動模板中設(shè)有活塞鑲件(3)，該活塞鑲件(3)的外端面與所述定模板(11) 的外端面之間形成與所述注塑入口(300)連通的注塑型腔(301)；所述活塞鑲件C3)通過穿設(shè)在動模板上的導(dǎo)向柱(31)與設(shè)置在動模板和動模固定板0 之間的第一頂板Gl)固定連接；該第一頂板Gl)的另一側(cè)還通過緊固螺栓(51)固定連接有第二頂板G2)；還設(shè)有一與所述導(dǎo)向柱(31)平行的定位頂桿(52)，該定位頂桿(5 的一端夾設(shè)在所述第一頂板Gl)與第二頂板0 之間，另一端依次穿過所述第一頂板(41)、動模板(21)， 且其端面超出所述活塞鑲件(3)的外端面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種導(dǎo)光板的注塑成型模具，其特征在于所述動模板與動模固定板0 之間通過間隔模腳形成安裝所述第一頂板(41)、第二頂板02)的安裝空間(20)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種導(dǎo)光板的注塑成型模具，其特征在于所述導(dǎo)向柱(31) 與動模板之間設(shè)有導(dǎo)向機構(gòu)(311)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種導(dǎo)光板的注塑成型模具，其特征在于所述導(dǎo)向機構(gòu) (311)為滾珠導(dǎo)柱導(dǎo)套套件或者線性導(dǎo)軌。
全文摘要
本發(fā)明涉及導(dǎo)光板的注塑成型模具，其包括動模組件和定模組件，動模組件包括有定模板、動模固定板，于所述動模板中設(shè)有活塞鑲件，該活塞鑲件的端面與所述動模板的端面之間形成與所述注塑入口連通的注塑型腔；所述活塞鑲件通過導(dǎo)向柱與第一頂板固定連接；該第一頂板的另一側(cè)還通過緊固螺栓固定連接有第二頂板；還設(shè)有一與導(dǎo)向柱平行的定位頂桿，該定位頂桿的一端夾設(shè)在第一頂板與第二頂板之間，另一端依次穿過所述第一頂板、動模板，且其端面超出所述活塞鑲件的外端面。本發(fā)明能使膠料成型過程中各處壓力均勻一致，從而使成型后的導(dǎo)光板內(nèi)部應(yīng)力極低并且均勻，解決了現(xiàn)有注塑模具成型的導(dǎo)光板光亮度不均勻的問題，并實現(xiàn)一模多用。
文檔編號B29L11/00GK102241112SQ20111018209
公開日2011年11月16日 申請日期2011年6月28日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月28日
發(fā)明者何建明 申請人:東莞市現(xiàn)代精工實業(yè)有限公司