本發(fā)明屬于甲醇制丙烯工藝領域，特別是增值利用甲醇制丙烯尾油的系統(tǒng)及方法。

背景技術：

丙烯是化學工業(yè)中重要的基礎化工原料之一。甲醇制丙烯工藝，即以煤或天然氣為原料經合成氣、甲醇、再到丙烯烴的工藝路線作為一種非石油路線技術，擺脫石油短缺的束縛，為丙烯的生產開辟了一條新的原料路線。

位于寧夏寧東的神華寧夏煤業(yè)集團的甲醇制丙烯技術由德國魯奇公司提供。對該裝置而言，其原料二甲醚/甲醇的進料量與乙烯、碳四烴、碳五/碳六混合烴(碳五/碳六混合烴屬于尾油的組成部分)的回煉量受到允許的最大設計值的限制。因此，在甲醇制丙烯生產過程中，如何利用副產物去增加目標產品丙烯的收率，達到增產高附加值的丙烯的目的，從而提高企業(yè)經濟效益，是工藝技術人員面臨難題之一。

甲醇制丙烯工藝中產生的碳四烴，其組分相對揮發(fā)度接近于1，難以用常規(guī)精餾方法分離。而目前已有許多萃取精餾技術能有效的應用于碳四烴的分離，如中國專利CN 103193577 B、CN 102992933 B等。這些現(xiàn)有技術中，對碳四烴進行萃取分離后，只將分離后的丁烯進行回煉，而生產丙烯效果不好的丁烷作為液化氣送出界區(qū)，從而減少了碳四烴的回煉量。而并未提到對碳五/碳六混合烴的回煉量的影響，即未增加尾油的利用量，并不能充分利用甲醇制丙烯工藝中的副產物增產丙烯。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種增值利用甲醇制丙烯尾油的系統(tǒng)，該系統(tǒng)能夠減少碳四烴的回煉量，增加副產物尾油的回煉量。

本發(fā)明的另一目的在于提供一種利用上述的系統(tǒng)對甲醇制丙烯尾油進行增值利用的方法。

為實現(xiàn)本發(fā)明的第一個目的，采用以下的技術方案：

一種增值利用甲醇制丙烯尾油的系統(tǒng)，包括第一反應器、第二反應器、加熱爐、產物分離單元和碳四烴萃取精餾分離裝置；其中，

所述第一反應器用于進行甲醇制二甲醚的反應，以得到第一產物流；

所述第二反應器用于以來自所述加熱爐的物料為原料合成丙烯，以得到第二產物流；

所述產物分離單元用于接收來自所述第二反應器的第二產物流并對其進行分離，以得到作為目的產物的丙烯、作為第一副產物的碳四烴、作為第二副產物的碳五/碳六混合烴、作為第三副產物的乙烯、以及作為第四副產物的碳七及以上混合烴；

所述碳四烴萃取精餾分離裝置用于對至少部分第一副產物進行分離，以得到丁烯產物流；

所述加熱爐用于接收至少部分第一產物流、至少部分丁烯產物流、至少部分第二副產物和至少部分第三副產物，并對其進行加熱升溫。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括：

第一副產物輸出管，用于將所述第一副產物送入所述碳四烴萃取精餾分離裝置；

回煉一管，所述回煉一管的第一端連接至所述碳四烴萃取精餾分離裝置，以接收所述丁烯產物流；

第二副產物輸出管，所述第二副產物輸出管的第一端連接至所述產物分離單元，以接收第二副產物；所述第二副產物輸出管的第二端分別連接至第一支管和第二支管的第一端，用于輸出第二副產物；所述第一支管的第二端連接至所述加熱爐；

