本發(fā)明涉及汽車散熱系統(tǒng)芯體組裝機，尤其涉及一種用于汽車散熱系統(tǒng)芯體組裝機的落料系統(tǒng)及方法。

背景技術：

目前，汽車散熱系統(tǒng)芯體組裝機中，現(xiàn)有的落料是通過操作人員人工搬移或是通過傳送帶傳送，效率低下。此外，汽車制造廠家以及車型的不同，汽車散熱系統(tǒng)的各部件芯體（諸如，水箱、冷凝器、暖風、蒸發(fā)器等）的規(guī)格均不同，導致沒有統(tǒng)一的自動化加工設備。鑒于上述，亟待對現(xiàn)有的設備加以結構和方法改進。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是克服現(xiàn)有技術中加工效率較低的問題，提供一種新型的用于汽車散熱系統(tǒng)芯體組裝機的落料系統(tǒng)。

為了實現(xiàn)這一目的，本發(fā)明的技術方案如下：一種用于汽車散熱系統(tǒng)芯體組裝機的落料系統(tǒng)，用以落料扁管。包含有，

轉盤轉向機構，其具有轉軸本體及固定結合于所述轉軸本體上的轉盤本體，所述轉盤本體與所述轉軸本體系同軸設置，所述轉軸本體的軸線方向系沿第一水平直線方向延伸，所述轉盤本體上具有第一水平工位及豎直向下工位，優(yōu)選地，所述轉盤本體上還具有第二水平工位及豎直向上工位；以及，

螺桿傳遞機構，其處于所述轉盤轉向機構的下方，所述螺桿傳遞機構具有平行間隔設置的第一螺桿及第二螺桿，所述第一螺桿具有第一旋向螺紋，所述第二螺桿具有與所述第一旋向螺紋的旋向相反的第二旋向螺紋，所述第一螺桿的軸線方向系沿第二水平直線方向延伸，所述第二水平直線方向與所述第一水平直線方向相互垂直，所述第一螺桿與所述第二螺桿的間隔距離與所述扁管的長度相對應，同步異向旋轉所述第一螺桿與所述第二螺桿，所述第一旋向螺紋及所述第二旋向螺紋共同帶動處于所述第一螺桿與所述第二螺桿間的所述扁管沿所述第二水平直線方向直線移位。

作為一種用于汽車散熱系統(tǒng)芯體組裝機的落料系統(tǒng)的優(yōu)選方案，所述第一水平工位、所述豎直向上工位、所述第二水平工位及所述豎直向下工位系均勻地分布于所述轉盤本體的圓周上。

作為一種用于汽車散熱系統(tǒng)芯體組裝機的落料系統(tǒng)的優(yōu)選方案，所述轉盤本體上分別于所述第一水平工位、所述豎直向上工位、所述第二水平工位及所述豎直向下工位處具有旋轉卡槽，所述旋轉卡槽用以卡持所述扁管。

作為一種用于汽車散熱系統(tǒng)芯體組裝機的落料系統(tǒng)的優(yōu)選方案，所述轉盤卡槽系自所述轉盤本體的外周面始沿徑向向內方向凹陷延伸，所述轉盤卡槽的深度大于所述扁管的寬度，所述轉盤卡槽的寬度略大于所述扁管的厚度。

作為一種用于汽車散熱系統(tǒng)芯體組裝機的落料系統(tǒng)的優(yōu)選方案，還包含有，推料機構，其處于所述第一水平工位的鄰側，所述推料機構用以將所述扁管移位至所述第一水平工位。

作為一種用于汽車散熱系統(tǒng)芯體組裝機的落料系統(tǒng)的優(yōu)選方案，相鄰兩個所述扁管間用以容置翅片，所述翅片的高度范圍在5-8mm，所述第一螺桿的螺距及所述第二螺桿的螺距等于5.5mm。

本發(fā)明還提供了一種用于汽車散熱系統(tǒng)芯體組裝機的落料方法。包含有以下步驟并依次執(zhí)行，

步驟S1，提供上述的落料系統(tǒng)；

步驟S2，將一個扁管以水平姿態(tài)移位至所述第一水平工位內，旋轉所述轉盤本體，該扁管從所述第一水平工位移位至所述豎直向下工位，此時，該扁管會以豎直姿態(tài)向下掉落至所述第一螺桿及所述第二螺桿間；以及，

步驟S3，同步異向旋轉所述第一螺桿及所述第二螺桿，所述第一旋向螺紋及所述第二旋向螺紋共同帶動該扁管沿所述第二水平直線方向直線移位。

作為一種用于汽車散熱系統(tǒng)芯體組裝機的落料方法的優(yōu)選方案，還包含有，步驟S4，循環(huán)執(zhí)行步驟S2和步驟S3。

作為一種用于汽車散熱系統(tǒng)芯體組裝機的落料方法的優(yōu)選方案，步驟S3中，相鄰兩個扁管的間距系由所述第一螺桿及所述第二螺桿于每次循環(huán)中旋轉圈數(shù)決定。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點至少在于：1.裝置整體結構簡單，使用方便，自動化程度高。2.藉由所述轉盤轉向機構的設計，實現(xiàn)扁管的姿態(tài)變換及落料步驟，節(jié)省人力操作，且落料的效率及精確度大大提高。3.藉由所述螺桿傳遞機構的設計，實現(xiàn)扁管的移位，在移位的過程中，能夠一直保持扁管的豎直狀態(tài)，為后續(xù)加工提供便利。此外，也能更為精確地控制相鄰兩個扁管的間距，保證產品的生產質量。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一實施例的結構示意圖。

