技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及軌道扣件生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種具有自動導(dǎo)料功能的彈條生產(chǎn)線。

背景技術(shù)：

2008年我國城市軌道交通市場規(guī)模僅為31億元，增長率12.73%；到2013年，我國城市軌道交通市場規(guī)模已達45億；到2014年，市場規(guī)模已達65億，增長率為23.19%；2015年我國軌道交通市場規(guī)模已達81億，預(yù)計2016年將有可能達百億規(guī)模，軌道市場前景廣闊。

現(xiàn)今彈條生產(chǎn)廠家主要有兩種生產(chǎn)方式:人工手動生產(chǎn)和自動生產(chǎn)。大多數(shù)廠家采用人工手動生產(chǎn)，其中個別廠家采用機器人生產(chǎn)自動生產(chǎn)，但每個生產(chǎn)線需四個機器臂，造成生產(chǎn)成本投入過高?，F(xiàn)今彈條生產(chǎn)廠家主要采用機器人送料,將加熱后的熱料通過手抓裝置抓取,并直接放入模具中。也有通過氣缸推動,將熱料推入模具中,此設(shè)計結(jié)構(gòu)簡單,成本低,但由于在彈條導(dǎo)入時重心偏移,導(dǎo)致與模具發(fā)生碰撞,造成產(chǎn)品損傷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種具有自動導(dǎo)料功能的彈條生產(chǎn)線，實現(xiàn)了軌道扣件彈條產(chǎn)品生產(chǎn)過程中上下料的自動化和無人化操作，從預(yù)熱工位開始到熱處理結(jié)束均由此自動生產(chǎn)線獨立完成。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種具有自動導(dǎo)料功能的彈條生產(chǎn)線，包括依次布置的上料機構(gòu)、第一工序壓力機、第一機器手、第二工序壓力機、第二機器手、第三工序壓力機和卸料機構(gòu)，所述上料機構(gòu)包括安裝底座以及垂直設(shè)置在安裝底座上的頂升氣缸和導(dǎo)向軸，所述導(dǎo)向軸上活動套設(shè)有導(dǎo)向塊，該導(dǎo)向塊一側(cè)通過頂升板與頂升氣缸的活塞桿固定連接，導(dǎo)向塊的另一側(cè)通過連桿軸承連接有用于平穩(wěn)導(dǎo)向彈條的導(dǎo)向輪，該導(dǎo)向輪采用V型導(dǎo)輪。

所述安裝底座包括支撐底板、氣缸安裝座以及用于連接支撐底板和氣缸安裝座的墊塊。

所述導(dǎo)向軸的末端設(shè)置有限位板及限位螺栓。

所述第一機器手通過前端的端拾器一夾持由第一工序壓力機加工后的折彎彈條，該端拾器一包括基架以及基架上的夾爪二和夾持氣缸一，該夾持氣缸一用于驅(qū)動夾爪二動作。

所述第二機器手通過前端的端拾器二夾持由第二工序壓力機加工后的成型彈條，該端拾器二包括基座、設(shè)置在基座上的夾爪三以及用于驅(qū)動夾爪三夾持的夾持氣缸二和用于旋轉(zhuǎn)夾爪三的旋轉(zhuǎn)氣缸二。

由以上技術(shù)方案可知，本發(fā)明僅運用兩個機器手配合電/氣缸和傳感器即可完成彈條生產(chǎn),大大降低了投資成本，運用兩個機器人配合自動上料單元和卸料單元就可以實現(xiàn)彈條的自動化獨立化生產(chǎn)；通過氣缸上下移動將彈條送入模具中，避免從側(cè)面推入導(dǎo)致的重心偏移，并采用導(dǎo)向輪限定彈條導(dǎo)入的范圍，有利于彈條的平穩(wěn)導(dǎo)入。

附圖說明

圖1為本發(fā)明彈條生產(chǎn)線的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明中上料機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明中端拾器一的結(jié)構(gòu)示意圖，并示出了彈條；