回煉二管，所述回煉二管的第一端分別與所述回煉一管的第二端和所述第二支管的第二端相連接，所述回煉二管的第二端連接至所述加熱爐；

第三副產物輸出管，用于將所述第三副產物送入所述加熱爐；

所述第一支管上設置有第一限流流量計，用于監(jiān)控經所述第一支管輸入所述加熱爐的物料流量。

優(yōu)選地，所述回煉二管上設置有第二限流流量計，用于監(jiān)控經所述回煉二管輸入所述加熱爐的物料流量。

優(yōu)選地，所述第二副產物輸出管的第二端還連接有第三支管，所述第三支管用于將接收的第二副產物送出。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)包括汽油組分罐，所述汽油組分罐用于接收來自所述第三支管的物料。

優(yōu)選地，所述第三副產物輸出管上設置有第三限流流量計，用于監(jiān)控經所述第三副產物輸出管輸入所述加熱爐的物料流量。

為實現(xiàn)本發(fā)明的另一個目的，采用以下的技術方案：

一種利用前述的系統(tǒng)對甲醇制丙烯尾油進行增值利用的方法，包括：

利用第一反應器進行甲醇制二甲醚的反應，以得到第一產物流；

利用第二反應器以來自加熱爐的物料為原料合成丙烯，以得到第二產物流；

利用產物分離單元接收來自所述第二反應器的第二產物流并對其進行分離，以得到作為目的產物的丙烯、作為第一副產物的碳四烴、作為第二副產物的碳五/碳六混合烴、作為第三副產物的乙烯、以及作為第四副產物的碳七及以上混合烴；

利用碳四烴萃取精餾分離裝置對至少部分第一副產物進行分離，以得到丁烯產物流；

利用加熱爐接收至少部分第一產物流、至少部分丁烯產物流、至少部分第二副產物和至少部分第三副產物，并對其進行加熱升溫。

優(yōu)選地，所述方法還包括：

利用第一副產物輸出管將所述第一副產物送入所述碳四烴萃取精餾分離裝置中；

利用第二副產物輸出管和第一支管將部分所述第二副產物輸入所述加熱爐中進行回煉；

利用第二副產物輸出管和第二支管將部分所述第二副產物輸送至所述回煉二管中；

利用回煉一管將所述丁烯產物流輸送至所述回煉二管中；

利用回煉二管將來自所述第二支管的部分所述第二副產物和來自所述回煉一管的丁烯產物流輸入所述加熱爐中進行回煉；

利用第三副產物輸出管將所述第三副產物輸入所述加熱爐中進行回煉；

利用所述第一限流流量計監(jiān)控經所述第一支管輸入所述加熱爐的物料流量。

優(yōu)選地，所述方法還包括：

利用第二限流流量計監(jiān)控經所述回煉二管輸入所述加熱爐的物料流量；

利用第三限流流量計監(jiān)控經所述第三副產物輸出管輸入所述加熱爐的物料流量。

優(yōu)選地，所述方法還包括：

利用第三支管將接收的部分第二副產物送出；

利用汽油組分罐接收來自所述第三支管的物料。

本發(fā)明的有益效果在于：

本發(fā)明的增值利用甲醇制丙烯尾油的系統(tǒng)及方法，通過對甲醇制丙烯得到的第一副產物碳四烴進行分離，不僅能夠將中的丁烷除去(丁烷不益于回煉以增加丙烯產量)，而只將其中能夠增加丙烯產率的丁烯用于回煉，有助于減少能量消耗，提高丙烯產率；另外，在輸入加熱爐中的回煉物料總量不變的情況下，增加了碳五/碳六混合烴(即甲醇制丙烯尾油的組分部分)的回煉量以代替被除去的丁烷部分，從而進一步提高了丙烯的產率，并減少了碳五/碳六混合烴(即甲醇制丙烯尾油的組成部分)用作汽油組分的量，實現(xiàn)了對碳五/碳六混合烴(即甲醇制丙烯尾油的組分部分)的增值利用，進一步實現(xiàn)了對甲醇制丙烯尾油的增值利用，有助于提高經濟效益。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的增值利用甲醇制丙烯尾油的系統(tǒng)在一種實施方式中的示意圖；

