本發(fā)明屬于熔融紡絲領域，涉及一種低阻尼聚合物高效熔融紡絲方法。
背景技術：
中國是化纖大國，化纖是紡織領域重要的原材料。從化纖的產(chǎn)量來說，2014年中國化纖產(chǎn)能達到4390萬噸，其中聚酯纖維占到了化纖總產(chǎn)量的70％以上。2013年我國聚酰胺纖維產(chǎn)量為211.28萬噸，同比增長12.44％，產(chǎn)量約占合成纖維總產(chǎn)量的6.3％。聚酰胺纖維具有聚酯纖維無法比擬的優(yōu)良物理性能，如聚酰胺纖維的斷裂強度較高，耐磨性居紡織通用纖維之冠，吸濕性好，彈性回復率和耐疲勞性能優(yōu)良，染色性好。聚酰胺纖維除了服裝業(yè)用和裝飾用外，在其他產(chǎn)業(yè)中也有廣闊的應用，如其在輪胎簾子布、汽車用紡織品、過濾材料、BCF地毯膨體紗上都開發(fā)了新產(chǎn)品。聚烯烴纖維是一種輕型纖維，其強度很高，耐磨性能良好，這種纖維還具有較強的抗陽光和耐氣候能力。聚烯烴纖維具有強疏水性(在標準溫濕度大氣環(huán)境下回潮率僅為0.1％)，污漬可以容易的抹去，因此聚烯烴纖維能用于室內(nèi)/室外地毯、浴室和廚房地毯以及室內(nèi)裝飾品。聚烯烴纖維可以水洗和干洗。同時聚烯烴纖維還具有優(yōu)異的回彈性能。聚烯烴纖維與其他纖維混合時，其疏水性作用使其能作為運動服面料和其他高性能用織物的實際組成部分，具有較優(yōu)異的“芯吸作用”，可以應用于運動服、體操裝及內(nèi)衣。烯烴纖維還可以用作為工業(yè)用織物(如：過濾布、袋包裝布)和土工布?？傮w來說，聚烯烴纖維是化纖重要的品種之一。
目前化纖轉(zhuǎn)型升級中以生產(chǎn)高效節(jié)能及纖維品質(zhì)提升為主要發(fā)展趨勢，熔融紡絲技術的提升對于化纖領域的轉(zhuǎn)型升級具有重大的促進作用。
現(xiàn)有的熔融紡絲技術在應用過程中存在的問題主要集中在紡絲速度提升有限，生產(chǎn)效率提升不明顯，纖維成形過程中流變阻力與空氣摩擦阻力較大，熔融紡絲生產(chǎn)加工過程中，容易導致毛絲、斷頭等出現(xiàn)，毛絲、斷頭等現(xiàn)象的出現(xiàn)導致一定數(shù)量廢絲的產(chǎn)生，隨著化纖產(chǎn)能的增加，生產(chǎn)過程中的廢絲料量也會相應增加。我國化纖全行業(yè)的廢絲率水平為10kg/t，因此每年有幾十萬噸的化纖廢絲的產(chǎn)生，造成嚴重的資源浪費。
針對以上存在的問題，需要對熔融紡絲技術進行優(yōu)化，提升熔融紡絲速度、降低能耗的同時進一步提升纖維品質(zhì)。其中在熔體紡絲過程中，紡程上纖維的受力分布是熔融紡絲技術的核心部分，對于熔體成型及品質(zhì)調(diào)控起到關鍵的作用。從纖維紡程研究角度出發(fā)，當熔融紡絲工藝發(fā)生變化時，會引起紡程上力的分布變化。一般情況下，纖維在紡程上受到的力以流變阻力、空氣摩擦阻力為主，這兩種力對紡速的提升具有直接的影響。中國專利CN 102206879 A中針對以上的問題在纖維成形過程中設計負壓紡絲條件(0.01～0.001MPa)，通過降低空氣摩擦阻力的方式提升纖維的紡速，但是對于熔體所受的流變阻力缺乏必要考慮，而流變阻力對于纖維紡速與品質(zhì)的提升是關鍵因素之一。紡絲組件中噴絲板的結(jié)構(gòu)對熔體所受流變阻力具有直接影響，進而調(diào)控纖維成型過程。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術的不足，利用流變阻力的機理，通過對噴絲板表面噴絲微孔進行低表面能處理，降低熔體在噴絲板處的流變阻力，大大提升紡速同時進一步提高聚合物纖維品質(zhì)。
為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術方案為：
一種低阻尼聚合物高效熔融紡絲方法，將聚合物熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔進行熔融紡絲；所述低阻尼噴絲微孔是經(jīng)過聚硅氧烷處理液表面處理的低表面能的噴絲微孔，噴絲微孔本身的表面凹坑被低表面能材料填充，噴絲微孔表面光滑，紡絲熔體與噴絲微孔摩擦系數(shù)降低，噴絲微孔表面能En≤35mJ/cm2，表面粗糙度Ra≤0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA≥85°。
作為優(yōu)選的技術方案：
如上所述的一種低阻尼聚合物高效熔融紡絲方法，所述低阻尼噴絲微孔的制備方法為：以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在70～85℃條件下，使流動液從噴絲板的噴絲微孔流出，然后在95～120℃條件下進行初步固化，再在200～230℃進行再次固化，最后在260～280℃進行終固化，冷卻后得到低阻尼噴絲微孔。
如上所述的一種低阻尼聚合物高效熔融紡絲方法，所述聚硅氧烷處理液按重量份計，各組分為：
如上所述的一種低阻尼聚合物高效熔融紡絲方法，所述聚硅氧烷處理液的制備方法為按比例加入硅溶膠和鋁溶膠，然后用催化劑調(diào)節(jié)pH值，使體系的pH值維持在2～4.5，然后再加入溶劑和硅氧烷，再在常溫下進行水解15～20min，然后再把體系放入45～80℃進行高溫縮合，反應維持30～75min，反應結(jié)束后再加入助劑，進行攪拌5～10min后，待體系冷卻到室溫，得到所需的聚硅氧烷處理液。
如上所述的一種低阻尼聚合物高效熔融紡絲方法，所述硅氧烷為甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、乙基三乙氧基硅烷、三甲基氯硅烷和苯基三乙氧基硅烷中的一種以上；
所述硅溶膠為堿性硅溶膠，其pH值為10.3±0.2，硅溶膠的固含量為30～45wt％，平均粒徑為30～50nm；
所述鋁溶膠為堿性鋁溶膠，其pH值為9.6±0.2，鋁溶膠的固含量為20～35wt％，平均粒徑為45～65nm；
所述溶劑為醇與水的混合溶劑，醇為一元醇或者二元醇；且一元醇與水的體積比為1.25～1.60:1，二元醇與水的體積比為0.75～1.0:1；
其中一元醇為乙醇、異丙醇或丁醇，二元醇為乙二醇或1,3-丙二醇；
所述催化劑為甲酸、乙酸、鹽酸、磷酸或硝酸中的一種或兩種的混合物；
所述助劑為流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物；其中流平劑、消泡劑與表面增硬耐磨劑的質(zhì)量比為1:1～5:0.25～0.5。
如上所述的一種低阻尼聚合物高效熔融紡絲方法，所述硅氧烷為甲基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷和三甲基氯硅烷的混合物，且相應的體積比為1:0.05～0.25:0.05～0.1。
如上所述的一種低阻尼聚合物高效熔融紡絲方法，流動液從噴絲板的噴絲微孔流出的流速為0.01～10L/min，時間為0.5～5min；初步固化時間為15～20min；再次固化時間為20～25min；終固化時間為5～10min；冷卻采用自然冷卻。
如上所述的一種低阻尼聚合物高效熔融紡絲方法，所述低阻尼噴絲微孔包括常規(guī)圓孔和各種異形孔，各種異形孔為三角型、三葉型、中空型、扁平型、十字型、豐字型、“8”字型、“Y”型或“H”型微孔。
本發(fā)明的噴絲微孔包括且不限于熔融紡絲、濕法紡絲、靜電紡絲等所用噴絲板或噴絲通道的噴絲微孔，所述噴絲板的材質(zhì)為不銹鋼。
本發(fā)明的噴絲微孔，也包括復合紡絲所用噴絲板的噴絲微孔。
如上所述的一種低阻尼聚合物高效熔融紡絲方法，所述聚合物為聚酯、聚酰胺或聚烯烴；所述聚酯為聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚對苯二甲酸丙二醇酯和聚對苯二甲酸丁二醇酯中的一種，或者為兩種以上的共聚合物；所述聚酰胺為尼龍6、尼龍66、尼龍11、尼龍12、尼龍610、尼龍612和尼龍1010中的一種，或者為兩種以上的共聚物；所述聚烯烴為聚乙烯、聚丙烯、聚1-丁烯和聚4-甲基-1-戊烯中的一種，或者為兩種以上的共聚物。
如上所述的一種低阻尼聚合物高效熔融紡絲方法，熔融紡絲工藝為聚合物熔體經(jīng)低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體參數(shù)如下：
聚酯短纖維：紡絲溫度為240～260℃，紡絲速度為4000～6000m/min，拉伸溫度為60～80℃，預拉伸倍率為1.02～1.10，一道拉伸倍率為1.50～2.00，二道拉伸倍率為1.05～1.10，然后經(jīng)切斷，短纖維的纖度為0.3～5.0dtex，長度為38mm或51mm；
聚酯POY絲：紡絲溫度為270～300℃，紡絲速度為6000～8000m/min，拉伸溫度為60～80℃，總拉伸倍率為1.2～2.5；
進一步地，POY經(jīng)過8小時平衡后，分別經(jīng)第一羅拉、第Ⅰ熱箱、冷卻板、PU盤式假捻器、第二羅拉、網(wǎng)絡噴嘴、第Ⅱ熱箱、第三羅拉和油輪，最后經(jīng)過卷繞羅拉卷繞成型，制成聚合物DTY；其中第一羅拉的線速度200～600m/min，第二羅拉的線速度500～600m/min，第三羅拉的線速度300～600m/min，卷繞羅拉的線速度400～700m/min，牽伸比1.1～1.8，PU盤式假捻D/Y比為1.2～2.5；
聚酯FDY絲：紡絲速度為8000～12000m/min，熱輥GR1的速度為2000～4000m/min，溫度為80～110℃，熱輥GR2的速度為6000～10000m/min，溫度為115～135℃，制得聚合物FDY長絲；
聚酰胺未取向絲：紡絲溫度為200～260℃，紡絲速度為3000～6000m/min，冷卻風溫為20～30℃，風速0.3～1m/s，相對濕度為60％～80％，得到未取向絲；
