一種后扭力梁懸架及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種后扭力梁懸架，包括后扭力梁本體(1)、后輪轂軸(3)，所述的后扭力梁本體(1)與后輪轂軸(3)采用焊接連接的結(jié)構(gòu)。制造方法的工序如下：按照扭力梁本體加工要求完成后扭力梁本體(1)的加工；粗加工輪轂軸(3)；通過焊接工藝將后扭力梁本體(1)與后輪轂軸(3)固定連接為一體；利用工序1)的工裝夾具，對(duì)后輪轂軸(3)的定位面進(jìn)行精加工，以保證后輪定位；焊接之后，由于整體產(chǎn)品外形較為復(fù)雜，本工序的加工采用工件固定不動(dòng)、刀具旋轉(zhuǎn)切削的方式加工。采用上述技術(shù)方案，不需要制造扭力梁轉(zhuǎn)接板(即輪轂軸支座)；減少一次精加工工序，降低后扭力梁懸架的生產(chǎn)成本。
【專利說明】
一種后扭力梁懸架及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于汽車底盤懸架的技術(shù)領(lǐng)域。具體地，本發(fā)明涉及一種后扭力梁懸架。另夕卜，本發(fā)明還涉及該后扭力梁懸架的制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著汽車行業(yè)的不斷發(fā)展，汽車產(chǎn)業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)日趨劇烈，汽車設(shè)計(jì)開發(fā)過程中對(duì)成本的要求也越來越高。另外隨著加工工藝的提高，零部件的精度控制也不斷提升，顯然降低加工精度要求可以在一定程度上實(shí)現(xiàn)成本的降低，當(dāng)然前提是要保證產(chǎn)品可靠性及使用要求。
[0003]扭力梁懸架形式在當(dāng)前三廂車后懸架應(yīng)用中占有很大的比例，其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造成本相對(duì)較低，容易維修且占用車底空間較小，從而使得車內(nèi)空間得以增加。扭力梁后懸架的輪轂軸主要作用為承重和為車輪的轉(zhuǎn)動(dòng)提供精確引導(dǎo)，保證后輪定位角度，因此對(duì)后輪轂軸裝配精度要求較高。
[0004]如圖1和圖2所示，目前扭力梁后懸架的結(jié)構(gòu)形式普遍采用后扭力梁本體I與后輪轂分開加工，然后通過扭力梁轉(zhuǎn)接板2及螺栓連接的方式裝配在一起。為了保證足夠的裝配精度，扭力梁連接板I與后輪轂軸3的加工精度均要求較高，特別是裝配面及輪轂軸的精度，要求較高。由于采用兩次精加工生產(chǎn)工藝導(dǎo)致制造成本相對(duì)增加。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明提供一種后扭力梁懸架，其目的是保證裝配精度的同時(shí)降低制造成本。
[0006]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為:
[0007]本發(fā)明的后扭力梁懸架，包括后扭力梁本體、后輪轂軸，所述的后扭力梁本體與后輪轂軸采用焊接連接的結(jié)構(gòu)。
[0008]為了實(shí)現(xiàn)與上述技術(shù)方案相同的發(fā)明目的，本發(fā)明還提供了以上所述的后扭力梁懸架的制造方法，其技術(shù)方案是，該制造方法的工序如下:
[0009]1、按照扭力梁本體加工要求完成后扭力梁本體的加工；
[0010]2、粗加工輪轂軸；
[0011]3、通過焊接工藝將后扭力梁本體與后輪轂軸固定連接為一體；
[0012]4、利用工序I的工裝夾具，對(duì)后輪轂軸的定位面進(jìn)行精加工，以保證后輪定位;焊接之后，由于整體產(chǎn)品外形較為復(fù)雜，本工序的加工采用工件固定不動(dòng)、刀具旋轉(zhuǎn)切削的方式加工。
[0013]本發(fā)明采用上述技術(shù)方案，不需要制造扭力梁轉(zhuǎn)接板(即輪轂軸支座)；減少一次精加工工序，降低后扭力梁懸架的生產(chǎn)成本。
【附圖說明】
[0014]附圖所示內(nèi)容及圖中的標(biāo)記作簡(jiǎn)要說明如下:
[0015]圖1是現(xiàn)有技術(shù)中的后扭力梁懸架結(jié)構(gòu)示意圖；
[0016]圖2是圖1中的后扭力梁懸架輪轂軸連接處局部示意圖；
[0017]圖3是本發(fā)明的后扭力梁懸架結(jié)構(gòu)示意圖；
[0018]圖4圖3所示的后扭力梁懸架輪轂軸連接處局部示意圖。
[0019]圖中標(biāo)記為:
[0020]1、后扭力梁本體，2、扭力梁轉(zhuǎn)接板，3、后輪轂軸。
【具體實(shí)施方式】