圖2是本發(fā)明的增值利用甲醇制丙烯尾油的系統(tǒng)在另一種實施方式中的示意圖。

圖3是現(xiàn)有技術的系統(tǒng)的示意圖。

具體實施方式

以下通過具體實施方式對本發(fā)明的技術方案及其效果做進一步說明。以下實施方式僅用于說明本發(fā)明的內容，并不用于限制本發(fā)明的保護范圍。應用本發(fā)明的構思對本發(fā)明進行的簡單改變都在本發(fā)明要求保護的范圍內。

如圖1所示，本發(fā)明的增值利用甲醇制丙烯尾油的系統(tǒng)，包括第一反應器9、第二反應器1、加熱爐2、產物分離單元8和碳四烴萃取精餾分離裝置3；其中，

所述第一反應器9用于進行甲醇制二甲醚的反應，以得到第一產物流；

所述第二反應器1用于以來自所述加熱爐2的物料為原料合成丙烯，以得到第二產物流；

所述產物分離單元8用于接收來自所述第二反應器1的第二產物流并對其進行分離，以得到作為目的產物的丙烯、作為第一副產物的碳四烴、作為第二副產物的碳五/碳六混合烴、作為第三副產物的乙烯、以及作為第四副產物的碳七及以上混合烴；所述第二副產物與所述第四副產物均為甲醇制丙烯尾油的組成部分；

所述碳四烴萃取精餾分離裝置3用于對至少部分第一副產物進行分離，以得到丁烯產物流；

所述加熱爐2用于接收至少部分第一產物流、至少部分丁烯產物流、至少部分第二副產物和至少部分第三副產物，并對其進行加熱升溫。

一般地，產物分離單元8包括脫丙烷塔、脫丁烷塔、脫乙烷塔、脫甲烷塔、C3分離塔、C2分離塔和脫己烷塔，所述脫丁烷塔用于接收來自所述第二反應器1的產物并對其進行分離；所述脫丙烷塔用于接收脫丁烷塔的塔頂物料；所述脫己烷塔用于接收脫丁烷塔的塔底物料；所述脫乙烷塔用于接收脫丙烷塔的塔頂物料；所述脫甲烷塔用于接收脫乙烷塔的塔頂物料；所述C3分離塔用于接收脫乙烷塔的塔底物料；所述C2分離塔用于接收脫甲烷塔的塔底物料；作為所述第一副產物的碳四烴為來自所述產物分離單元8中的脫丙烷塔的塔底物料；作為所述第二副產物的碳五/碳六混合烴為來自所述產物分離單元8中的脫己烷塔的塔頂物料；作為第四副產物的碳七及以上混合烴為來自所述分離單元8中的脫己烷塔的塔底物料；作為第三副產物的乙烯為來自所述產物分離單元8中的C2分離塔的塔頂物料；作為目的產物的丙烯來自所述產物分離單元8中的C3分離塔的塔頂物料。

碳四烴中只有丁烯能用于回煉且可明顯增加丙烯的產率，丙烷貢獻較小，若與丁烯一起經加熱后輸入甲醇制丙烯系統(tǒng)進行回煉，則浪費能源，增加系統(tǒng)的生產負擔。本發(fā)明的增值利用甲醇制丙烯尾油的系統(tǒng)，通過對碳四烴萃取精餾分離裝置的設置，能夠將甲醇制丙烯得到的碳四烴中的丁烷除去(丁烷不益于回煉以增加丙烯產量)，而只將其中能夠增加丙烯產率的丁烯用于回煉，減少了能源浪費、降低了系統(tǒng)的生產負擔，有助于提高丙烯產率；另外，在輸入加熱爐中的回煉物料總量不變的情況下，增加了碳五/碳六混合烴(即甲醇制丙烯尾油的組分部分)的回煉量以代替被除去的丁烷部分，從而進一步提高了丙烯的產率，并減少了碳五/碳六混合烴(即甲醇制丙烯尾油的組成部分)用作汽油組分的量，實現(xiàn)了對碳五/碳六混合烴(即甲醇制丙烯尾油的組分部分)的增值利用，進一步實現(xiàn)了對尾油的增值利用，有助于提高經濟效益。

