合成氨再生氣回收方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種合成氨再生氣回收方法，包括：凈氨洗滌步驟，其中，將再生氣通入凈氨洗滌塔中洗滌，使再生氣中的氨含量為5%（重量）；脫硫步驟，其中，將經(jīng)凈氨洗滌步驟處理后的再生氣與半水煤氣混合后通入脫硫塔進(jìn)行脫硫；半水煤氣輸出步驟，其中，將脫硫步驟處理后的半水煤氣輸送至合成工段。本發(fā)明的合成氨再生氣回收方法可以有效的回收利用再生氣，并對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中的廢氣進(jìn)行經(jīng)濟(jì)高效的回收，一方面有利于環(huán)境保護(hù)，另一方面通過(guò)對(duì)再生氣的再利用還可以創(chuàng)造顯著的經(jīng)濟(jì)效益，相應(yīng)可以有效的降低生產(chǎn)成本。
【專利說(shuō)明】合成氨再生氣回收方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及化工【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種合成氨再生氣回收方法。

【背景技術(shù)】
[0002]在合成氨工藝過(guò)程中，合成氨原料氣的凈化是生產(chǎn)至關(guān)重要的工序。合成氨原料氣在進(jìn)入氨合成塔前所進(jìn)行的凈化處理，主要是脫除原料氣中含有的會(huì)導(dǎo)致氨合成催化劑中毒的一氧化碳(CO)和二氧化碳(CO2)雜質(zhì)。
[0003]目前，產(chǎn)業(yè)上一般采用醇烷化(雙甲)法、醇烴化精煉法和銅液吸收法等方法來(lái)對(duì)合成氨原料氣進(jìn)行凈化處理。其中，醇烷化法和醇烴化法是新發(fā)展起來(lái)的節(jié)能環(huán)保的工藝方法,但其對(duì)設(shè)備和工藝環(huán)境的要求較高,相應(yīng)的生產(chǎn)成本也偏高。銅液吸收法屬于傳統(tǒng)凈化方法，經(jīng)過(guò)了幾十年的不斷發(fā)斷，技術(shù)比較成熟，在產(chǎn)業(yè)上的應(yīng)用較為廣泛。國(guó)內(nèi)采用銅液吸收法的合成氨企業(yè)，對(duì)合成氨再生氣的回收工藝一般采用水洗法回收工藝。即采用脫鹽水對(duì)合成氨再生氣進(jìn)行洗滌，經(jīng)洗滌后的合成氨再生氣與原料氣一同進(jìn)入脫硫冷卻塔，用循環(huán)水洗滌混合氣體中的剩余氨，洗滌后的混合氣體再經(jīng)脫硫羅茨機(jī)加壓送入脫硫塔，其中，用于洗滌合成氨再生氣的脫鹽水可以循環(huán)利用。
[0004]現(xiàn)有技術(shù)的合成氨再生氣回收工藝流程主要存在以下幾個(gè)問(wèn)題:
[0005]1、合成氨再生氣中氨氣(NH3)的回收并不完全，氨氣的損失大，從而造成資源的嚴(yán)重浪費(fèi)。
[0006]2、合成氨再生氣中的氨氣在脫硫冷卻塔中經(jīng)循環(huán)水洗滌，會(huì)有相當(dāng)一部分氨氣進(jìn)入到循環(huán)水系統(tǒng)中，從而導(dǎo)致循環(huán)水中氨氮含量嚴(yán)重超標(biāo)，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)周邊大氣和水質(zhì)造成較大污染。
[0007]3、當(dāng)合成氨再生氣中氨氣含量高時(shí)，一般需要增加再生氣回收系統(tǒng)脫鹽水用量，從而造成稀氨水過(guò)剩，相應(yīng)使氨水濃度低，造成系統(tǒng)難以處理，甚至?xí)?dǎo)致含氨廢水外排，造成環(huán)保事故。
[0008]因此，如何經(jīng)濟(jì)、高效且環(huán)保的對(duì)合成氨再生氣進(jìn)行處理回收就成為亟待解決的問(wèn)題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]為解決現(xiàn)有技術(shù)無(wú)法經(jīng)濟(jì)、高效且環(huán)保的對(duì)合成氨再生氣進(jìn)行處理回收的問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種合成氨再生氣回收方法，包括以下步驟:
[0010]凈氨洗滌步驟，其中，將再生氣通入凈氨洗滌塔中洗滌，使再生氣中的氨含量為5%(重量)；