[0021]下面對(duì)照附圖，通過對(duì)實(shí)施例的描述，對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】作進(jìn)一步詳細(xì)的說明，以幫助本領(lǐng)域的技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思、技術(shù)方案有更完整、準(zhǔn)確和深入的理解。
[0022]如圖3、圖4所示本發(fā)明的結(jié)構(gòu)，為一種后扭力梁懸架，包括后扭力梁本體1、后輪轂軸3 ο本發(fā)明提供了一種新的后扭力梁懸架結(jié)構(gòu)及加工方式，可以改進(jìn)現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)構(gòu)的缺陷，在保證裝配精度的同時(shí)降低制造成本。
[0023]為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題并克服其缺陷，實(shí)現(xiàn)保證裝配精度的同時(shí)降低制造成本的發(fā)明目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為:
[0024]如圖3、圖4所示，本發(fā)明的后扭力梁懸架，所述的后扭力梁本體I與后輪轂軸3采用焊接連接的結(jié)構(gòu)。
[0025]由圖4輪轂軸連接處局部視圖可看出與傳統(tǒng)扭力梁懸架相比，本發(fā)明的結(jié)構(gòu)取消了扭力梁轉(zhuǎn)接板(輪轂軸支座)，并且扭力梁本體與后輪轂軸連接方式采用焊接。相比于現(xiàn)有的傳統(tǒng)后扭力梁結(jié)構(gòu)，該扭力梁懸架結(jié)構(gòu)主要特點(diǎn)是:
[0026]考慮到扭力梁本體及輪轂軸的維修幾率極低，后扭力梁本體I與后輪轂軸3采用焊接方式代替?zhèn)鹘y(tǒng)的螺栓連接，取消傳統(tǒng)扭力梁轉(zhuǎn)接板，并且將精加工工序放在焊接之后。這樣相比傳統(tǒng)的制造工藝，減少了一次精加工的工序，并且保證加工夾具的共用性。
[0027]相對(duì)傳統(tǒng)扭力梁后懸架在兩次精加工之后通過螺栓組裝的方式，該發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn):
[0028]1、不需要制造扭力梁轉(zhuǎn)接板(輪轂軸支座)；
[0029]2、減少一次精加工工序；
[0030]3、降低后扭力梁懸架的生產(chǎn)成本。
[0031]為了實(shí)現(xiàn)與上述技術(shù)方案相同的發(fā)明目的，本發(fā)明還提供了以上所述的后扭力梁懸架的制造方法，其技術(shù)方案是，該制造方法的工序如下:
[0032]1、按照扭力梁本體加工要求完成后扭力梁本體I的加工；
[0033]2、粗加工輪轂軸3;
[0034]3、通過焊接工藝將后扭力梁本體I與后輪轂軸3固定連接為一體；
[0035]4、利用工序I的工裝夾具，對(duì)后輪轂軸3的定位面進(jìn)行精加工，以保證后輪定位;焊接之后，由于整體產(chǎn)品外形較為復(fù)雜，本工序的加工采用工件固定不動(dòng)、刀具旋轉(zhuǎn)切削的方式加工。其加工更為方便。
[0036]上面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實(shí)現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進(jìn)行的各種非實(shí)質(zhì)性的改進(jìn)，或未經(jīng)改進(jìn)將本發(fā)明的構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場(chǎng)合的，均在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種后扭力梁懸架，包括后扭力梁本體(I)、后輪轂軸(3)，其特征在于:所述的后扭力梁本體(I)與后輪轂軸(3)采用焊接連接的結(jié)構(gòu)。2.按照權(quán)利要求1所述的后扭力梁懸架的制造方法，其特征在于:該制造方法的工序如下: I )、按照扭力梁本體加工要求完成后扭力梁本體(I)的加工； 2)、粗加工輪轂軸(3); 3)、通過焊接工藝將后扭力梁本體(I)與后輪轂軸(3)固定連接為一體； 4)、利用工序I)的工裝夾具，對(duì)后輪轂軸(3)的定位面進(jìn)行精加工，以保證后輪定位;焊接之后，由于整體產(chǎn)品外形較為復(fù)雜，本工序的加工采用工件固定不動(dòng)、刀具旋轉(zhuǎn)切削的方式加工。
【文檔編號(hào)】B60G21/05GK105835651SQ201610166091
【公開日】2016年8月10日
【申請(qǐng)日】2016年3月21日
【發(fā)明人】姚斌, 李磊
【申請(qǐng)人】奇瑞汽車股份有限公司