在一種實施方式中，如圖2所示，所述系統(tǒng)還包括：

第一副產物輸出管6，用于將所述第一副產物送入所述碳四烴萃取精餾分離裝置3；

回煉一管31，所述回煉一管31的第一端連接至所述碳四烴萃取精餾分離裝置3，以接收所述丁烯產物流；

第二副產物輸出管4，所述第二副產物輸出管4的第一端連接至所述產物分離單元8，以接收第二副產物；所述第二副產物輸出管4的第二端分別連接至第一支管41和第二支管42的第一端，用于輸出第二副產物；所述第一支管41的第二端連接至所述加熱爐2；

回煉二管7，所述回煉二管7的第一端分別與所述回煉一管31的第二端和所述第二支管42的第二端相連接，所述回煉二管7的第二端連接至所述加熱爐2；

第三副產物輸出管5，用于將所述第三副產物送入所述加熱爐2；

所述第一支管41上設置有第一限流流量計411，用于監(jiān)控經所述第一支管41輸入所述加熱爐2的物料流量。

第二反應器1產生的副產物中，作為第二副產物的碳五/碳六混合烴的量較大，因此在第一支管41上設置第一限流流量計411用于監(jiān)控回煉量，并通過合適的調控使其處于合適的流量范圍內，防止碳五/碳六混合烴的回煉量過大而超過所述第二反應器1的負荷，保證安全生產。

碳四烴中丁烯的含量為20-50wt％，當碳四烴經碳四烴萃取精餾分離裝置3分離后，可以用于回煉的部分僅為丁烯，使得碳四烴的回煉量減少，因此可將增加碳五/碳六混合烴的回煉量，又由于用于輸送碳五/碳六混合烴的第一支管41的流量具有限制，第一支管41輸送的碳五/碳六混合烴不能超出該流量限制，因此可以再引一條線第二支管42，將一部分碳五/碳六混合烴與丁烯一起輸送回加熱爐進行回煉?？蓪⒂捎谌コ⊥槎斐晌礉M足第二限流流量計所允許的物料流量的部分用碳五/碳六混合烴來補充，提高了碳五/碳六混合烴(即甲醇制丙烯尾油的組成部分)的回煉量，減少了碳五/碳六混合烴(即甲醇制丙烯尾油的組成部分)用作汽油組分的量，有助于增加丙烯的產量，實現(xiàn)了對碳五/碳六混合烴的增值利用，進一步實現(xiàn)了對甲醇制丙烯尾油的增值利用，有助于進一步提高經濟效益。

在一種實施方式中，所述回煉二管7上設置有第二限流流量計71，用于監(jiān)控經所述回煉二管7輸入所述加熱爐2的物料流量。

回煉二管7上第二限流流量計71的設置，有助于控制經回煉二管7輸入的丁烯和部分第二副產物(碳五/碳六混合烴)的總回煉量，進一步監(jiān)控經第二支管42輸入的部分第二副產物的回煉量，防止超出系統(tǒng)的負荷。

