本發(fā)明涉及輸配電設備加工，更具體地說，尤其涉及一種母線槽終端罩加工方法及其設備。

背景技術：

1、母線槽是低壓供電系統(tǒng)中負責傳輸、分配電能的一種設備，具有載流能力大、防護等級高等諸多優(yōu)點；隨著時代的發(fā)展、生活水平的提高以及工業(yè)自動化的進展，用電的負荷越來越大，該產(chǎn)品已廣泛應用于各行各業(yè)。

2、母線槽與配電柜、變壓器或其它動力設備需要通過導體(例如硬銅排、軟銅帶等)連接，以往母線槽的運輸、安裝過程，會在導體終端的外露部分纏繞塑料薄膜或紙殼進行包裝，起到隔離防護和終端絕緣的作用，保障整個母線系統(tǒng)使用的導電性；在此基礎上，若想改變母線系統(tǒng)的長度或方向，則需先去除絕緣膠帶，再加裝母線槽，為避免在去除過程中刮傷導體鍍層以及導體的絕緣材料，現(xiàn)有技術中常采用便于拆裝的終端罩替代塑料薄膜或紙殼保護導體。

3、現(xiàn)有技術中的終端罩在生產(chǎn)過程中存在以下技術問題：

4、1.鋼帶經(jīng)剪切、沖孔、打缺、折彎等步驟加工形成終端罩板材，在此過程中，鋼帶需要在不同加工工裝之間轉移和重新定位，并且每次轉移和定位都需由人工完成，操作步驟多，不僅會浪費大量時間，生產(chǎn)效率不高，且定位精度難以控制，易產(chǎn)生累積誤差，影響到終端罩板材最終成品質量；

5、2.針對電流等級不同的母線槽，需適配規(guī)格對應的終端罩，在現(xiàn)有的加工過程中，剪切、沖孔、打缺、折彎每個步驟中的加工點位都需要人工測距和標記，同一生產(chǎn)線上不便于切換生產(chǎn)多種規(guī)格的終端罩板材。

技術實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術中母線槽終端罩加工效率低，加工質量易受人工因素影響的技術問題，而提出的一種母線槽終端罩加工方法及其設備。

2、為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術方案：

3、本發(fā)明第一方面提供一種母線槽終端罩加工設備，包括：

4、沖壓機構，所述沖壓機構整體呈條形結構，其包括：上模座、位于所述上模座正下方的下模座，以及位于所述上模座與所述下模座之間的模具；

5、輸送機構，所述輸送機構連接于所述沖壓機構的一端，用于將鋼帶輸送入所述模具中；

6、其中，所述模具包括:

7、凹模，所述凹模呈條形結構，其與所述下模座相連；所述凹模的兩端分別為進料端與出料端，鋼帶鋪設于所述凹模的表面，并且由所述進料端向所述出料端方向輸送；

8、凸模組件，所述凸模組件設置于所述上模座下方并與所述凹模位置對應，所述凸模組件沿鋼帶的輸送方向依次設置：第一凸模、第二凸模以及第三凸模；用于與凹模相配合將鋼帶沖壓成型終端罩板材；

9、壓板，所述壓板位于所述上模座與所述凹模之間并與所述凸模組件同步移動，所述壓板靠近所述凹模的面上設有折邊部，用于與所述凹模相配合，對終端罩板材進行折邊加工。

10、進一步的，所述第一凸模與所述第三凸模對稱分布于所述第二凸模的兩側；其中，第一凸模包括：若干第一條形模以及兩根第一棱柱模；若干所述第一條形模垂直于鋼帶的輸送方向排列，形成第一條形模組，用于加工終端罩頂板與一面終端罩側板之間的折彎工藝孔；兩根第一棱柱模設置于第一條形模組的兩端，用于在鋼帶邊緣打缺加工；

11、所述第二凸模包括：板狀模、第二條形模以及第三條形模；所述板狀模垂直設置于所述上模座的表面，并與所述第一條形模組相平行，用于將鋼帶剪切為終端罩板材；所述第二條形模、所述第三條形模對稱分布于所述板狀模的兩側，用于在鋼帶與終端罩板材上加工連接母線槽的安裝孔；

12、所述第三凸模包括：若干第四條形模以及兩根第二棱柱模；若干所述第四條形模沿平行于所述第一條形模組的方向排列，形成第四條形模組，用于加工終端罩頂板與另一面終端罩側板之間的折彎工藝孔；兩根所述第二棱柱模設置于所述第四條形模組的兩端，用于在終端罩板材邊緣打缺加工。

13、進一步的，所述壓板呈長方體板結構，其長度與所述凹模相匹配；所述壓板上設有與所述凸模組件相適配的通孔，所述凸模組件穿設于所述通孔中，并且所述凸模組件的底部突出于所述壓板的下表面。

