提高制造成本的問題。因此，所述酸溶鋁 Al的含量優(yōu)選限定為0. 02~0. 05重量％
[0041] 鈦（Ti) :0· 03 ~0· 1 重量％
[0042] Ti為在熱軋中與固溶碳進行反應(yīng)而析出Ti系碳化物，從而對鋼板的強度增加做 出很大貢獻的元素。當(dāng)所述Ti的含量低于0. 03重量％時，不能充分地析出碳化物，不能保 證所要獲得的強度，相反，當(dāng)超過0. 1重量％時，在制鋼連鑄工序中產(chǎn)生鑄坯裂紋的可能性 變大，還會提高制造成本，并且阻礙鍍覆表面特性，因此所述Ti的含量優(yōu)選限定為0. 03~ 〇. 1重量％。
[0043] 硼（B) :0· 002重量％以下（0除外）
[0044] B是為了防止在鋼中添加 P引起的二次加工脆性而添加的元素，但是，當(dāng)該含量超 過0. 002重量％時，隨之會帶來鋼板的柔軟性的下降，因此所述B的含量優(yōu)選限定為0. 002 重量％以下。
[0045] 此外，包括殘量Fe及不可避免的雜質(zhì)。并不排除所述組成之外的有效成分的添 加。
[0046] 下面，對本發(fā)明的析出強化型鋼板的微細組織及析出物進行詳細說明。
[0047] 本發(fā)明的析出強化型鋼板的微細組織優(yōu)選為以面積分率包括2~10%的珠光體 (pearlite)及殘量鐵氧體。當(dāng)珠光體低于2面積％時，很難保證所期望的擴孔性，相反，當(dāng) 超過10面積％時，具有成為在加工時產(chǎn)生裂紋的始點的可能性變大，并且對表面形狀及鍍 覆特性起到不良影響的問題。
[0048] 另外，當(dāng)所述珠光體（pearlite)組織粗大化或不均勻地分布時，具有鋼板的擴孔 性明顯下降的缺點。所述珠光體大部分在鐵氧體結(jié)晶粒三聯(lián)點上存在，優(yōu)選由本發(fā)明的一 實現(xiàn)例的以下數(shù)學(xué)式1定義的P為70%，通過確保如此的組織，能夠保證60%以上的鋼板 擴孔性（HER，Hole Expansion Ratio) 〇
[0049] [數(shù)學(xué)式1]
[0050] P(% ) = (PNgb/GNgb) X 100
[0051] (其中，PNgb為在鐵氧體晶粒邊界三聯(lián)點上存在的平均直徑為3 ym以下的微細珠 光體的數(shù)量，GNgb為鐵氧體晶粒邊界三聯(lián)點的數(shù)量）
[0052] 此外，根據(jù)本發(fā)明的一實現(xiàn)例，本發(fā)明的析出強化型鋼板優(yōu)選包括30個/μπι2以 上的具有15nm以下大小的微細Ti系碳化物。當(dāng)在鋼中形成多個如上所述的微細Ti系碳 化物時，能夠遏制對外部沖擊的局部應(yīng)力集中，從而能夠提高鋼板的耐沖擊特性。
[0053] 另外，在每單位面積中微細Ti系碳化物的數(shù)量越多，耐沖擊特性就越提高，因此 在本發(fā)明中對所述碳化物數(shù)量的上限不特別限定。
[0054] 另外，所述的微細Ti系碳化物不但能夠形成在鐵氧體晶粒內(nèi)，還能形成在鐵氧體 晶粒邊界上，其中，形成在鐵氧體晶粒內(nèi)的微細Ti系碳化物的面積越大，鋼板的耐沖擊特 性就越提高。這是因為在進行加工時，在晶粒內(nèi)存在的碳化物明顯妨礙位錯的進行，從而與 抗拉強度相比屈服強度的進行更快所致。根據(jù)本發(fā)明的一實現(xiàn)例，優(yōu)選由以下數(shù)學(xué)式2定 義的T為85%以上，通過確保如此的碳化物分布，能夠保證0. 8以上的鋼板的屈強比（YS/ TS) 〇
[0055] [數(shù)學(xué)式2]
[0056] T (% ) = {Tin/ (Tgb+Tin)} X 100
[0057] (其中，Tin為在鐵氧體晶粒內(nèi)存在的Ti系碳化物的總面積，Tgb為在鐵氧體晶粒邊 界上存在的Ti系碳化物的總面積）
[0058] 下面，對本發(fā)明的另一方面即擴孔性優(yōu)異的析出強化型鋼板的制造方法進行詳細 說明。
[0059] 首先，對具有上述組成的鋼錠進行熱軋，此時終軋溫度為Ar3以上，從而獲得熱軋 鋼板，并且在450°C以上且700°C以下的溫度下，卷取所述熱軋鋼板。
[0060] 為了使通過微細Ti系碳化物析出帶來的強度上升最大化，優(yōu)選進行低溫卷取， 但是當(dāng)所述卷取溫度低于450°C以下時，具有如下的問題：微細Ti系碳化物優(yōu)先析出于鐵 氧體晶粒邊界上而不是鐵氧體晶粒內(nèi)，因此不能保證0.8以上的鋼板的屈強比，并且作為 鋼板的微細組織形成貝氏體而不是珠光體，從而導(dǎo)致擴孔性下降。相反，當(dāng)卷取溫度超過 700°C時，具有如下的問題：導(dǎo)致Ti系碳化物粗大化，并且在鐵氧體晶粒邊界上析出有大量 的Ti系碳化物，難以保證所期望的強度，而且由于形成粗大的珠光體，導(dǎo)致擴孔性下降。因 此，所述卷取溫度優(yōu)選限定為450°C以上且700°C以下，更加優(yōu)選限定為500°C以上650°C以 下。