所述碳四烴萃取精餾分離裝置3對至少部分第一副產物進行分離后，除了得到丁烯產物流，還得到丁烷產物流。

在一種實施方式中，所述系統(tǒng)包括丁烷輸出管線32，所述丁烷輸出管線32用于將來自所述碳四烴萃取精餾分離裝置3的丁烷產物流輸出。

在一種實施方式中，所述系統(tǒng)包括液化氣罐，所述液化氣罐用于接收來自所述丁烷輸出管線32的物料。

在一種實施方式中，所述第二副產物輸出管4的第二端還連接有第三支管43，所述第三支管43用于將接收的第二副產物送出。

在一種實施方式中，所述系統(tǒng)包括汽油組分罐，所述汽油組分罐用于接收來自所述第三支管43的物料。

在一種實施方式中，所述第三副產物輸出管5上設置有第三限流流量計51，用于監(jiān)控經所述第三副產物輸出管5輸入所述加熱爐2的物料流量。

第二反應器1產生的副產物中，作為第三副產物的乙烯的量較小，因此可設置第三限流流量計51，也可不設置。

在一種實施方式中，設置于所述第一支管41上的第一限流流量計411的流量范圍為0～180t/h，優(yōu)選60～145t/h。

在一種實施方式中，控制設置于所述回煉二管7上的第二限流流量計71的流量范圍為0～100t/h，優(yōu)選20～56t/h。

在一種實施方式中，控制設置于所述第三副產物輸出管5上的第三限流流量計51的流量范圍為0～50t/h，優(yōu)選8～14t/h。

流量的范圍可通過泵來控制。

流量范圍的設置，可防止系統(tǒng)超負荷運行，保證安全生產。

在一種實施方式中，所述系統(tǒng)還包括第二緩沖罐，所述第二緩沖罐的進口端與所述第二副產物輸出管4的第二端相連通，用于接收來自所述產物分離單元8的第二副產物，所述第二緩沖罐的出口端分別與所述第一支管41、第一支管42和第三支管43相連通，用于輸出作為第二副產物的碳五/碳六混合烴。

在一種實施方式中，所述系統(tǒng)還包括第一緩沖罐，用于接收來自所述產物分離單元8的第一副產物，碳四烴萃取精餾分離裝置3從所述第三緩沖罐接收作為第一副產物的碳四烴。

在一種實施方式中，所述系統(tǒng)還包括第三緩沖罐，用于接收來自所述產物分離單元8的第三副產物，加熱爐2從所述第三緩沖罐接收作為第三副產物的乙烯。

為實現(xiàn)本發(fā)明的另一個目的，采用以下的技術方案：

一種利用前述的系統(tǒng)對甲醇制丙烯尾油進行增值利用的方法，包括：

利用第一反應器9進行甲醇制二甲醚的反應，以得到第一產物流；

利用第二反應器1以來自加熱爐2的物料為原料合成丙烯，以得到第二產物流；

利用產物分離單元8接收來自所述第二反應器1的第二產物流并對其進行分離，以得到作為目的產物的丙烯、作為第一副產物的碳四烴、作為第二副產物的碳五/碳六混合烴、作為第三副產物的乙烯、以及作為第四副產物的碳七及以上混合烴；

利用碳四烴萃取精餾分離裝置3對至少部分第一副產物進行分離，以得到丁烯產物流；

利用加熱爐2接收至少部分第一產物流、至少部分丁烯產物流、至少部分第二副產物和至少部分第三副產物，并對其進行加熱升溫。

碳四烴中只有丁烯能用于回煉且可明顯增加丙烯的產率，丙烷貢獻較小，若與丁烯一起經加熱后輸入甲醇制丙烯系統(tǒng)進行回煉，則浪費能源，增加系統(tǒng)的生產負擔。本發(fā)明的方法，通過將甲醇制丙烯得到的碳四烴中的丁烷除去(丁烷不益于回煉以增加丙烯產量)，而只將其中能夠增加丙烯產率的丁烯用于回煉，減少了能源浪費、降低了系統(tǒng)的生產負擔，有助于提高丙烯產率；另外，在輸入加熱爐中的回煉物料總量不變的情況下，增加了碳五/碳六混合烴(即甲醇制丙烯尾油的組分部分)的回煉量以代替被除去的丁烷部分，從而進一步提高了丙烯的產率，并減少了碳五/碳六混合烴(即甲醇制丙烯尾油的組成部分)用作汽油組分的量，實現(xiàn)了對碳五/碳六混合烴(即甲醇制丙烯尾油的組分部分)的增值利用，進一步實現(xiàn)了對尾油的增值利用，有助于提高經濟效益。