圖2為本發(fā)明一實施例中的第一螺桿（或第二螺桿）的結構示意圖。

圖3為本發(fā)明一實施例的原理示意圖。

具體實施方式

下面通過具體的實施方式結合附圖對本發(fā)明作進一步詳細說明。

請參見圖1至3，圖中示出的是一種用于汽車散熱系統(tǒng)芯體組裝機的落料系統(tǒng)，用以落料扁管。所述落料系統(tǒng)主要由轉盤轉向機構1、推料機構2及螺桿傳遞機構3等部件組成。

所述轉盤轉向機構1用以扁管4的姿態(tài)變換及落料。所述轉盤轉向機構1具有轉軸本體11及固定結合于所述轉軸本體11上的轉盤本體12。所述轉盤本體12與所述轉軸本體11系同軸設置。所述轉軸本體11及所述轉盤本體12的軸線方向系沿左右方向延伸。所述轉盤本體12能夠與所述轉軸本體11的同步旋轉。所述轉盤本體12上具有第一水平工位121、豎直向下工位122、第二水平工位123及豎直向上工位124。其中，所述第一水平工位121、所述豎直向下工位122、所述第二水平工位123及所述豎直向上工位124均勻地分布于所述轉盤本體12的圓周上。所述轉盤本體12上分別于所述第一水平工位121、所述豎直向上工位124、所述第二水平工位123及所述豎直向下工位122處具有旋轉卡槽。所述旋轉卡槽系自所述轉盤本體12的外周面始沿徑向向內方向凹陷延伸。所述旋轉卡槽用以卡持所述扁管4。本實施例中，所述轉盤本體12的數(shù)量為兩個。兩個所述轉盤本體12分別置于所述轉軸本體11的左右兩端，且兩者的間距小于所述扁管4的長度，目的是在所述轉盤本體12的旋轉過程中，保證所述扁管4左右不傾斜。

藉由所述轉盤轉向機構1的設計，實現(xiàn)扁管4的姿態(tài)變換及落料步驟，節(jié)省人力操作，且落料的效率及精確度大大提高

所述推料機構2用以進料。所述推料機構2處于所述第一水平工位121的鄰側。所述推料機構2包含有推塊。所述推料機構2用以將所述扁管4以水平姿態(tài)移位至所述第一水平工位121。

所述螺桿傳遞機構3用以移位所述扁管4。所述螺桿傳遞機構3處于所述轉盤轉向機構1的下方。所述螺桿傳遞機構3具有平行間隔設置的第一螺桿31及第二螺桿32。本實施例中，所述第一螺桿31為左旋，所述第二螺桿32為右旋，兩螺桿的其他設計參數(shù)均相同或對應。所述第一螺桿31的軸線方向及所述第二螺桿32的軸線方向均系沿前后方向延伸。所述第一螺桿31與所述第二螺桿32的間距與所述扁管4的長度相對應，即，所述扁管4正好置于所述第一螺桿31與所述第二螺桿32間。

本實施例中，所述落料系統(tǒng)主要是針對于5mm至8mm之間的任意翅片高度變化。先將所述第一螺桿31（或所述第二螺桿32）的螺距進行細分，在保證螺桿的齒的強度基礎上，盡量把齒的間距做到最小化，從而能適合不同翅片高度的芯體在落料和下翅片的排列過程中做到快速換型。細分的原理：先從兩端值開始，保證最高翅片高度和最低翅片高度，中間的變化就在這個其中。8毫米的2倍16，5毫米的2倍10，取間距為5.5毫米正好滿足。過分間距小螺桿齒強度不夠，生產加工螺桿也有困難。翅片高度適用范圍8-6.5為三齒，6.5-5為二齒。當需要生產芯體的低翅片42（高度5mm），每次移位動作的旋轉圈數(shù)為兩圈。而當需要生產芯體的高翅片41（高度8mm），每次移位動作的旋轉圈數(shù)為三圈。目的都是不讓翅片在相鄰兩個所述扁管4之間卡住或傾倒。

所述落料系統(tǒng)的落料方法包含有以下步驟并依次執(zhí)行，

步驟S1，提供上述的落料系統(tǒng)。

步驟S2，將一個扁管4以水平姿態(tài)移位至所述第一水平工位121內，旋轉所述轉盤本體12，該扁管4從所述第一水平工位121移位至所述豎直向下工位122，此時，該扁管4會以豎直姿態(tài)向下掉落至所述第一螺桿31及所述第二螺桿32間。

步驟S3，同步異向旋轉所述第一螺桿31及所述第二螺桿32，所述第一旋向螺紋及所述第二旋向螺紋共同帶動該扁管4沿所述第二水平直線方向直線移位。相鄰兩個扁管4的間距系由所述第一螺桿31及所述第二螺桿32于每次循環(huán)中旋轉圈數(shù)決定。

步驟S4，循環(huán)執(zhí)行步驟S2和步驟S3。

藉由所述螺桿傳遞機構3的設計，實現(xiàn)扁管的移位，在移位的過程中，能夠一直保持扁管的豎直狀態(tài)，為后續(xù)加工提供便利。此外，也能更為精確地控制相鄰兩個扁管的間距，保證產品的生產質量。

以上僅表達了本發(fā)明的實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對發(fā)明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。因此，本發(fā)明專利的保護范圍應以所附權利要求為準。