[0011]脫硫步驟，其中，將經(jīng)所述凈氨洗滌步驟處理后的所述再生氣與半水煤氣混合后通入脫硫塔進(jìn)行脫硫；
[0012]半水煤氣輸出步驟，其中，將脫硫步驟處理后的半水煤氣輸送至合成工段。
[0013]將所述凈氨洗滌步驟中生成的氨水進(jìn)行尿素解析消化回收。
[0014]所述脫硫步驟中脫硫后的氨水脫硫液的氨的濃度為0.6mol/L至0.8mol/L。
[0015]所述脫硫步驟中通過(guò)羅茨鼓風(fēng)機(jī)將所述再生氣抽送至所述脫硫塔。
[0016]本發(fā)明的合成氨再生氣回收方法可以有效的回收利用再生氣，并對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中的廢氣進(jìn)行經(jīng)濟(jì)高效的回收，一方面有利于環(huán)境保護(hù)，另一方面通過(guò)對(duì)再生氣的再利用還可以創(chuàng)造顯著的經(jīng)濟(jì)效益，相應(yīng)可以有效的降低生產(chǎn)成本。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0017]為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作一簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0018]圖1為本發(fā)明合成氨再生氣回收方法實(shí)施例的流程圖；
[0019]圖2為本發(fā)明合成氨再生氣回收方法實(shí)施例的工藝示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0020]為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
[0021]圖1為本發(fā)明合成氨再生氣回收方法實(shí)施例的流程圖，圖2為本發(fā)明合成氨再生氣回收方法實(shí)施例的工藝示意圖，如圖1和圖2所示，本實(shí)施例的合成氨再生氣回收方法可以包括以下步驟:
[0022]凈氨洗滌步驟101，其中，將再生氣通入凈氨洗滌塔中洗滌，使再生氣中的氨含量為5% (重量)。
[0023]具體的，為了充分利用再生氣中的氨和后續(xù)生產(chǎn)流程的需要，將再生氣通入凈氨洗滌塔中進(jìn)行第一次洗滌，第一次洗滌之后，再生氣中氨的含量可以控制在5% (重量)左右。首先將再生氣通入凈氨洗滌塔201中進(jìn)行第一次洗滌。同時(shí)為了滿足對(duì)氨的有效回收的需求，第一次洗滌過(guò)程的氨水量相對(duì)現(xiàn)有技術(shù)而言較小且濃度較高，這樣就可以便于對(duì)第一次洗滌過(guò)程的副產(chǎn)品——氨水的有效回收。
[0024]優(yōu)選的，將凈氨洗滌步驟101中生成的氨水進(jìn)行尿素解析消化回收。凈氨洗滌步驟101中對(duì)再生氣進(jìn)行第一次洗滌后的副產(chǎn)品，可相應(yīng)輸送至尿素解析回收裝置進(jìn)行尿素解析消化回收。這樣就可以有效的對(duì)凈氨洗滌步驟所產(chǎn)生的副產(chǎn)品進(jìn)行有效利用，相應(yīng)可以有效的降低對(duì)環(huán)境的危害和處理廢水的經(jīng)濟(jì)成本。
[0025]脫硫步驟102，其中，將經(jīng)凈氨洗滌步驟處理后的再生氣與半水煤氣混合后通入脫硫塔203進(jìn)行脫硫。
[0026]具體的，經(jīng)凈氨洗滌步驟處理后的再生氣可以與半水煤氣混合，然后從脫硫塔203的半水煤氣入口一同通入脫硫塔203進(jìn)行脫硫。一方面，再生氣中剩余的氨可以進(jìn)入到氨水脫硫液中，相應(yīng)起到了對(duì)氨水脫硫液進(jìn)行氨含量的補(bǔ)充的作用。另一方面，還實(shí)現(xiàn)了對(duì)半水煤氣的脫硫處理，相應(yīng)有效的減少了生產(chǎn)流程的工序。從而可以有效的實(shí)現(xiàn)再生氣的完全回收，不需向外排放對(duì)環(huán)境有害的廢氣，并且不會(huì)產(chǎn)生多余的氨水而對(duì)環(huán)境造成二次污染。