在一種實施方式中，所述方法還包括：

利用第一副產物輸出管6將所述第一副產物送入所述碳四烴萃取精餾分離裝置3中；

利用第二副產物輸出管4和第一支管41將部分所述第二副產物輸入所述加熱爐2中進行回煉；

利用第二副產物輸出管4和第二支管42將部分所述第二副產物輸送至所述回煉二管7中；

利用回煉一管31將所述丁烯產物流輸送至所述回煉二管7中；

利用回煉二管7將來自所述第二支管42的部分所述第二副產物和來自所述回煉一管31的丁烯產物流輸入所述加熱爐2中進行回煉；

利用第三副產物輸出管5將所述第三副產物輸入所述加熱爐2中進行回煉；

利用所述第一限流流量計411監(jiān)控經所述第一支管41輸入所述加熱爐2的物料流量。

碳四烴中丁烯的含量為20-50wt％，本發(fā)明方法中，當碳四烴經碳四烴萃取精餾分離裝置3分離后，可以用于回煉的部分僅為丁烯，使得碳四烴的回煉量減少，因此可將增加碳五/碳六混合烴的回煉量，又由于輸送碳五/碳六混合烴的第一支管41具有流量限制，第一支管41輸送的碳五/碳六混合烴不能超出該流量限制，因此可以通過第二支管42將一部分碳五/碳六混合烴與丁烯一起輸送回加熱爐進行回煉?？蓪⒂捎谌コ⊥槎斐晌礉M足第二限流流量計所允許的物料流量的部分用碳五/碳六混合烴來補充，提高了碳五/碳六混合烴(即甲醇制丙烯尾油的組成部分)的回煉量，減少了碳五/碳六混合烴(即甲醇制丙烯尾油的組成部分)用作汽油組分的量，有助于增加丙烯的產量，實現(xiàn)了對碳五/碳六混合烴的增值利用，進一步實現(xiàn)了對甲醇制丙烯尾油的增值利用，有助于進一步提高經濟效益。

在一種實施方式中，所述方法還包括：

利用第二限流流量計71監(jiān)控經所述回煉二管7輸入所述加熱爐2的物料流量；

利用第三限流流量計51監(jiān)控經所述第三副產物輸出管5輸入所述加熱爐2的物料流量。

在一種實施方式中，所述方法還包括：

利用第三支管43將接收的部分第二副產物送出；

利用汽油組分罐接收來自所述第三支管43的物料。

如圖2所示的增值利用甲醇制丙烯尾油的系統(tǒng)運行過程如下：

甲醇輸入第一反應器9中進行甲醇制二甲醚反應得到第一產物流(二甲醚/甲醇)，來自第一反應器9的第一產物流經加熱爐2加熱后輸入第二反應器1中合成丙烯，得到第二產物流；第二產物流輸入產物分離單元8中進行分離，得到作為目的產物的丙烯和作為第一副產物的碳四烴、作為第二副產物的碳五/碳六混合烴、作為第三副產物的乙烯、以及作為第四副產物的碳七及以上混合烴；來自所述產物分離單元8的作為第一副產物的碳四烴經所述第一副產物輸出管線6輸入所述碳四烴萃取精餾分離裝置3中進行分離得到丁烯產物流和丁烷產物流，丁烯產物流經回煉一管31輸出，丁烷產物流經丁烷輸出管線32輸出；來自所述產物分離單元8的作為第二副產物的碳五/碳六混合烴一部分依次經第二副產物輸出管4和第一支管41輸入加熱爐2中進行加熱，另一部分依次經第二副產物輸出管4和第二支管42與來自回煉一管31的丁烯產物流一起輸入回煉二管7中，并經回煉二管7輸入加熱爐2中進行加熱；來自所述產物分離單元8的作為第三副產物的乙烯經第三副產物輸出管5輸入加熱爐2中進行加熱；加熱后的物料輸入第二反應器1進行反應制備丙烯；其中，來自所述丁烷輸出管線32的物料輸入液化氣罐中用作液化氣，來自所述第三支管43的物料輸入所述汽油組分罐中與來自所述產物分離單元8的作為第四副產物的碳七及以上混合烴一起作為汽油組分；在上述過程中，控制設置于所述第一支管41上的第一限流流量計411的流量范圍為60～145t/h，控制設置于所述回煉二管7上的第二限流流量計71的流量范圍為20～56t/h；控制設置于所述第三副產物輸出管5上的第三限流流量計51的流量范圍為8～14t/h。

