一種硅鋼熱處理方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種硅鋼熱處理方法，硅鋼退火爐由入口密封室、預(yù)熱爐、無氧化爐、1號(hào)爐喉、輻射管加熱爐、均熱爐、2號(hào)爐喉、循環(huán)氣體噴射冷卻器、出口密封室組成。硅鋼熱處理步驟：1)采用焦?fàn)t煤氣加熱方式加熱預(yù)熱爐、無氧化爐、輻射管加熱爐，控制各爐爐溫達(dá)要求溫度；2)采用電阻加熱方式加熱均熱爐并控制爐溫達(dá)要求溫度；3)退火爐內(nèi)充滿氬氫混合保護(hù)氣體進(jìn)行掃爐；4)硅鋼帶以一定的運(yùn)行速度依次通過入口密封室、預(yù)熱爐、無氧化爐、1號(hào)爐喉、輻射管加熱爐、均熱爐、2號(hào)爐喉、出口密封室，在此過程中循環(huán)氣體噴射冷卻器不斷噴射氬氫混合保護(hù)氣體。本發(fā)明熱處理過程不易形成氧化保護(hù)層，有利于脫碳，提高硅鋼的性能指標(biāo)。
【專利說明】一種硅鋼熱處理方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及金屬工藝領(lǐng)域，特別涉及一種硅鋼熱處理方法。
【背景技術(shù)】
[0002]硅鋼主要是鐵的硅鐵合金，是電力、電子和軍事工業(yè)不可或缺的軟磁合金，主要用在各種電機(jī)、發(fā)電機(jī)和變壓器的鐵芯。硅鋼性能要求鐵損低、磁感應(yīng)強(qiáng)度高、表面光滑平整、沖片性好、表面絕緣膜的附著性和焊接性良好。
[0003]硅鋼的熱處理是生產(chǎn)較高性能硅鋼的重要環(huán)節(jié)。硅鋼中硅的含量在0.5%到
1.7%之間，這是在煉鋼時(shí)加入的，退火爐的作用是物理反應(yīng)，不影響硅含量，而是使硅鋼中的硅晶粒增大，達(dá)到硅鋼的鐵損低，即磁導(dǎo)率高的特效。同時(shí)去除硅鋼中的碳，生成含高純硅的鋼，即硅鋼。硅鋼中碳含量要求小于27ppm，含碳量高影響硅鋼的質(zhì)量。
[0004]退火爐內(nèi)保護(hù)氣氛的選擇，既要防止表面氧化，又要有利于硅鋼帶最大程度的脫碳。鋼鐵工業(yè)在硅鋼退火中，經(jīng)常采用具有一定溫度的飽和含水量的氮?dú)浠旌蠚庾鳛楣桎撏嘶馉t內(nèi)的保護(hù)氣體。氮?dú)庠阡撝袝?huì)形成細(xì)小的AIN(氮化鋁)質(zhì)點(diǎn)，抑制硅鋼成品退火時(shí)的晶粒長大。氮化物多呈針狀及多楞形夾物，易形成尖狀磁疇，產(chǎn)生大量附加磁疇，嚴(yán)重影響磁疇的轉(zhuǎn)動(dòng)，使磁性能惡化。氮?dú)夂脱鯕獗c(diǎn)較近，分離精度要求高，氮?dú)浠旌蠚庵泻幸欢康难鯕?。氧在硅鋼中形成各種氧化物，影響基體的連續(xù)性，尤其是在硅鋼中易形成大量的二氧化硅、二氧化二鋁及復(fù)合夾物，導(dǎo)致復(fù)雜磁疇的產(chǎn)生，使磁性能惡化。氧在鋼中加速氮的擴(kuò)散速度，間接加速磁時(shí)效的產(chǎn)生。氧化錳等細(xì)小氧化物阻礙晶粒長大，磁性變壞。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種硅鋼熱處理新技術(shù)，提聞娃鋼的性能指標(biāo)。
[0006]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn):
[0007]一種硅鋼熱處理方法，硅鋼退火爐由入口密封室、預(yù)熱爐、無氧化爐、I號(hào)爐喉、輻射管加熱爐、均熱爐、2號(hào)爐喉、循環(huán)氣體噴射冷卻器、出口密封室組成；硅鋼熱處理步驟如下:
[0008]I)采用焦?fàn)t煤氣加熱方式加熱預(yù)熱爐、無氧化爐、輻射管加熱爐，控制各爐爐溫達(dá)要求溫度；
[0009]2)采用電阻加熱方式加熱均熱爐并控制爐溫達(dá)要求溫度；
[0010]3)退火爐內(nèi)充滿氬氫混合保護(hù)氣體進(jìn)行掃爐；
[0011]4)硅鋼帶以一定的運(yùn)行速度依次通過入口密封室、預(yù)熱爐、無氧化爐、I號(hào)爐喉、輻射管加熱爐、均熱爐、2號(hào)爐喉、出口密封室，在此過程中循環(huán)氣體噴射冷卻器不斷噴射氬氫混合保護(hù)氣體。
[0012] 所述的預(yù)熱爐控制溫度為1000°C~1100°C，無氧化爐控制溫度為1100°C~1200°C，輻射管加熱爐控制溫度為900°C~950°C，均熱爐控制溫度為800°C~900°C。
[0013]所述的氬氫混合保護(hù)氣中體積百分比為80 % Ar和20 % H2。
[0014]所述的娃鋼帶運(yùn)行速度達(dá)160~180m/min。
[0015]與現(xiàn)有的技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:
