一種方盤殼體的加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種方盤殼體的加工工藝，包括第一，粗車前端外徑；第二，鉆中心軸孔；第三，粗車前端內(nèi)徑；第四，沖內(nèi)鍵槽；第五，精車前端外徑并在前端外徑上車出螺紋；第六，銑四方面；第七，精車前端內(nèi)徑；第八，粗車后端外徑，再車后端內(nèi)徑；第九，車內(nèi)槽，在后端的內(nèi)壁上車出一個回轉(zhuǎn)槽；第十，精車后端的內(nèi)徑和外徑；第十一，在后端上鋸出兩根凸起，兩根凸起沿著軸向設(shè)置。通過上述方式，本發(fā)明一種方盤殼體的加工工藝，其步驟方便，便于提高零件的成形性，具有校正、定型的效果。
【專利說明】
一種方盤殼體的加工工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及金屬配件加工工藝領(lǐng)域，特別是一種方盤殼體的加工工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]在汽車配件和各類電子系統(tǒng)中，方盤連接件是連接器件與組件、組件與單機、單機與單機、系統(tǒng)與系統(tǒng)必不可少的基礎(chǔ)組件，在其連接結(jié)構(gòu)中起著電氣連接傳輸能量和信號的重要作用?，F(xiàn)有的對方盤殼體的制作有很多種方法，但是均存在這一些問題，比如說方盤殼體強度不夠，方盤殼體的孔精度不夠，方盤殼體整體形狀不符合要求等，這樣的方盤殼體不能滿足市場需求，不利于生產(chǎn)的順利進行。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是提供一種方盤殼體的加工工藝，改善方盤殼體的傳統(tǒng)加工步驟，提高了方盤殼體的產(chǎn)品質(zhì)量。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的一個技術(shù)方案是:提供一種方盤殼體的加工工藝，包括:
第一，粗車前端外徑:根據(jù)零件尺寸要求將胚料夾持在機床上，并對一端進行外徑車加工；
第二，鉆中心軸孔:在胚料的中心軸上鉆出一個通孔；
第三，粗車前端內(nèi)徑:根據(jù)中心軸孔的位置將前端的內(nèi)徑粗車出來；
第四，沖內(nèi)鍵槽:在前端內(nèi)徑中沖出內(nèi)鍵槽，內(nèi)鍵槽的位置與水平位置具有一個夾角； 第五，精車前端外徑并在前端外徑上車出螺紋；
第六，銑四方面:在粗車的外徑盡頭銑出四方面；
第七，精車前端內(nèi)徑；
第八，粗車后端外徑，再車后端內(nèi)徑；
第九，車內(nèi)槽，在后端的內(nèi)壁上車出一個回轉(zhuǎn)槽；
第十，精車后端的內(nèi)徑和外徑；
第十一，在后端上鋸出兩根凸起，兩根凸起沿著軸向設(shè)置。
[0005]優(yōu)選的是，所述第六步中，在所述四方面的四個角落分別上鉆出一個通孔，相鄰兩個通孔之間的間距相等。
[0006]本發(fā)明的有益效果是:提供一種方盤殼體的加工工藝，其步驟方便，便于提高零件的成形性，具有校正、定型的效果，制得的方盤殼體毛坯余量小且無廢邊，降低了材料消耗，提高了加工效率，大大降低了制造成本。
【附圖說明】
[0007]圖1是方盤殼體的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是方盤殼體的結(jié)構(gòu)中心剖面示意圖； 圖3是方盤殼體的結(jié)構(gòu)局部剖視圖；
圖4是方盤殼體的結(jié)構(gòu)側(cè)視圖。
【具體實施方式】
[0008]下面對本發(fā)明的較佳實施例進行詳細闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點和特征能更易于被本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，從而對本發(fā)明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。
[0009]根據(jù)附圖1至4所示，本發(fā)明實施例包括:一種方盤殼體的加工工藝，所述調(diào)配方法的步驟包括:
第一，粗車前端外徑:根據(jù)零件尺寸要求將胚料夾持在機床上，并對一端進行外徑車加工，其外徑尺寸為8mm，粗車的長度為15mm;
第二，鉆中心軸孔:在胚料的中心軸上鉆出一個3.8mm的通孔；
第三，粗車前端內(nèi)徑:根據(jù)中心軸孔的位置將前端的內(nèi)徑粗車出來，內(nèi)徑的尺寸為
5.8mm，深度為1.6mm;
第四，沖內(nèi)鍵槽:在前端內(nèi)徑中沖出內(nèi)鍵槽，內(nèi)鍵槽的位置在水平角度71°的位置上，內(nèi)鍵槽的寬度為1.3mm，鍵槽長6.1mm;
第五，精車前端外徑并在前端外徑上車出螺紋，螺紋的尺寸為7.76-7.94mm;
第六，銑四方面:在粗車的外徑盡頭銑出邊長為14mm的四方面；在所述四方面的四個角落分別上鉆出一個通孔，通孔的孔徑為2.35mm，相鄰兩個通孔之間的間距為9.5mm。
[0010]第七，精車前端內(nèi)徑；
第八，粗車后端外徑，再車后端內(nèi)徑；
第九，車內(nèi)槽，在后端的內(nèi)壁上車出一個寬度為1.5mm，深度為0.4_的回轉(zhuǎn)槽；
第十，精車后端的內(nèi)徑和外徑:內(nèi)徑尺寸為5.8_，外徑尺寸為7.8mm；
第十一，在后端上鋸出兩根凸起，兩根凸起沿著軸向設(shè)置，兩凸起的長度為5.5_，厚度為1.0mm ο
[0011]該加工工藝步驟簡單，便于提高零件的成形性，具有校正、定型的效果，制得的方盤殼體毛坯余量小且無廢邊，降低了材料消耗，提高了加工效率，大大降低了制造成本。
[0012]上述實施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并加以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護范圍，凡根據(jù)本發(fā)明精神實質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種方盤殼體的加工工藝，其特征在于:所述調(diào)配方法的步驟包括: 第一，粗車前端外徑:根據(jù)零件尺寸要求將胚料夾持在機床上，并對一端進行外徑車加工； 第二，鉆中心軸孔:在胚料的中心軸上鉆出一個通孔； 第三，粗車前端內(nèi)徑:根據(jù)中心軸孔的位置將前端的內(nèi)徑粗車出來； 第四，沖內(nèi)鍵槽:在前端內(nèi)徑中沖出內(nèi)鍵槽，內(nèi)鍵槽的位置與水平位置具有一個夾角； 第五，精車前端外徑并在前端外徑上車出螺紋； 第六，銑四方面:在粗車的外徑盡頭銑出四方面； 第七，精車前端內(nèi)徑； 第八，粗車后端外徑，再車后端內(nèi)徑； 第九，車內(nèi)槽，在后端的內(nèi)壁上車出一個回轉(zhuǎn)槽； 第十，精車后端的內(nèi)徑和外徑； 第十一，在后端上鋸出兩根凸起，兩根凸起沿著軸向設(shè)置。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種方盤殼體的加工工藝，其特征在于:所述第六步中，在所述四方面的四個角落分別上鉆出一個通孔，相鄰兩個通孔之間的間距相等。
【文檔編號】B23P15/00GK105834687SQ201610261090
【公開日】2016年8月10日
【申請日】2016年4月26日
【發(fā)明人】王根義
【申請人】蘇州昭沃五金科技有限公司