專利名稱：采用立式輥磨進行干式磨礦的工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及原礦沸騰焙燒工藝，特別涉及一種采用立式輥磨進行干式磨礦的工藝。
背景技術(shù)：
眾所周知，隨著黃金工業(yè)的發(fā)展，難處理金礦資源所占比重越來越大，針對卡林型難處理金礦石，比較適宜的預(yù)處理工藝是原礦沸騰焙燒，它可以有效地解決硫化物微細粒包裹金問題，同時也可以消除炭質(zhì)物所具有的劫金性；原礦焙燒預(yù)處理工藝比較重要的一個工序是焙燒物料的準備，既要把物料烘干，又要把物料磨細，所以，干式磨礦工藝必不可少，并且非常重要；目前，國外普遍采用自磨機、球磨機或自磨機與球磨機聯(lián)合干式磨礦工藝進行磨礦，例如Carlin礦、Jerrite Canyon礦、Big Sprins礦、Glodstrike礦等采用碎礦+干式球磨系統(tǒng)；但是，這種系統(tǒng)中碎礦、干燥和球磨設(shè)備的配置亦有不同；例如Gold strike礦的碎磨系統(tǒng)的設(shè)備配置是礦石經(jīng)二段開路碎礦、碎至-25mm后，用帶干燥倉的球磨機進行礦石的干燥與磨礦，礦石的磨礦細度是80％-200目；Jerrite canyon礦的碎磨系統(tǒng)的設(shè)備是礦石經(jīng)二段碎礦后用圓筒式干燥器干燥、然后進行第三段碎礦(閉路)，此后用干式球磨機進行磨礦，最終礦石磨礦細度為80％-100目；在此系統(tǒng)中礦石的干燥作業(yè)與磨礦作業(yè)是分別用單獨設(shè)備進行；例如Coertez礦、NewmontMinahsa礦、Golden Bear Syama礦等采用半自磨+干式球磨系統(tǒng)；Newmont Minahasa礦的碎磨系統(tǒng)是礦石先經(jīng)鄂式破碎機碎礦后給入￠7×1.55m半自磨機進行干燥和粗磨，磨至80％-200μm，然后再給入￠4.8×6.25m干式球磨機再磨，最終磨礦粒度為80％-62μm。
上述所有干式磨礦工藝都包含以下幾個主要環(huán)節(jié)一是礦石烘干；二是礦石碎磨；三是物料風(fēng)力分級；所以，這些干式磨礦工藝流程比較復(fù)雜，設(shè)備、場地、環(huán)保等基建投資較大，急需加以改進。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種采用立式輥磨進行干式磨礦的工藝，解決了目前磨礦工藝存在的流程較復(fù)雜，設(shè)備、場地、環(huán)保等基建投資較大的問題；并且在干式磨礦過程中將塊煤與礦石一起進行干式磨礦，有效地解決焙燒過程中煤粉燃燒不均勻的問題。
本發(fā)明的技術(shù)方案是利用高壓立式輥磨干式磨礦機與原礦沸焙燒進行有機地結(jié)合在國內(nèi)外均屬首創(chuàng)；高壓立式輥磨機的突出優(yōu)點是礦石的碎磨過程是在顆粒層中發(fā)生的，在這個床層中顆粒間互相碾壓、破裂；碾磨過程中吹入大量熱風(fēng)直接將礦石烘干，起到了干燥作用；碾磨好的礦粉在風(fēng)力分級作用下在高壓立式輥磨機中實現(xiàn)內(nèi)分級，合格的物料排出磨機外，不合格的物料返回滾盤當中繼續(xù)碾磨；整個磨礦分級系統(tǒng)是在負壓下運行的，確保工況環(huán)境不會造成粉塵污染。