聚酰胺預取向絲：紡絲溫度為220～260℃，紡絲速度為6000～8000m/min，冷卻風溫為15～25℃，風速0.3～0.6m/s，相對濕度為60％～80％，得到預取向絲；
聚酰胺全拉伸絲：紡絲溫度為220～260℃，第一導絲盤速度為6000～8000m/min，第二導絲盤速度為8000～12000m/min，拉伸倍數(shù)為1.1～1.5倍，冷卻風溫為15～25℃，風速0.5～1m/s，相對濕度為60％～90％，得到全拉伸絲；
聚酰胺高取向絲：紡絲溫度為220～260℃，紡絲速度為10000～14000m/min，冷卻風溫為15～20℃，風速0.3～0.5m/s，相對濕度為80％～90％，得到高取向絲；
聚烯烴纖維：噴絲頭拉伸比為30～60倍，紡絲速度為10000～20000m/min，冷卻方式為側(cè)吹或環(huán)吹，吹風溫度為30～40℃，送風溫度為15～25℃，風速為0.3～0.8m/s，牽伸倍數(shù)為4～10，第一熱輥溫度為85～90℃，第二熱輥溫度為100～110℃，第三熱輥溫度為115～120℃，第四熱輥溫度為125～135℃，第五熱輥溫度為135～140℃，卷繞速度為15000～20000m/min。
本發(fā)明的一種低阻尼聚合物高效熔融紡絲方法，主要是通過對紡絲噴絲微孔表面進行低表面能處理，提高噴絲微孔光滑度和降低摩擦系數(shù)，降低紡絲過程中高溫高粘度熔體與噴絲微孔之間的摩擦，降低紡絲過程中張力波動，實現(xiàn)紡絲過程的高速化與穩(wěn)定化。低表面能處理后的噴絲微孔為低阻尼噴絲微孔，聚合物熔體在低阻尼噴絲微孔中速度提升原理如下式：
V’＝V0+V(x)；
式中，V0為聚合物熔體在未經(jīng)低表面能處理噴絲微孔中某一位置點的速度，V(x)為聚合物熔體在低表面能處理后的噴絲微孔表面所產(chǎn)生的滑移的速度，V’為聚合物熔體在低表面能處理后噴絲微孔相同位置點的速度；
對比可以看出聚合物熔體在低表面能處理的噴絲微孔即低阻尼噴絲微孔中的速度相對于未經(jīng)低表面能處理的噴絲微孔的速度增加了V(x)，說明低表面能處理噴絲微孔能夠顯著提升熔體的流動速度。
聚合物熔體在熔體管道其滑動摩擦力f＝F×μ；
式中，μ為滑動摩擦系數(shù)，F(xiàn)為熔體壓力；
在相同的壓力F條件下，低阻尼噴絲微孔的表面能較低，噴絲微孔表面與熔體的滑動摩擦系數(shù)μ越低，滑動摩擦力f也隨之降低，而在紡絲過程中為了避免聚合物熔體出口斷裂，為了減少毛絲斷頭等現(xiàn)象的產(chǎn)生，滑動摩擦力f必須小于聚合物斷裂的最小應力σ，因此低阻尼噴絲微孔能夠降低滑動摩擦力f，從而減少由于熔體斷裂導致的毛絲斷頭的發(fā)生。
熔體在流動過程中的速度梯度，導致熔體本身在流動過程中存在剪切作用，當其剪切作用大于熔體本身的自聚能時，熔體發(fā)生斷裂。常規(guī)超高速紡絲過程中熔體速度越快，紡絲平直越難控制，同時對于細旦、超細旦纖維而言，其本身紡絲過程中噴絲微孔孔徑小，熔體與噴絲微孔基材摩擦阻力大，因此易于導致紡絲剪切過大，而在剪切過程導致纖維最外圍先發(fā)生斷裂，當斷裂面積過大，深入到纖維徑向深度過大時，纖維發(fā)生斷裂，而紡絲出現(xiàn)毛絲，因此在后期拉伸過程中易于出現(xiàn)斷裂，毛絲現(xiàn)象的產(chǎn)生，影響產(chǎn)品品質(zhì)。本發(fā)明采用低阻尼噴絲微孔，熔體在流動過程中的剪切作用力大大降低，低于熔體本身的自聚能，從而避免了熔體斷裂現(xiàn)象的產(chǎn)生，保證了纖維的優(yōu)良品質(zhì)。
有益效果：
1)本發(fā)明的低阻尼聚合物高效熔融紡絲方法裝置簡單，只需將常規(guī)紡絲裝置中的噴絲板替換為本發(fā)明中含有低阻尼噴絲微孔的噴絲板即可；
2)本發(fā)明中的噴絲微孔，具有低表面能特點，能夠提高噴絲微孔光滑度和降低摩擦系數(shù)；
3)本發(fā)明的噴絲微孔，采用聚硅氧烷單體水解縮合后進行逐級表面固化，既保證了噴絲微孔的尺寸穩(wěn)定性和低表面能特性，同時還可以提高固化后聚硅氧烷體型結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)變，提高噴絲微孔表面硬度和耐摩擦性能；
4)本發(fā)明的噴絲微孔的噴絲板，清洗周期延長至原有的4倍以上；
5)本發(fā)明的低阻尼聚合物高效熔融紡絲方法能夠顯著提高纖維的紡絲速度，聚酯短纖維的紡絲速度為4000～6000m/min(常規(guī)熔融紡絲方法為1000～2000m/min)，聚酯POY絲的紡絲速度為6000～8000m/min(常規(guī)熔融紡絲方法為3000～4000m/min)，聚酯FDY絲紡絲速度為8000～12000m/min(常規(guī)熔融紡絲方法為4000～5000m/min)，聚酰胺未取向絲的紡絲速度為3000～6000m/min(常規(guī)熔融紡絲方法為1000～1500m/min)，聚酰胺預取向絲紡絲速度為6000～8000m/min(常規(guī)熔融紡絲方法為4000～4500m/min)，全拉伸絲8000～12000m/min(常規(guī)熔融紡絲方法為5000～6000m/min)，高取向絲紡絲速度為10000～14000m/min(常規(guī)熔融紡絲方法為4500～6000m/min)，聚烯烴纖維出噴絲微孔速度達到10000-20000m/min(常規(guī)聚烯烴熔融紡絲速度1000-2000m/min)，極大地提高了生產(chǎn)效率；
6)本發(fā)明在提升聚合物纖維紡絲成形速度基礎上進一步提升纖維的品質(zhì)，聚合物纖維毛絲、斷頭率、廢絲率大大減低。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施方式，進一步闡述本發(fā)明。應理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領域技術人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權利要求書所限定的范圍。
實施例1
一種低阻尼聚對苯二甲酸乙二醇酯短纖維高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將10份pH值為10.1、固含量為30wt％、平均粒徑為30nm的堿性硅溶膠和10份pH值為9.4、固含量為20wt％、平均粒徑為45nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入5份甲酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在2，然后加入10份乙醇與水的混合溶劑，乙醇與水的體積比為1.25:1，然后再加入30份甲基三甲氧基硅烷，再在常溫下進行水解15min，然后再把體系放入45℃進行高溫縮合，反應維持30min，反應結(jié)束后再加入1份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌5min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在70℃條件下，使流動液在0.5min內(nèi)以0.01L/min的流速從噴絲板的圓孔型噴絲微孔流出，然后在95℃條件下進行初步固化15min，再在200℃進行再次固化20min，最后在260℃進行終固化5min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為35mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為85°；
最后，將聚對苯二甲酸乙二醇酯熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
聚對苯二甲酸乙二醇酯短纖維紡絲工藝：紡絲溫度為240℃，紡絲速度為4000m/min，拉伸溫度為60℃，預拉伸倍率為1.02，一道拉伸倍率為1.50，二道拉伸倍率為1.05，然后經(jīng)切斷，短纖維的纖度為0.3dtex，長度為38mm。
聚對苯二甲酸乙二醇酯短纖維的AA％為98％，廢絲率為1kg/t。
對比例1
一種聚對苯二甲酸乙二醇酯短纖維熔融紡絲方法，將聚對苯二甲酸乙二醇酯熔體經(jīng)由普通圓孔型噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
聚對苯二甲酸乙二醇酯短纖維紡絲工藝：紡絲溫度為240℃，紡絲速度為1000m/min，拉伸溫度為60℃，預拉伸倍率為1.02，一道拉伸倍率為1.50，二道拉伸倍率為1.05，然后經(jīng)切斷，短纖維的纖度為0.3dtex，長度為38mm。
聚對苯二甲酸乙二醇酯短纖維的AA％為92％，廢絲率為8kg/t。
對比實施例1和對比例1可以看出，其它條件相同的條件下，采用低阻尼噴絲微孔進行紡絲相對于普通噴絲微孔紡絲速度提升較高，纖維的品質(zhì)也發(fā)生了較大的改善。
實施例2
一種低阻尼聚對苯二甲酸乙二醇酯短纖維高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將20份pH值為10.5、固含量為45wt％、平均粒徑為50nm的堿性硅溶膠和20份pH值為9.8、固含量為35wt％、平均粒徑為65nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入8份乙酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在4.5，然后加入20份異丙醇與水的混合溶劑，異丙醇與水的體積比為1.42:1，然后再加入40份甲基三乙氧基硅烷，再在常溫下進行水解20min，然后再把體系放入80℃進行高溫縮合，反應維持75min，反應結(jié)束后再加入3份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌10min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在85℃條件下，使流動液在5min內(nèi)以10L/min的流速從噴絲板的三角型噴絲微孔流出，然后在120℃條件下進行初步固化20min，再在230℃進行再次固化25min，最后在280℃進行終固化10min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為34mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.15μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為86°；