14、進一步的，所述折邊部位于所述壓板遠離所述凸模組件的一端，其包括：

15、折邊凸模，兩根所述折邊凸模沿鋼帶的輸送方向設置，使折邊部整體呈凹槽狀；兩根所述折邊凸模之間的距離與終端罩板材的寬度相匹配；

16、若干調節(jié)塊，若干所述調節(jié)塊沿鋼帶的輸送方向設置在所述折邊凸?？拷鐾鼓＝M件的一端，所述調節(jié)塊用于調節(jié)所述折邊部的長度。

17、進一步的，所述凹模位于所述凸模組件、所述壓板的正下方，所述凹?？拷鰤喊宓囊幻嬖O有：

18、若干沖裁孔，若干所述沖裁孔的位置、大小與凸模組件相適配；

19、折邊凸槽，所述折邊凸槽與所述折邊部的位置相對應；所述折邊凸槽的高度小于所述折邊凸模的高度，所述折邊凸槽的寬度小于兩根所述折邊凸模之間的距離，所述折邊凸槽用于與所述折邊部相配合對終端罩板材進行折邊加工。

20、進一步的，所述凹模上設置有若干限位銷，若干所述限位銷沿鋼帶的輸送方向排列，并且均勻設置于鋼帶、終端罩板材的兩側；所述限位銷的底部設有環(huán)形卡槽，用于對鋼帶、終端罩板材進行限位；

21、所述壓板對應位置設有與所述限位銷相配合的銷孔。

22、進一步的，所述板狀模靠近所述凹模一側的邊緣上設有切縫，所述切縫垂直于所述凹模的表面。

23、進一步的，所述凸模組件與上模座之間設有墊板；所述壓板與所述墊板之間設有若干緩沖墊塊。

24、進一步的，所述輸送機構包括：電動絞車以及送料輥；所述電動絞車用于將鋼帶加張后輸送至送料輥上；所述送料輥的出料端貼近所述沖壓機構，用于將鋼帶預平整后輸送至所述凹模上。

25、其中，所述電動絞車與所述送料輥設有plc控制器，所述plc控制器用于控制所述電動絞車與所述送料輥的傳料時間，以及鋼帶在傳料時間內的輸送步距。

26、本發(fā)明第二方面提供了一種母線槽終端罩加工方法，包括以下步驟：

27、s1：根據(jù)母線槽的電流等級，確定母線槽終端罩的加工設計信息，根據(jù)母線槽終端罩的加工設計信息，確定終端罩板材的總長度l1；

28、s2：根據(jù)終端罩板材的總長度l1安裝對應數(shù)量的調節(jié)塊，使折邊部、板狀模之間的距離與終端罩板材的總長度l1相匹配；

29、s3：啟動沖壓機構，使沖壓機構以沖壓間隔t1進行沖壓動作;在plc控制器設置輸送機構的傳料時間t2以及輸送步距l(xiāng)2，使傳料時間t2與沖壓間隔t1相配合，輸送步距l(xiāng)2與終端罩板材的總長度l1相匹配；啟動輸送機構，將鋼帶輸送入沖壓機構中進行沖壓加工，獲得帶有折彎工藝孔的終端罩板材；

30、s4：啟動輸送機構輸送鋼帶，通過第一凸模、第二凸模對鋼帶進行第一次沖孔、打缺，形成終端罩的一面?zhèn)劝澹?/p>

31、輸送鋼帶，通過第二凸模、第三凸模對鋼帶進行第二沖孔、打缺，形成終端罩的另一面?zhèn)劝澹搸Ъ羟袨榻K端罩板材；

32、輸送鋼帶，通過折邊凸模對終端罩板材進行折邊沖壓；

33、輸送鋼帶，使終端罩板材離開沖壓機構，并通過編碼器對終端罩板材的位移進行測量；

34、在沖壓機構每次做出沖壓動作前，將編碼器測得的傳料時間t2內終端罩板材位移值l2’與plc控制器設定的輸送步距l(xiāng)2進行對比，判斷當次沖壓精度是否符合要求：

35、s5：將沖壓制得的終端罩板材沿折彎工藝孔90°折彎，獲得母線槽終端罩。

36、本技術提供的一種母線槽終端罩加工設備在沖壓機構內設置凸模組件與壓板,鋼帶通過輸送機構被輸送入沖壓機構中進行沖孔、打缺、剪切、折邊加工，最終成型終端罩板材輸出；鋼帶的所有沖壓過程均在沖壓機構中完成，解決了相關技術中鋼帶需要在多種工裝之間轉移以及重新定位的技術問題，不僅極大地提升了生產(chǎn)效率，并且生產(chǎn)標準化程度高，優(yōu)化了人工成本。