[0016]本發(fā)明采用冰點(diǎn)與氧氣差距大、分離度高、惰性大的氬氣作為保護(hù)氣氛，含氧量能達(dá)到IPPm，不易形成氧化保護(hù)層，有利于脫碳。避免了因氧氣含量高出現(xiàn)的硅鋼板變黑現(xiàn)象，硅鋼帶表面光亮度高。由于惰性氣體不參與爐內(nèi)反應(yīng)，使?fàn)t內(nèi)環(huán)境穩(wěn)定，更有利于硅鋼內(nèi)的硅晶粒增大。減少脫碳時(shí)間，提高硅鋼帶的速度，并減少因脫碳時(shí)間長降低硅鋼質(zhì)量的現(xiàn)象，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量。
【具體實(shí)施方式】
[0017]下面對本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】進(jìn)一步說明:
[0018]實(shí)施例1
[0019]一種硅鋼熱處理方法，硅鋼退火爐由入口密封室、預(yù)熱爐、無氧化爐、I號(hào)爐喉、輻射管加熱爐、均熱爐、2號(hào)爐喉、循環(huán)氣體噴射冷卻器、出口密封室組成。硅鋼熱處理步驟如下:
[0020]I)采用焦?fàn)t煤氣加熱方式加熱預(yù)熱爐、無氧化爐、輻射管加熱爐，預(yù)熱爐控制溫度為1000°C，無氧化爐控制 溫度為1100°c，輻射管加熱爐控制溫度為900°C ；
[0021]2)采用電阻加熱方式加熱均熱爐，均熱爐控制溫度為800°C ；
[0022]3)退火爐內(nèi)充滿80 % Ar和20 % H2的氬氫混合保護(hù)氣體進(jìn)行掃爐；
[0023]4)硅鋼帶以160m/min運(yùn)行速度依次通過入口密封室、預(yù)熱爐、無氧化爐、I號(hào)爐喉、輻射管加熱爐、均熱爐、2號(hào)爐喉、出口密封室，在此過程中循環(huán)氣體噴射冷卻器不斷噴射80 % Ar和20 % H2氬氫混合保護(hù)氣體。
[0024]實(shí)施例2
[0025]一種硅鋼熱處理方法，硅鋼退火爐由入口密封室、預(yù)熱爐、無氧化爐、I號(hào)爐喉、輻射管加熱爐、均熱爐、2號(hào)爐喉、循環(huán)氣體噴射冷卻器、出口密封室組成；硅鋼熱處理步驟如下:
[0026]I)采用焦?fàn)t煤氣加熱方式加熱預(yù)熱爐、無氧化爐、輻射管加熱爐，預(yù)熱爐控制溫度為1100°C，無氧化爐控制溫度為1200°c，輻射管加熱爐控制溫度為950°C ；
[0027]2)采用電阻加熱方式加熱均熱爐，均熱爐控制溫度為900°C ；
[0028]3)退火爐內(nèi)充滿80 % Ar和20 % H2的氬氫混合保護(hù)氣體進(jìn)行掃爐；
[0029]4)硅鋼帶以180m/min運(yùn)行速度依次通過入口密封室、預(yù)熱爐、無氧化爐、I號(hào)爐喉、輻射管加熱爐、均熱爐、2號(hào)爐喉、出口密封室，在此過程中循環(huán)氣體噴射冷卻器不斷噴射80 % Ar和20 % H2氬氫混合保護(hù)氣體。
[0030]上面所述僅是本發(fā)明的基本原理，并非對本發(fā)明作任何限制，凡是依據(jù)本發(fā)明對其進(jìn)行等同變化和修飾，均在本專利技術(shù)保護(hù)方案的范疇之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種硅鋼熱處理方法，其特征在于，硅鋼退火爐由入口密封室、預(yù)熱爐、無氧化爐、I號(hào)爐喉、輻射管加熱爐、均熱爐、2號(hào)爐喉、循環(huán)氣體噴射冷卻器、出口密封室組成；硅鋼熱處理步驟如下: 1)采用焦?fàn)t煤氣加熱方式加熱預(yù)熱爐、無氧化爐、輻射管加熱爐，控制各爐爐溫達(dá)要求溫度; 2)采用電阻加熱方式加熱均熱爐并控制爐溫達(dá)要求溫度； 3)退火爐內(nèi)充滿氬氫混合保護(hù)氣體進(jìn)行掃爐； 4)硅鋼帶以一定的運(yùn)行速度依次通過入口密封室、預(yù)熱爐、無氧化爐、I號(hào)爐喉、輻射管加熱爐、均熱爐、2號(hào)爐喉、出口密封室，在此過程中循環(huán)氣體噴射冷卻器不斷噴射氬氫混合保護(hù)氣體。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種硅鋼熱處理方法，其特征在于，所述的預(yù)熱爐控制溫度為1000°C~1100°C，無氧化爐控制溫度為1100°C~1200°c，輻射管加熱爐控制溫度為900°C~950°C，均熱爐控制溫度為800°C~900°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種硅鋼熱處理方法，其特征在于，所述的氬氫混合保護(hù)氣中體積百分比為80 % Ar和20 % H2。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種硅鋼熱處理方法，其特征在于，所述的硅鋼帶運(yùn)行速度達(dá) 160 ~180m/min 。
【文檔編號(hào)】C21D1/74GK104017964SQ201410260614
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2014年6月12日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月12日
【發(fā)明者】穆家臣, 胡洪旭 申請人:鞍鋼股份有限公司