實施例1

將205t/h甲醇輸入如圖2所示系統(tǒng)中，按照上述的運行過程運行，其中，被第一限流流量計411限制的第一支管41的流量為145t/h，第二限流流量計71限制的回煉二管7的流量為56t/h，被第三限流流量計51控制的第三副產物輸出管5上的流量為10t/h，得到丙烯56.8t/h，丙烯的產率為27.71wt％。

如圖3所示的現(xiàn)有技術的系統(tǒng)，運行過程如下：

甲醇輸入第一反應器9’中進行甲醇制二甲醚反應得到第一產物流(二甲醚/甲醇)，來自第一反應器9’的第一產物流經加熱爐2’加熱后輸入第二反應器1’中合成丙烯，得到第二產物流；第二產物流輸入產物分離單元8’中進行分離，得到作為目的產物的丙烯和作為第一副產物的碳四烴、作為第二副產物的碳五/碳六混合烴、以及作為第三副產物的乙烯；來自所述產物分離單元8’的第一副產物(不進行分離，其中的丁烯和丁烷一起進行回煉)依次經第一副產物輸出管線6’和回煉二管7’輸入加熱爐2’進行加熱；來自所述產物分離單元8的至少部分第二副產物依次經第二副產物輸出管4’和第一支管41’輸入加熱爐2’進行加熱；來自所述產物分離單元8的至少部分第三副產物經第三副產物輸出管5’輸入加熱爐2’中進行加熱，其中第一支管41’的流量限制與圖2中第一支管41的流量限制一樣，第三副產物輸出管5’的流量限制與圖2中第三副產物輸出管5的流量限制一樣，回煉二管7’的流量限制與圖2中回煉二管7的流量限制一樣

對比例1

將205t/h甲醇輸入如圖3所示系統(tǒng)中，按照上述的運行過程運行，其中，第一支管41’的流量為145t/h，第一副產物輸出管線6’的流量為56t/h，第三副產物輸出管5’上的流量為10t/h，得到丙烯50.7t/h，丙烯的產率為24.73wt％。

由實施例1和對比例1的比較結果可知，在甲醇進料量相同、回煉物料總量相同的情況下，碳五/碳六混合烴的回煉量增加了17.92t/h，產率提高了2.98wt％，每天可多產丙烯146.4t。由此可知，在用于回煉的物料總流量相同、各回煉管線的流量分別相同的情況下，對比例1中用于回煉的碳四烴中，不僅包括可用于回煉而提高丙烯產物的丁烯，還包括幾乎沒作用的丁烷，使得丙烯的產率提高較少；而實施例1中，將碳四烴分離后，只將可用于回煉而提高丙烯產物的丁烯用于回煉，而將除去的丁烷部分用碳五/碳六混合烴(甲醇制丙烯尾油的組成部分)補充，不僅不會超出系統(tǒng)的負荷，同時還增加了碳五/碳六混合烴的回煉量，提高了丙烯的產率，充分地增值利用了碳五/碳六混合烴，從而增值利用了尾油。