最后，將聚對苯二甲酸乙二醇酯熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
聚對苯二甲酸乙二醇酯短纖維紡絲工藝：紡絲溫度為250℃，紡絲速度為5000m/min，拉伸溫度為70℃，預拉伸倍率為1.06，一道拉伸倍率為1.80，二道拉伸倍率為1.07，然后經(jīng)切斷，短纖維的纖度為2.5dtex，長度為38mm。
聚對苯二甲酸乙二醇酯短纖維的AA％為99％，廢絲率為0.4kg/t。
對比例2
一種聚對苯二甲酸乙二醇酯短纖維熔融紡絲方法，將聚對苯二甲酸乙二醇酯熔體經(jīng)由普通三角型噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
聚對苯二甲酸乙二醇酯短纖維紡絲工藝：紡絲溫度為250℃，紡絲速度為1200m/min，拉伸溫度為70℃，預拉伸倍率為1.06，一道拉伸倍率為1.80，二道拉伸倍率為1.07，然后經(jīng)切斷，短纖維的纖度為2.5dtex，長度為38mm。
聚對苯二甲酸乙二醇酯短纖維的AA％為90％，廢絲率為12kg/t。
對比實施例2和對比例2可以看出，其它條件相同的條件下，采用低阻尼噴絲微孔進行紡絲相對于普通噴絲微孔紡絲速度提升較高，纖維的品質(zhì)也發(fā)生了較大的改善。
實施例3
一種低阻尼聚對苯二甲酸丙二醇酯短纖維高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將15份pH值為10.3、固含量為35wt％、平均粒徑為40nm的堿性硅溶膠和15份pH值為9.6、固含量為30wt％、平均粒徑為50nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入6份鹽酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在3，然后加入15份丁醇與水的混合溶劑，丁醇與水的體積比為1.60:1，然后再加入35份乙基三乙氧基硅烷，再在常溫下進行水解18min，然后再把體系放入50℃進行高溫縮合，反應維持40min，反應結(jié)束后再加入2份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌8min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在80℃條件下，使流動液在3min內(nèi)以5L/min的流速從噴絲板的三葉型噴絲微孔流出，然后在100℃條件下進行初步固化18min，再在210℃進行再次固化22min，最后在270℃進行終固化8min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為32mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.1μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為88°；
最后，將聚對苯二甲酸丙二醇酯熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
聚對苯二甲酸丙二醇酯短纖維紡絲工藝：紡絲溫度為260℃，紡絲速度為6000m/min，拉伸溫度為80℃，預拉伸倍率為1.10，一道拉伸倍率為2.00，二道拉伸倍率為1.10，然后經(jīng)切斷，短纖維的纖度為5.0dtex，長度為51mm。
聚對苯二甲酸丙二醇酯短纖維的AA％為99％，廢絲率為0.5kg/t。
實施例4
一種低阻尼聚對苯二甲酸丙二醇酯POY絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將18份pH值為10.3、固含量為40wt％、平均粒徑為45nm的堿性硅溶膠和18份pH值為9.6、固含量為30wt％、平均粒徑為60nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入7份磷酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在4.5，然后加入18份乙二醇與水的混合溶劑，乙二醇與水的體積比為0.75:1，然后再加入38份三甲基氯硅烷，再在常溫下進行水解18min，然后再把體系放入70℃進行高溫縮合，反應維持70min，反應結(jié)束后再加入3份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌10min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在80℃條件下，使流動液在4min內(nèi)以8L/min的流速從噴絲板的三葉型噴絲微孔流出，然后在110℃條件下進行初步固化18min，再在220℃進行再次固化24min，最后在270℃進行終固化8min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為34mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為88°；
最后，將聚對苯二甲酸丙二醇酯熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
聚對苯二甲酸丙二醇酯POY絲紡絲工藝：紡絲溫度為270℃，紡絲速度為6000m/min，拉伸溫度為60℃，總拉伸倍率為1.2。
聚對苯二甲酸丙二醇酯POY絲的AA％為99％，廢絲率為0.8kg/t。
實施例5
一種低阻尼聚對苯二甲酸丁二醇酯POY絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將10份pH值為10.1、固含量為30wt％、平均粒徑為30nm的堿性硅溶膠和10份pH值為9.4、固含量為20wt％、平均粒徑為45nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入5份硝酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在2，然后加入10份1,3-丙二醇與水的混合溶劑，1,3-丙二醇與水的體積比為1.0:1，然后再加入30份苯基三乙氧基硅烷，再在常溫下進行水解15min，然后再把體系放入45℃進行高溫縮合，反應維持30min，反應結(jié)束后再加入1份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌5min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在70℃條件下，使流動液在0.5min內(nèi)以0.01L/min的流速從噴絲板的中空型噴絲微孔流出，然后在95℃條件下進行初步固化15min，再在200℃進行再次固化20min，最后在260℃進行終固化5min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為32mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為85°；
最后，將聚對苯二甲酸丁二醇酯熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
聚對苯二甲酸丁二醇酯POY絲紡絲工藝：紡絲溫度為285℃，紡絲速度為7000m/min，拉伸溫度為70℃，總拉伸倍率為1.8。
聚對苯二甲酸丁二醇酯POY絲的AA％為98％，廢絲率為1kg/t。
實施例6
一種低阻尼聚對苯二甲酸丁二醇酯POY絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將15份pH值為10.3、固含量為40wt％、平均粒徑為40nm的堿性硅溶膠和15份pH值為9.6、固含量為30wt％、平均粒徑為60nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入6份甲酸和乙酸的混合物作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在3，甲酸與乙酸的質(zhì)量比為1:1，然后加入15份乙醇與水的混合溶劑，乙醇與水的體積比為1.25:1，然后再加入35份甲基三甲氧基硅烷和甲基三乙氧基硅烷的混合物，相應的體積比為1:1，再在常溫下進行水解18min，然后再把體系放入70℃進行高溫縮合，反應維持60min，反應結(jié)束后再加入2份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌8min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在80℃條件下，使流動液在4min內(nèi)以8L/min的流速從噴絲板的扁平型噴絲微孔流出，然后在100℃條件下進行初步固化18min，再在220℃進行再次固化24min，最后在270℃進行終固化8min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔；測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為33mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為87°；