本發(fā)明的具體步驟如下步驟1碎礦將井下采出的礦石經(jīng)過一段粗碎、一段中碎后破碎至礦石粒度-70mm，塊煤與破碎好的礦石一起經(jīng)皮帶運輸機在自動化計量與控制條件下給入高壓立式輥磨機中進行干式磨礦；步驟2干式磨礦高壓立式輥磨機首先利用主循環(huán)風(fēng)機供給的熱風(fēng)直接烘干礦石，熱風(fēng)溫度一般為150℃～300℃，干式磨礦過程中主要控制出磨溫度95℃左右，在物料流態(tài)化狀態(tài)下，熱風(fēng)的利用效率很高，很快可以將礦石吹干，吹干后的礦石含水較低，一般低于2％，完全滿足焙燒物料對水分含量的要求；
在高壓磨輥壓力作用下，利用料層顆粒層間碎磨原理碾壓碎磨礦石，礦石會產(chǎn)生大量的微孔裂隙，有利于后續(xù)焙燒作業(yè)對目的礦物的回收；層間碎磨原理動能的利用率高，礦石碾壓礦石，可以節(jié)省大量的動能與鋼耗；步驟3沸騰焙燒進入立式輥磨機內(nèi)的塊煤與礦石一起進行干式磨礦，碎磨后的物料依靠風(fēng)力在離心分離器作用下進行內(nèi)分級，合格物料排出立式輥磨機，進入旋風(fēng)收塵器；不合格物料返回輥盤繼續(xù)碎磨；進入旋風(fēng)收塵器內(nèi)的合格物料粒度一般為-0.15mm50％～-0.074mm90％，該合格物料再進入粉料倉，并通過螺旋給料機進入沸騰焙燒爐，在沸騰焙燒爐內(nèi)供風(fēng)系統(tǒng)及煙氣系統(tǒng)，焙燒溫度為680℃～700℃的作業(yè)條件下，金氰化浸出率達84％的熱焙砂由沸騰焙燒爐的出料口排出。
所有上述作業(yè)環(huán)節(jié)都是在一個立式輥磨機中同時完成的，并且，整個系統(tǒng)操作是在負壓下運行的，確保了粉塵不會發(fā)生外逸，保護了車間環(huán)境。
本發(fā)明的優(yōu)點在于實現(xiàn)了礦石烘干、礦石碎磨、物料風(fēng)力分級等工序在一個立式輥磨機中一次性完成，簡化了工序，節(jié)省了場地及投資；實現(xiàn)了將塊煤與礦石一起碎磨，解決了沸騰焙燒煤補熱時煤的均勻分布、均勻燃燒、均衡爐溫的焙燒效果；利用立式輥磨高壓磨輥在料層上的層間碎磨工作原理可以使礦石產(chǎn)生大量的微孔裂隙，這些大量的微孔裂隙增加了礦物的比表面積，極有利于焙燒時氣固兩相間的界面作用，有毒、有害雜質(zhì)元素氧化分解后可以使目的礦物暴露得更加充分，提高了目的礦物的浸出率；焙燒系統(tǒng)高溫?zé)崃辖?jīng)熱交換后產(chǎn)生的含塵熱風(fēng)完全可以作為干磨系統(tǒng)熱風(fēng)源循環(huán)使用，充分利用了余熱資源。


圖1為本發(fā)明的工藝設(shè)備流程圖。
具體實施例方式國內(nèi)某原礦沸騰焙燒廠，金礦石為含砷含炭微細粒包裹卡林型難處理金礦石，選用的焙燒爐為60m2沸騰焙燒爐，設(shè)計生產(chǎn)規(guī)模1000噸/日，干式磨礦機選用的是MLS-2417，最大給礦粒度70mm，磨機單位處理能力53噸/小時；實施例1如附圖1所示，本發(fā)明的工藝步驟如下步驟1碎礦將井下采出的礦石經(jīng)過一段粗碎、一段中碎后破碎至礦石粒度-70mm，塊煤3與破碎好的礦石2一起經(jīng)皮帶運輸機1在自動化計量與控制條件下給入高壓立式輥磨機4中進行干式磨礦；步驟2干式磨礦進入高壓立式輥磨機4內(nèi)的破碎礦石2及煤塊3，首先利用循環(huán)引風(fēng)機6供給熱風(fēng)9，該熱風(fēng)9進入混風(fēng)室8在燃油燃燒器作用