圖4為本發(fā)明中端拾器二的結(jié)構(gòu)示意圖，并示出了彈條。

圖中：10、上料機構(gòu)，11、安裝底座，111、支撐底板，112、氣缸安裝座，113、墊塊，12、頂升氣缸，13、導(dǎo)向軸，14、導(dǎo)向塊，15、頂升板，16、連桿，17、導(dǎo)向輪，18、限位板，19、限位螺栓，20、第一工序壓力機，30、第一機器手，40、第二工序壓力機，50、第二機器手，60、第三工序壓力機,70、卸料機構(gòu)，80、端拾器一，81、基架，82、夾爪二，83、夾持氣缸一，90、端拾器二，91、基座，92、夾爪三，93、夾持氣缸二，94、旋轉(zhuǎn)氣缸二。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖和具體實施例，對本發(fā)明進行詳細說明，在詳細說明本發(fā)明各實施例的技術(shù)方案前，對所涉及的名詞和術(shù)語進行解釋說明，在本說明書中，名稱相同或標(biāo)號相同的部件代表相似或相同的結(jié)構(gòu)，且僅限于示意的目的。

如圖1所示，所述彈條生產(chǎn)線包括水平依次布置的上料機構(gòu)10、第一工序壓力機20、第一機器手30、第二工序壓力機40、第二機器手50、第三工序壓力機60和卸料機構(gòu)70，其中上料機構(gòu)和卸料機構(gòu)代替了原有的兩個機器手，第一工序壓力機、第二工序壓力機和第三工序壓力機分別對彈條進行三次加工成型。

如圖2所示，所述上料機構(gòu)10包括安裝底座11、頂升氣缸12、導(dǎo)向軸13、導(dǎo)向塊14和導(dǎo)向輪17，其中頂升氣缸和導(dǎo)向軸垂直設(shè)置在安裝底座上，導(dǎo)向塊套設(shè)在導(dǎo)向軸上，導(dǎo)向塊的一側(cè)通過頂升板15與頂升氣缸的活塞桿固定連接，導(dǎo)向塊的另一側(cè)通過連桿16軸承連接有用于平穩(wěn)導(dǎo)向彈條的導(dǎo)向輪17，導(dǎo)向塊通過設(shè)置在導(dǎo)向軸末端的限位板18及限位螺栓19進行限位。頂升氣缸12帶動導(dǎo)向塊14及導(dǎo)向輪17上下移動，將彈條送送入模具中。所述導(dǎo)向輪17采用V型導(dǎo)輪，有利于彈條的平穩(wěn)導(dǎo)入。

所述安裝底座11包括支撐底板111、氣缸安裝座112以及用于連接支撐底板和氣缸安裝座的墊塊113。

在自動送料裝置推動彈條進入模具時,頂升氣缸12頂通過頂升板15的作用，帶動導(dǎo)向塊14和導(dǎo)向輪17升起，通過的彈條熱料在導(dǎo)向輪17的作用下，平穩(wěn)的進入模具中。

如圖3所示，所述第一機器手30通過前端的端拾器一80夾持由第一工序壓力機加工后的折彎彈條1，該端拾器一包括基架81以及基架上的夾爪二82和夾持氣缸一83，該夾持氣缸一用于驅(qū)動夾爪二動作。

如圖4所示，所述第二機器手50通過前端的端拾器二90夾持由第二工序壓力機加工后的成型彈條2，該端拾器二包括基座91、設(shè)置在基座上的夾爪三92以及用于驅(qū)動夾爪三夾持的夾持氣缸二93和用于旋轉(zhuǎn)夾爪三的旋轉(zhuǎn)氣缸二94。

特殊設(shè)計的機械手端拾器，使用時既抓得牢，又不會損傷工件。

本發(fā)明的工作原理如下：

上料機構(gòu)10將加熱后的彈條直料放入位于第一工序壓力機20上的彈條模具中，經(jīng)過壓機沖壓成型后，通過第一機器手30將沖壓后的折彎彈條料放入位于第二工序壓力機40的模具中，沖壓成型，之后再通過第二機器手50將沖壓后的彈條料放入位于第三工序壓力機60的模具中，繼續(xù)沖壓成型，最后利用卸料機構(gòu)70將成型后的彈條放入淬油槽中，完成自動生產(chǎn)。

以上所述實施方式僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本發(fā)明的范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設(shè)計精神的前提下，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對本發(fā)明的技術(shù)方案作出的各種變形和改進，均應(yīng)落入本發(fā)明的權(quán)利要求書確定的保護范圍內(nèi)。