[0061] 對所述卷取的熱軋鋼板以40~60%的壓下率進行冷軋，從而獲得冷軋鋼板。
[0062] 當(dāng)所述壓下率低于40%時，減少晶粒核生成的場所，從而在再結(jié)晶退火時Ti系碳 化物粗大化，并且有大量的Ti碳化物析出于鐵氧體的晶粒邊界上。相反，當(dāng)超過60%時，產(chǎn) 生軋制負荷并且產(chǎn)生斷帶的可能性變大。因此，所述壓下率優(yōu)選限定為40~60%。
[0063] 在760~840°C的溫度下，對如上所述獲得的冷軋鋼板進行連續(xù)退火。
[0064] 當(dāng)退火溫度低于760°C時，由于沒有出現(xiàn)完整的再結(jié)晶，具有寬度方向的材質(zhì)偏差 增加的問題，相反，當(dāng)超過840°C時，具有如下的問題：析出物粗大化，并且由于晶粒急劇成 長導(dǎo)致難以保證所期望的強度，而且由于高溫退火導(dǎo)致板形狀不良的可能性變大。因此，所 述退火溫度優(yōu)選限定為760~840°C，更加優(yōu)選限定為780~820°C。
[0065] 下面，通過實施例對本發(fā)明進行更為詳細的說明。但需要說明的是，下面的實施例 只是用于更為詳細地說明本發(fā)明的示例，并不限定本發(fā)明的權(quán)利范圍。
[0066] (實施例）
[0067] 對具有在以下表1中記載的合金組成的鋼錠在890°C的終軋溫度下進行熱軋后， 通過在表2中記載的條件進行卷取、冷軋及退火而制造冷軋鋼板。對所述制造的冷軋鋼板 的碳化物分布、微細組織及機械物理性質(zhì)等進行檢測后，將其結(jié)果示于表3中。
[0068] [表 1]
【主權(quán)項】
1. 一種擴孔性優(yōu)異的鋼板， 以重量％為計，包括C:0. 07~0. 15%、Mn:大于0%且1. 5%以下、P:0. 02~0. 07%、S:0. 01% 以下、N:0. 005% 以下、Si:大于 0%且 0. 3% 以下、酸溶鋁Al:0. 02 ~0. 05%、Ti: 0.03~0. 1%、B:大于0%且0.002%以下、殘量Fe及其他不可避免的雜質(zhì)， 微細組織以面積分率包括2~10%的珠光體及殘量鐵氧體，并且， 由以下數(shù)學(xué)式1定義的P為70%以上， [數(shù)學(xué)式1] P(% ) = (PNgb/GNgb)X100 其中，PNgb為在鐵氧體晶粒邊界三聯(lián)點上存在的平均直徑為3ym以下的微細珠光體的 數(shù)量，GNgb為鐵氧體晶粒邊界三聯(lián)點的數(shù)量。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的擴孔性優(yōu)異的鋼板，其中， 所述鋼板包括30個/ym2以上的具有15nm以下大小的微細Ti系碳化物。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的擴孔性優(yōu)異的鋼板，其中， 所述鋼板由以下數(shù)學(xué)式2定義的T為85%以上， [數(shù)學(xué)式2] T(% ) = {Tin/(Tgb+Tj}XlOO 其中，Tin為在鐵氧體晶粒內(nèi)存在的15nm以下的微細Ti系碳化物的總面積，Tgb為在鐵 氧體晶粒邊界上存在的15nm以下的Ti系碳化物的總面積。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的擴孔性優(yōu)異的鋼板，其中， 所述鋼板的擴孔性為60%以上，屈強比為0. 8以上。
5. -種擴孔性優(yōu)異的鋼板的制造方法，包括以下步驟： 對鋼錠進行熱軋而獲得熱軋鋼板，其中終軋溫度為Ar3以上，所述鋼錠以重量％為計， 包括C:0? 07 ~0? 15%、Mn:1. 5% 以下、P:0? 02 ~0? 07%、S:0? 01% 以下、N:0? 005% 以下、 Si:0? 3% 以下、酸溶鋁Al:0? 02 ~0? 05%、Ti:0? 03 ~0? 1%、B:0? 002% 以下、殘量Fe及 其他不可避免的雜質(zhì)； 在450°C以上且700°C以下的溫度下卷取所述熱軋鋼板； 對已卷取的熱軋鋼板以40~60%的壓下率進行冷軋而獲得冷軋鋼板；及 在760~840°C的溫度下，對所述冷軋鋼板進行再結(jié)晶退火。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種能夠作為汽車構(gòu)件等結(jié)構(gòu)部件來使用的析出強化型鋼板，尤其提供一種擴孔性優(yōu)異的析出強化型鋼板及其制造方法，該擴孔性優(yōu)異的析出強化型鋼板通過適當(dāng)?shù)乜刂坪辖鸾M成和制造方法來實現(xiàn)。
【IPC分類】C22C38-14, C21D8-02
【公開號】CN104726770
【申請?zhí)枴緾N201410806718
【發(fā)明人】韓箱浩, 安衍相
【申請人】Posco公司
【公開日】2015年6月24日
【申請日】2014年12月22日