下形成熱風(fēng)溫度250℃直接烘干礦石2及煤塊3，循環(huán)引風(fēng)機6的循環(huán)風(fēng)量135000m3/h；立式輥磨機4進風(fēng)口負壓-400Pa，出風(fēng)口負壓-5500Pa，分離器旋轉(zhuǎn)頻率12Hz，磨內(nèi)料層高度80mm～120mm，出磨溫度80℃，物料含水量0.52％；步驟3沸騰焙燒進入立式輥磨機4內(nèi)的塊煤3與礦石2一起進行干式磨礦，碎磨后的物料依靠風(fēng)力在離心分離器作用下進行內(nèi)分級，合格物料排出立式輥磨機4，進入旋風(fēng)收塵器5；不合格物料返回輥盤繼續(xù)碎磨；進入旋風(fēng)收塵器5內(nèi)的合格物料粒度一般為-0.15mm50％～0.074mm90％，該合格物料再進入粉料倉11，并通過螺旋給料機進入沸騰焙燒爐13，在沸騰焙燒爐13內(nèi)供風(fēng)系統(tǒng)14及煙氣系統(tǒng)15，焙燒溫度為680℃～700℃的作業(yè)條件下，金氰化浸出率達84％的熱焙砂由沸騰焙燒爐13的出料口16排出。
實施例2如附圖1所示，本發(fā)明的工藝步驟如下步驟1碎礦將井下采出的礦石經(jīng)過一段粗碎、一段中碎后破碎至礦石粒度-70mm，塊煤3與破碎好的礦石2一起經(jīng)皮帶運輸機1在自動化計量與控制條件下給入高壓立式輥磨機4中進行干式磨礦；步驟2干式磨礦進入高壓立式輥磨機4內(nèi)的破碎礦石2及煤塊3，首先利用循環(huán)引風(fēng)機6供給熱風(fēng)9，該熱風(fēng)9進入混風(fēng)室8在燃油燃燒器作用下形成熱風(fēng)溫度250℃直接烘干礦石2及煤塊3，循環(huán)引風(fēng)機6的循環(huán)風(fēng)量153000m3/h；立式輥磨機4進風(fēng)口負壓-450Pa，出風(fēng)口負壓-6000Pa，分離器旋轉(zhuǎn)頻率15Hz，磨內(nèi)料層高度80mm～120mm，出磨溫度80℃，物料含水量0.52％；步驟3沸騰焙燒進入立式輥磨機4內(nèi)的塊煤3與礦石2一起進行干式磨礦，碎磨后的物料依靠風(fēng)力在離心分離器作用下進行內(nèi)分級，合格物料排出立式輥磨機4，進入旋風(fēng)收塵器5；不合格物料返回輥盤繼續(xù)碎磨；進入旋風(fēng)收塵器5內(nèi)的合格物料粒度為-0.074mm90％，該合格物料再進入粉料倉11，并通過螺旋給料機12進入沸騰焙燒爐13，在沸騰焙燒爐13內(nèi)供風(fēng)系統(tǒng)14及煙氣系統(tǒng)15，焙燒溫度為690℃～710℃的作業(yè)條件下，金氰化浸出率達85％的熱焙砂由沸騰焙燒爐13的出料口16排出。
實施例3如附圖1所示，本發(fā)明的工藝步驟如下步驟1碎礦將井下采出的礦石經(jīng)過一段粗碎、一段中碎后破碎至礦石粒度-70mm，塊煤3與破碎好的礦石2一起經(jīng)皮帶運輸機1在自動化計量與控制條件下給入高壓立式輥磨機4中進行干式磨礦；步驟2干式磨礦進入高壓立式輥磨機4內(nèi)的破碎礦石2及煤塊3，首先利用循環(huán)引風(fēng)機6供給熱風(fēng)9，該熱風(fēng)9進入混風(fēng)室8在燃油燃燒器作用下形成熱風(fēng)溫度250℃直接烘干礦石2及煤塊3，循環(huán)引風(fēng)機6的循環(huán)風(fēng)量162000m3/h；立式輥磨機4進風(fēng