最后，將聚對苯二甲酸丁二醇酯熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
聚對苯二甲酸丁二醇酯POY絲紡絲工藝：紡絲溫度為300℃，紡絲速度為8000m/min，拉伸溫度為80℃，總拉伸倍率為2.5。
聚對苯二甲酸丁二醇酯POY絲的AA％為100％，廢絲率為0.5kg/t。
實施例7
一種低阻尼聚對苯二甲酸乙二醇酯與聚對苯二甲酸丙二醇酯的共聚合物DTY絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將10份pH值為10.1、固含量為30wt％、平均粒徑為30nm的堿性硅溶膠和10份pH值為9.4、固含量為20wt％、平均粒徑為45nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入5份鹽酸和磷酸的混合物，作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在2，鹽酸與磷酸的質(zhì)量比為1:2，然后加入10份異丙醇與水的混合溶劑，異丙醇與水的體積比為1.42:1，然后再加入30份甲基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷和三甲基氯硅烷的混合物，相應的體積比為1:0.05:0.05，再在常溫下進行水解15min，然后再把體系放入45℃進行高溫縮合，反應維持30min，反應結(jié)束后再加入1份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌5min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在70℃條件下，使流動液在0.5min內(nèi)以0.01L/min的流速從噴絲板的十字型噴絲微孔流出，然后在95℃條件下進行初步固化15min，再在200℃進行再次固化20min，最后在260℃進行終固化5min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為34.8mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.19μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為85°；
最后，將聚對苯二甲酸乙二醇酯與聚對苯二甲酸丙二醇酯的共聚合物(聚對苯二甲酸乙二醇酯與聚對苯二甲酸丙二醇酯的摩爾比為1:1)熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
聚對苯二甲酸乙二醇酯與聚對苯二甲酸丙二醇酯的共聚合物DTY紡絲工藝：在紡絲溫度為270℃，紡絲速度為6500m/min，拉伸溫度為60℃，總拉伸倍率為1.2的條件下，制備聚對苯二甲酸乙二醇酯與聚對苯二甲酸丙二醇酯的共聚合物POY絲，POY絲經(jīng)過8小時平衡后，分別經(jīng)第一羅拉、第Ⅰ熱箱、冷卻板、PU盤式假捻器、第二羅拉、網(wǎng)絡噴嘴、第Ⅱ熱箱、第三羅拉和油輪，最后經(jīng)過卷繞羅拉卷繞成型，制成聚對苯二甲酸乙二醇酯與聚對苯二甲酸丙二醇酯的共聚合物DTY絲；其中第一羅拉的線速度200m/min，第二羅拉的線速度500m/min，第三羅拉的線速度300m/min，卷繞羅拉的線速度400m/min，牽伸比1.1，PU盤式假捻D/Y比為1.2。
聚對苯二甲酸乙二醇酯與聚對苯二甲酸丙二醇酯的共聚合物DTY絲的AA％為98％，廢絲率為0.6kg/t。
實施例8
一種低阻尼聚對苯二甲酸丙二醇酯與聚對苯二甲酸丁二醇酯的共聚合物DTY絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將20份pH值為10.5、固含量為45wt％、平均粒徑為50nm的堿性硅溶膠和20份pH值為9.8、固含量為35wt％、平均粒徑為65nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入8份磷酸和硝酸的混合物作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在4.5，磷酸與硝酸的質(zhì)量比為2:1，然后加入20份1,3-丙二醇與水的混合溶劑，1,3-丙二醇與水的體積比為1.0:1，然后再加入38份甲基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷和三甲基氯硅烷的混合物，且相應的體積比為1:0.25:0.1，再在常溫下進行水解20min，然后再把體系放入80℃進行高溫縮合，反應維持75min，反應結(jié)束后再加入3份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌10min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在85℃條件下，使流動液在5min內(nèi)以10L/min的流速從噴絲板的豐字型噴絲微孔流出，然后在120℃條件下進行初步固化20min，再在230℃進行再次固化25min，最后在280℃進行終固化10min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為35mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.18μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為86°；
最后，將聚對苯二甲酸丙二醇酯與聚對苯二甲酸丁二醇酯的共聚合物(聚對苯二甲酸丙二醇酯與聚對苯二甲酸丁二醇酯的摩爾比為2:1)熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
聚對苯二甲酸丙二醇酯與聚對苯二甲酸丁二醇酯的共聚合物DTY絲紡絲工藝：在紡絲溫度為285℃，紡絲速度為6800m/min，拉伸溫度為70℃，總拉伸倍率為1.8的條件下，制備聚對苯二甲酸丙二醇酯與聚對苯二甲酸丁二醇酯的共聚合物POY絲，POY絲經(jīng)過8小時平衡后，分別經(jīng)第一羅拉、第Ⅰ熱箱、冷卻板、PU盤式假捻器、第二羅拉、網(wǎng)絡噴嘴、第Ⅱ熱箱、第三羅拉和油輪，最后經(jīng)過卷繞羅拉卷繞成型，制成聚對苯二甲酸丙二醇酯與聚對苯二甲酸丁二醇酯的共聚合物DTY；其中第一羅拉的線速度400m/min，第二羅拉的線速度550m/min，第三羅拉的線速度450m/min，卷繞羅拉的線速度550m/min，牽伸比1.5，PU盤式假捻D/Y比為1.8。
聚對苯二甲酸丙二醇酯與聚對苯二甲酸丁二醇酯的共聚合物DTY絲的AA％為100％，廢絲率為0.4kg/t。
實施例9
一種低阻尼聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚對苯二甲酸丙二醇酯與聚對苯二甲酸丁二醇酯的共聚合物DTY絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將20份pH值為10.5、固含量為45wt％、平均粒徑為50nm的堿性硅溶膠和20份pH值為9.8、固含量為35wt％、平均粒徑為65nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入8份乙酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在4.5，然后加入20份異丙醇與水的混合溶劑，異丙醇與水的體積比為1.42:1，然后再加入40份甲基三乙氧基硅烷，再在常溫下進行水解20min，然后再把體系放入80℃進行高溫縮合，反應維持75min，反應結(jié)束后再加入3份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌10min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在85℃條件下，使流動液在5min內(nèi)以10L/min的流速從噴絲板的8字型噴絲微孔流出，然后在120℃條件下進行初步固化20min，再在230℃進行再次固化25min，最后在280℃進行終固化10min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為34mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.15μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為86°；
最后，將聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚對苯二甲酸丙二醇酯與聚對苯二甲酸丁二醇酯的共聚合物(聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚對苯二甲酸丙二醇酯與聚對苯二甲酸丁二醇酯的摩爾比為1:1:1)熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚對苯二甲酸丙二醇酯與聚對苯二甲酸丁二醇酯的共聚合物DTY紡絲工藝：在紡絲溫度為300℃，紡絲速度為7500m/min，拉伸溫度為80℃，總拉伸倍率為2.5的條件下，制備聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚對苯二甲酸丙二醇酯與聚對苯二甲酸丁二醇酯的共聚合物POY絲，POY絲經(jīng)過8小時平衡后，分別經(jīng)第一羅拉、第Ⅰ熱箱、冷卻板、PU盤式假捻器、第二羅拉、網(wǎng)絡噴嘴、第Ⅱ熱箱、第三羅拉和油輪，最后經(jīng)過卷繞羅拉卷繞成型，制成聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚對苯二甲酸丙二醇酯與聚對苯二甲酸丁二醇酯的共聚合物DTY絲；其中第一羅拉的線速度600m/min，第二羅拉的線速度600m/min，第三羅拉的線速度600m/min，卷繞羅拉的線速度700m/min，牽伸比1.8，PU盤式假捻D/Y比為2.5。
聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚對苯二甲酸丙二醇酯與聚對苯二甲酸丁二醇酯的共聚合物DTY絲的AA％為99％，廢絲率為0.6kg/t。
實施例10
一種低阻尼聚對苯二甲酸乙二醇酯FDY絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將15份pH值為10.3、固含量為35wt％、平均粒徑為40nm的堿性硅溶膠和15份pH值為9.6、固含量為30wt％、平均粒徑為50nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入6份鹽酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在3，然后加入15份丁醇與水的混合溶劑，丁醇與水的體積比為1.60:1，然后再加入35份乙基三乙氧基硅烷，再在常溫下進行水解18min，然后再把體系放入50℃進行高溫縮合，反應維持40min，反應結(jié)束后再加入2份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌8min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在80℃條件下，使流動液在3min內(nèi)以5L/min的流速從噴絲板的Y型噴絲微孔流出，然后在100℃條件下進行初步固化18min，再在210℃進行再次固化22min，最后在270℃進行終固化8min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為32mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.1μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為88°；
最后，將聚對苯二甲酸乙二醇酯熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
聚對苯二甲酸乙二醇酯FDY絲紡絲工藝：紡絲速度為8000m/min，熱輥GR1的速度為2000m/min，溫度為80℃，熱輥GR2的速度為6000m/min，溫度為115℃。
聚對苯二甲酸乙二醇酯FDY絲的AA％為98％，廢絲率為0.7kg/t。
實施例11
一種低阻尼聚對苯二甲酸乙二醇酯FDY絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將15份pH值為10.3、固含量為40wt％、平均粒徑為40nm的堿性硅溶膠和15份pH值為9.6、固含量為30wt％、平均粒徑為60nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入6份甲酸和乙酸的混合物作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在3，甲酸與乙酸的質(zhì)量比為1:1，然后加入15份乙醇與水的混合溶劑，乙醇與水的體積比為1.25:1，然后再加入35份甲基三甲氧基硅烷和甲基三乙氧基硅烷的混合物，相應的體積比為1:1，再在常溫下進行水解18min，然后再把體系放入70℃進行高溫縮合，反應維持60min，反應結(jié)束后再加入2份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌8min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在80℃條件下，使流動液在4min內(nèi)以8L/min的流速從噴絲板的H型噴絲微孔流出，然后在100℃條件下進行初步固化18min，再在220℃進行再次固化24min，最后在270℃進行終固化8min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為33mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為87°；
最后，將聚對苯二甲酸乙二醇酯熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
聚對苯二甲酸乙二醇酯FDY絲紡絲工藝：紡絲速度為10000m/min，熱輥GR1的速度為3000m/min，溫度為95℃，熱輥GR2的速度為8000m/min，溫度為125℃。
聚對苯二甲酸乙二醇酯FDY絲的AA％為98％，廢絲率為0.8kg/t。
實施例12
一種低阻尼聚對苯二甲酸丙二醇酯FDY絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將10份pH值為10.1、固含量為30wt％、平均粒徑為30nm的堿性硅溶膠和10份pH值為9.4、固含量為20wt％、平均粒徑為45nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入5份鹽酸和磷酸的混合物，作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在2，鹽酸與磷酸的質(zhì)量比為1:2，然后加入10份異丙醇與水的混合溶劑，異丙醇與水的體積比為1.42:1，然后再加入30份甲基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷和三甲基氯硅烷的混合物，相應的體積比為1:0.05:0.05，再在常溫下進行水解15min，然后再把體系放入45℃進行高溫縮合，反應維持30min，反應結(jié)束后再加入1份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌5min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在70℃條件下，使流動液在0.5min內(nèi)以0.01L/min的流速從噴絲板的H型噴絲微孔流出，然后在95℃條件下進行初步固化15min，再在200℃進行再次固化20min，最后在260℃進行終固化5min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為34.8mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.19μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為85°；
最后，將聚對苯二甲酸丙二醇酯熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
聚對苯二甲酸丙二醇酯FDY絲紡絲工藝：紡絲速度為12000m/min，熱輥GR1的速度為4000m/min，溫度為110℃，熱輥GR2的速度為10000m/min，溫度為135℃。
聚對苯二甲酸丙二醇酯FDY絲的AA％為99％，廢絲率為1kg/t。
實施例13
一種低阻尼尼龍6未取向絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將10份pH值為10.1、固含量為30wt％、平均粒徑為30nm的堿性硅溶膠和10份pH值為9.4、固含量為20wt％、平均粒徑為45nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入5份甲酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在2，然后加入10份乙醇與水的混合溶劑，乙醇與水的體積比為1.25:1，然后再加入30份甲基三甲氧基硅烷，再在常溫下進行水解15min，然后再把體系放入45℃進行高溫縮合，反應維持30min，反應結(jié)束后再加入1份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌5min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在70℃條件下，使流動液在0.5min內(nèi)以0.01L/min的流速從噴絲板的圓孔型噴絲微孔流出，然后在95℃條件下進行初步固化15min，再在200℃進行再次固化20min，最后在260℃進行終固化5min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為35mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為85°；
最后，將尼龍6熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
未取向絲工藝：紡絲溫度為200℃，紡絲速度為3000m/min，冷卻風溫為20℃，風速0.3m/s，相對濕度為60％，得到未取向絲。
實施例14