[0027]優(yōu)選的,脫硫步驟102中脫硫后的氨水脫硫液的氨的濃度為0.6mol/L至0.8mol/L0經(jīng)凈氨洗滌步驟101處理后的再生氣中氨含量為5% (重量)，保證了再生氣到達(dá)脫硫塔203后，通過(guò)吸收再生氣中殘留的氨，氨水脫硫液的氨的濃度可以保持0.6mol/L至0.Smol/L。相應(yīng)就可以實(shí)現(xiàn)氨水脫硫液的循環(huán)利用，從而徹底的停止傳統(tǒng)工藝中由于對(duì)半水煤氣脫硫而對(duì)氨水脫硫液中的氨的損耗而需要進(jìn)行的外補(bǔ)液氨。相應(yīng)可以有效的節(jié)約生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，并且有效的保護(hù)環(huán)境。
[0028]進(jìn)一步優(yōu)選的，脫硫步驟102中通過(guò)羅茨鼓風(fēng)機(jī)202將再生氣抽送至脫硫塔203。脫硫步驟102中，經(jīng)過(guò)氨洗滌步驟101處理的再生氣可以通過(guò)本領(lǐng)域常用的羅茨鼓風(fēng)機(jī)202抽送至脫硫塔203進(jìn)行脫硫處理。
[0029]半水煤氣輸出步驟103，其中，將脫硫步驟102處理后的半水煤氣輸送至合成工段。
[0030]具體的，經(jīng)脫硫步驟102處理后的半水煤氣中，經(jīng)過(guò)脫硫處理，已經(jīng)可以滿足合成工段的需求，因此可以直接輸送至合成工段。
[0031]根據(jù)發(fā)明人所進(jìn)行的生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)，采用本發(fā)明的合成氨再生氣回收方法后，一方面大幅度地減少了合成氨生產(chǎn)過(guò)程中的一氧化碳和二氧化碳廢氣的排放，另一方面還對(duì)廢氣中殘余氨進(jìn)行充分的回收利用。相應(yīng)不會(huì)產(chǎn)生二次污染，實(shí)現(xiàn)了資源綜合利用，節(jié)能減排的目的。就某大型化工企業(yè)的生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)，每年可回收液氨540噸，直接創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益145萬(wàn)元，減少?gòu)U氣排放130000Nm3，產(chǎn)生了顯著的環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益。
[0032]本發(fā)明的合成氨再生氣回收方法可以有效的回收利用再生氣，并對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中的廢氣進(jìn)行經(jīng)濟(jì)高效的回收，一方面有利于環(huán)境保護(hù)，另一方面通過(guò)對(duì)再生氣的再利用還可以創(chuàng)造顯著的經(jīng)濟(jì)效益，相應(yīng)可以有效的降低生產(chǎn)成本。
[0033]最后應(yīng)說(shuō)明的是:以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解:其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種合成氨再生氣回收方法，其特征在于，包括以下步驟: 凈氨洗滌步驟，其中，將再生氣通入凈氨洗滌塔中洗滌，使再生氣中的氨含量為5% (重量); 脫硫步驟，其中，將經(jīng)所述凈氨洗滌步驟處理后的所述再生氣與半水煤氣混合后通入脫硫塔進(jìn)行脫硫； 半水煤氣輸出步驟，其中，將脫硫步驟處理后的半水煤氣輸送至合成工段。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合成氨再生氣回收方法，其特征在于，將所述凈氨洗滌步驟中生成的氨水進(jìn)行尿素解析消化回收。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的合成氨再生氣回收方法，其特征在于，所述脫硫步驟中脫硫后的氨水脫硫液的氨的濃度為0.6mol/L至0.8mol/Lo
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的合成氨再生氣回收方法，其特征在于，所述脫硫步驟中通過(guò)羅茨鼓風(fēng)機(jī)將所述再生氣抽送至所述脫硫塔。
【文檔編號(hào)】C01C1/04GK104229830SQ201310252766
【公開日】2014年12月24日 申請(qǐng)日期:2013年6月24日 優(yōu)先權(quán)日:2013年6月24日
【發(fā)明者】童星輝, 王配良, 劉小華, 段忠祥 申請(qǐng)人:湖南宜化化工有限責(zé)任公司