)口負壓-500Pa，出風(fēng)口負壓-6500Pa，分離器旋轉(zhuǎn)頻率18Hz，磨內(nèi)料層高度80mm～120mm，出磨溫度80℃，物料含水量0.52％；步驟3沸騰焙燒進入立式輥磨機4內(nèi)的塊煤3與礦石2一起進行干式磨礦，碎磨后的物料依靠風(fēng)力在離心分離器作用下進行內(nèi)分級，合格物料排出立式輥磨機4，進入旋風(fēng)收塵器5；不合格物料返回輥盤繼續(xù)碎磨；進入旋風(fēng)收塵器5內(nèi)的合格物料粒度為0.074mm90％，該合格物料再進入粉料倉11，并通過螺旋給料機12進入沸騰焙燒爐13，在沸騰焙燒爐13內(nèi)供風(fēng)系統(tǒng)14及煙氣系統(tǒng)15，焙燒溫度為700℃～720℃的作業(yè)條件下，金氰化浸出率達86％的熱焙砂由沸騰焙燒爐13的出料口16排出。
權(quán)利要求
1.一種采用立式輥磨進行干式磨礦的工藝，其特征在于步驟如下步驟1碎礦將井下采出的礦石經(jīng)過一段粗碎、一段中碎后破碎至礦石粒度-70mm，塊煤與破碎好的礦石一起經(jīng)皮帶運輸機在自動化計量與控制條件下給入高壓立式輥磨機中進行干式磨礦；步驟2干式磨礦高壓立式輥磨機首先利用循環(huán)引風(fēng)機供給的熱風(fēng)直接烘干礦石，熱風(fēng)溫度為150℃～300℃，干式磨礦過程中主要控制出磨溫度80℃～95℃，在物料流化狀態(tài)下，將礦石吹干，吹干后的礦石含水較低，低于2％，完全滿足焙燒物料對水分含量的要求；步驟3沸騰焙燒進入立式輥磨機內(nèi)的塊煤與礦石一起進行干式磨礦，碎磨后的物料依靠風(fēng)力在離心分離器作用下進行內(nèi)分級，合格物料排出立式輥磨機，進入旋風(fēng)收塵器；不合格物料返回輥盤繼續(xù)碎磨；進入旋風(fēng)收塵器內(nèi)的合格物料粒度為-0.15mm50％～-0.074mm90％，該合格物料再進入粉料倉，并通過螺旋給料機進入沸騰焙燒爐，在沸騰焙燒爐內(nèi)供風(fēng)系統(tǒng)及煙氣系統(tǒng)，焙燒溫度為680℃～700℃的作業(yè)條件下，金氰化浸出的熱焙砂由沸騰焙燒爐的出料口排出。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種采用立式輥磨進行干式磨礦的工藝，屬于原礦沸騰焙燒工藝。它是將井下采出的礦石經(jīng)過一段粗碎、一段中碎，塊煤與破碎好的礦石一起經(jīng)皮帶運輸機給入高壓立式輥磨機中進行干式磨礦；高壓立式輥磨機首先利用循環(huán)引風(fēng)機供給的熱風(fēng)直接烘干礦石，在物料流化狀態(tài)下，吹干后的礦石含水低于2％；進入立式輥磨機內(nèi)的塊煤與礦石一起進行干式磨礦，碎磨后的物料分級，合格物料排出立式輥磨機，進入旋風(fēng)收塵器；不合格物料返回輥盤繼續(xù)碎磨；氰化浸出的熱焙砂由沸騰焙燒爐的出料口排出。優(yōu)點在于簡化工序，節(jié)省場地及投資，沸騰焙燒煤補熱時煤的均勻分布、均勻燃燒、均衡爐溫的焙燒效果好；提高目的礦物的浸出率，充分利用余熱資源。
文檔編號C22B1/14GK101086032SQ20071005585
公開日2007年12月12日 申請日期2007年7月6日 優(yōu)先權(quán)日2007年7月6日
發(fā)明者張清波, 汪丹, 魯玉春, 谷志君 申請人:中國黃金集團公司技術(shù)中心