一種低阻尼尼龍66未取向絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將20份pH值為10.5、固含量為45wt％、平均粒徑為50nm的堿性硅溶膠和20份pH值為9.8、固含量為35wt％、平均粒徑為65nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入8份乙酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在4.5，然后加入20份異丙醇與水的混合溶劑，異丙醇與水的體積比為1.42:1，然后再加入40份甲基三乙氧基硅烷，再在常溫下進行水解20min，然后再把體系放入80℃進行高溫縮合，反應維持75min，反應結(jié)束后再加入3份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌10min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在85℃條件下，使流動液在5min內(nèi)以10L/min的流速從噴絲板的三角型噴絲微孔流出，然后在120℃條件下進行初步固化20min，再在230℃進行再次固化25min，最后在280℃進行終固化10min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為34mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.15μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為86°；
最后，將尼龍66熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
未取向絲工藝：紡絲溫度為230℃，紡絲速度為4500m/min，冷卻風溫為25℃，風速0.7m/s，相對濕度為70％，得到未取向絲。
實施例15
一種低阻尼尼龍11未取向絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將15份pH值為10.3、固含量為35wt％、平均粒徑為40nm的堿性硅溶膠和15份pH值為9.6、固含量為30wt％、平均粒徑為50nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入6份鹽酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在3，然后加入15份丁醇與水的混合溶劑，丁醇與水的體積比為1.60:1，然后再加入35份乙基三乙氧基硅烷，再在常溫下進行水解18min，然后再把體系放入50℃進行高溫縮合，反應維持40min，反應結(jié)束后再加入2份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌8min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在80℃條件下，使流動液在3min內(nèi)以5L/min的流速從噴絲板的三葉型噴絲微孔流出，然后在100℃條件下進行初步固化18min，再在210℃進行再次固化22min，最后在270℃進行終固化8min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為32mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.1μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為88°；
最后，將尼龍11熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
未取向絲工藝：紡絲溫度為260℃，紡絲速度為6000m/min，冷卻風溫為30℃，風速1m/s，相對濕度為80％，得到未取向絲。
實施例16
一種低阻尼尼龍12預取向絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將18份pH值為10.3、固含量為40wt％、平均粒徑為45nm的堿性硅溶膠和18份pH值為9.6、固含量為30wt％、平均粒徑為60nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入7份磷酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在4.5，然后加入18份乙二醇與水的混合溶劑，乙二醇與水的體積比為0.75:1，然后再加入38份三甲基氯硅烷，再在常溫下進行水解18min，然后再把體系放入70℃進行高溫縮合，反應維持70min，反應結(jié)束后再加入3份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌10min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在80℃條件下，使流動液在4min內(nèi)以8L/min的流速從噴絲板的三葉型噴絲微孔流出，然后在110℃條件下進行初步固化18min，再在220℃進行再次固化24min，最后在270℃進行終固化8min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為34mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為88°；
最后，將尼龍12熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
預取向絲工藝：紡絲溫度為220℃，紡絲速度為6000m/min，冷卻風溫為15℃，風速0.3m/s，相對濕度為60％，得到預取向絲。
實施例17
一種低阻尼尼龍610預取向絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將10份pH值為10.1、固含量為30wt％、平均粒徑為30nm的堿性硅溶膠和10份pH值為9.4、固含量為20wt％、平均粒徑為45nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入5份硝酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在2，然后加入10份1,3-丙二醇與水的混合溶劑，1,3-丙二醇與水的體積比為1.0:1，然后再加入30份苯基三乙氧基硅烷，再在常溫下進行水解15min，然后再把體系放入45℃進行高溫縮合，反應維持30min，反應結(jié)束后再加入1份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌5min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在70℃條件下，使流動液在0.5min內(nèi)以0.01L/min的流速從噴絲板的中空型噴絲微孔流出，然后在95℃條件下進行初步固化15min，再在200℃進行再次固化20min，最后在260℃進行終固化5min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為32mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為85°；
最后，將尼龍610熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
預取向絲工藝：紡絲溫度為240℃，紡絲速度為7000m/min，冷卻風溫為20℃，風速0.5m/s，相對濕度為70％，得到預取向絲。
實施例18
一種低阻尼尼龍612預取向絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將15份pH值為10.3、固含量為40wt％、平均粒徑為40nm的堿性硅溶膠和15份pH值為9.6、固含量為30wt％、平均粒徑為60nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入6份甲酸和乙酸的混合物作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在3，甲酸與乙酸的質(zhì)量比為1:1，然后加入15份乙醇與水的混合溶劑，乙醇與水的體積比為1.25:1，然后再加入35份甲基三甲氧基硅烷和甲基三乙氧基硅烷的混合物，相應的體積比為1:1，再在常溫下進行水解18min，然后再把體系放入70℃進行高溫縮合，反應維持60min，反應結(jié)束后再加入2份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌8min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在80℃條件下，使流動液在4min內(nèi)以8L/min的流速從噴絲板的扁平型噴絲微孔流出，然后在100℃條件下進行初步固化18min，再在220℃進行再次固化24min，最后在270℃進行終固化8min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔；測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為33mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為87°；
最后，將尼龍612熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
預取向絲工藝：紡絲溫度為260℃，紡絲速度為8000m/min，冷卻風溫為25℃，風速0.6m/s，相對濕度為80％，得到預取向絲。
實施例19
一種低阻尼尼龍1010全拉伸絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將10份pH值為10.1、固含量為30wt％、平均粒徑為30nm的堿性硅溶膠和10份pH值為9.4、固含量為20wt％、平均粒徑為45nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入5份鹽酸和磷酸的混合物，作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在2，鹽酸與磷酸的質(zhì)量比為1:2，然后加入10份異丙醇與水的混合溶劑，異丙醇與水的體積比為1.42:1，然后再加入30份甲基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷和三甲基氯硅烷的混合物，相應的體積比為1:0.05:0.05，再在常溫下進行水解15min，然后再把體系放入45℃進行高溫縮合，反應維持30min，反應結(jié)束后再加入1份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌5min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在70℃條件下，使流動液在0.5min內(nèi)以0.01L/min的流速從噴絲板的十字型噴絲微孔流出，然后在95℃條件下進行初步固化15min，再在200℃進行再次固化20min，最后在260℃進行終固化5min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為34.8mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.19μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為85°；
最后，將尼龍1010熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
全拉伸絲工藝：紡絲溫度為220℃，第一導絲盤速度為6000m/min，第二導絲盤速度為8000m/min，拉伸倍數(shù)為1.1倍，冷卻風溫為15℃，風速0.5m/s，相對濕度為60％，得到全拉伸絲。
實施例20
一種低阻尼尼龍1010全拉伸絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將20份pH值為10.5、固含量為45wt％、平均粒徑為50nm的堿性硅溶膠和20份pH值為9.8、固含量為35wt％、平均粒徑為65nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入8份磷酸和硝酸的混合物作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在4.5，磷酸與硝酸的質(zhì)量比為2:1，然后加入20份1,3-丙二醇與水的混合溶劑，1,3-丙二醇與水的體積比為1.0:1，然后再加入38份甲基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷和三甲基氯硅烷的混合物，且相應的體積比為1:0.25:0.1，再在常溫下進行水解20min，然后再把體系放入80℃進行高溫縮合，反應維持75min，反應結(jié)束后再加入3份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌10min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在85℃條件下，使流動液在5min內(nèi)以10L/min的流速從噴絲板的豐字型噴絲微孔流出，然后在120℃條件下進行初步固化20min，再在230℃進行再次固化25min，最后在280℃進行終固化10min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為35mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.18μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為86°；
最后，將尼龍1010熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
全拉伸絲工藝：紡絲溫度為240℃，第一導絲盤速度為7000m/min，第二導絲盤速度為10000m/min，拉伸倍數(shù)為1.3倍，冷卻風溫為20℃，風速0.8m/s，相對濕度為75％，得到全拉伸絲。
實施例21
一種低阻尼尼龍6與尼龍66的共聚物全拉伸絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將20份pH值為10.5、固含量為45wt％、平均粒徑為50nm的堿性硅溶膠和20份pH值為9.8、固含量為35wt％、平均粒徑為65nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入8份乙酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在4.5，然后加入20份異丙醇與水的混合溶劑，異丙醇與水的體積比為1.42:1，然后再加入40份甲基三乙氧基硅烷，再在常溫下進行水解20min，然后再把體系放入80℃進行高溫縮合，反應維持75min，反應結(jié)束后再加入3份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌10min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在85℃條件下，使流動液在5min內(nèi)以10L/min的流速從噴絲板的8字型噴絲微孔流出，然后在120℃條件下進行初步固化20min，再在230℃進行再次固化25min，最后在280℃進行終固化10min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為34mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.15μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為86°；
最后，將尼龍6與尼龍66的共聚物(尼龍6與尼龍66的摩爾比為1:1)熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
全拉伸絲工藝：紡絲溫度為260℃，第一導絲盤速度為8000m/min，第二導絲盤速度為12000m/min，拉伸倍數(shù)為1.5倍，冷卻風溫為25℃，風速1m/s，相對濕度為90％，得到全拉伸絲。
實施例22
一種低阻尼尼龍11與尼龍12的共聚物高取向絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將15份pH值為10.3、固含量為35wt％、平均粒徑為40nm的堿性硅溶膠和15份pH值為9.6、固含量為30wt％、平均粒徑為50nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入6份鹽酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在3，然后加入15份丁醇與水的混合溶劑，丁醇與水的體積比為1.60:1，然后再加入35份乙基三乙氧基硅烷，再在常溫下進行水解18min，然后再把體系放入50℃進行高溫縮合，反應維持40min，反應結(jié)束后再加入2份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌8min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在80℃條件下，使流動液在3min內(nèi)以5L/min的流速從噴絲板的Y型噴絲微孔流出，然后在100℃條件下進行初步固化18min，再在210℃進行再次固化22min，最后在270℃進行終固化8min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為32mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.1μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為88°；
最后，將尼龍11與尼龍12的共聚物(尼龍11與尼龍12的摩爾比為1:2)熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
高取向絲工藝：紡絲溫度為220℃，紡絲速度為10000m/min，冷卻風溫為15℃，風速0.3m/s，相對濕度為80％，得到高取向絲。
實施例23
一種低阻尼尼龍612與尼龍1010的共聚物高取向絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將15份pH值為10.3、固含量為40wt％、平均粒徑為40nm的堿性硅溶膠和15份pH值為9.6、固含量為30wt％、平均粒徑為60nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入6份甲酸和乙酸的混合物作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在3，甲酸與乙酸的質(zhì)量比為1:1，然后加入15份乙醇與水的混合溶劑，乙醇與水的體積比為1.25:1，然后再加入35份甲基三甲氧基硅烷和甲基三乙氧基硅烷的混合物，相應的體積比為1:1，再在常溫下進行水解18min，然后再把體系放入70℃進行高溫縮合，反應維持60min，反應結(jié)束后再加入2份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌8min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在80℃條件下，使流動液在4min內(nèi)以8L/min的流速從噴絲板的H型噴絲微孔流出，然后在100℃條件下進行初步固化18min，再在220℃進行再次固化24min，最后在270℃進行終固化8min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為33mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為87°；
最后，將尼龍612與尼龍1010的共聚物(尼龍612與尼龍1010的摩爾比為2:1)熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
高取向絲工藝：紡絲溫度為240℃，紡絲速度為12000m/min，冷卻風溫為18℃，風速0.4m/s，相對濕度為85％，得到高取向絲。
實施例24
一種低阻尼尼龍11、尼龍12與尼龍610的共聚物高取向絲高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將10份pH值為10.1、固含量為30wt％、平均粒徑為30nm的堿性硅溶膠和10份pH值為9.4、固含量為20wt％、平均粒徑為45nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入5份鹽酸和磷酸的混合物，作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在2，鹽酸與磷酸的質(zhì)量比為1:2，然后加入10份異丙醇與水的混合溶劑，異丙醇與水的體積比為1.42:1，然后再加入30份甲基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷和三甲基氯硅烷的混合物，相應的體積比為1:0.05:0.05，再在常溫下進行水解15min，然后再把體系放入45℃進行高溫縮合，反應維持30min，反應結(jié)束后再加入1份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌5min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在70℃條件下，使流動液在0.5min內(nèi)以0.01L/min的流速從噴絲板的H型噴絲微孔流出，然后在95℃條件下進行初步固化15min，再在200℃進行再次固化20min，最后在260℃進行終固化5min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為34.8mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.19μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為85°；
最后，將尼龍11、尼龍12與尼龍610的共聚物(尼龍11、尼龍12與尼龍610的摩爾比比為1:1:1)熔體經(jīng)由低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，具體工藝參數(shù)如下：
高取向絲工藝：紡絲溫度為260℃，紡絲速度為14000m/min，冷卻風溫為20℃，風速0.5m/s，相對濕度為90％，得到高取向絲。
實施例25
一種低阻尼聚乙烯纖維高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將10份pH值為10.1、固含量為30wt％、平均粒徑為30nm的堿性硅溶膠和10份pH值為9.4、固含量為20wt％、平均粒徑為45nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入5份甲酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在2，然后加入10份乙醇與水的混合溶劑，乙醇與水的體積比為1.25:1，然后再加入30份甲基三甲氧基硅烷，再在常溫下進行水解15min，然后再把體系放入45℃進行高溫縮合，反應維持30min，反應結(jié)束后再加入1份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌5min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在70℃條件下，使流動液在0.5min內(nèi)以0.01L/min的流速從噴絲板的圓孔型噴絲微孔流出，然后在95℃條件下進行初步固化15min，再在200℃進行再次固化20min，最后在260℃進行終固化5min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為35mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為85°；
最后，將聚乙烯熔體經(jīng)過低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，其中聚乙烯熔融紡絲噴絲頭拉伸比為30倍，紡絲速度為10000m/min；聚乙烯熔融紡絲過程中冷卻方式為側(cè)吹，吹風溫度為30℃，送風溫度為15℃，風速為0.3m/s；熔融紡絲成形的聚乙烯纖維經(jīng)牽伸和熱定型，牽伸倍數(shù)為4，第一熱輥溫度為85℃，第二熱輥溫度為100℃，第三熱輥溫度為115℃，第四熱輥溫度為125℃，第五熱輥溫度為135℃；熱定型后聚乙烯纖維的卷繞速度為15000m/min。
實施例26
一種低阻尼聚乙烯纖維高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將20份pH值為10.5、固含量為45wt％、平均粒徑為50nm的堿性硅溶膠和20份pH值為9.8、固含量為35wt％、平均粒徑為65nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入8份乙酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在4.5，然后加入20份異丙醇與水的混合溶劑，異丙醇與水的體積比為1.42:1，然后再加入40份甲基三乙氧基硅烷，再在常溫下進行水解20min，然后再把體系放入80℃進行高溫縮合，反應維持75min，反應結(jié)束后再加入3份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌10min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在85℃條件下，使流動液在5min內(nèi)以10L/min的流速從噴絲板的三角型噴絲微孔流出，然后在120℃條件下進行初步固化20min，再在230℃進行再次固化25min，最后在280℃進行終固化10min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為34mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.15μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為86°；
最后，將聚乙烯熔體經(jīng)過低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，其中聚乙烯熔融紡絲噴絲頭拉伸比為35倍，紡絲速度為11000m/min；聚乙烯熔融紡絲過程中冷卻方式為環(huán)吹，吹風溫度為30℃，送風溫度為16℃，風速為0.35m/s；熔融紡絲成形的聚乙烯纖維經(jīng)牽伸和熱定型，牽伸倍數(shù)為4.5，第一熱輥溫度為85℃，第二熱輥溫度為100℃，第三熱輥溫度為115℃，第四熱輥溫度為126℃，第五熱輥溫度為135℃；熱定型后聚乙烯纖維的卷繞速度為15500m/min。
實施例27
一種低阻尼聚丙烯纖維高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將18份pH值為10.3、固含量為40wt％、平均粒徑為45nm的堿性硅溶膠和18份pH值為9.6、固含量為30wt％、平均粒徑為60nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入7份磷酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在4.5，然后加入18份乙二醇與水的混合溶劑，乙二醇與水的體積比為0.75:1，然后再加入38份三甲基氯硅烷，再在常溫下進行水解18min，然后再把體系放入70℃進行高溫縮合，反應維持70min，反應結(jié)束后再加入3份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌10min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在80℃條件下，使流動液在4min內(nèi)以8L/min的流速從噴絲板的三葉型噴絲微孔流出，然后在110℃條件下進行初步固化18min，再在220℃進行再次固化24min，最后在270℃進行終固化8min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為34mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為88°；
最后，將聚丙烯熔體經(jīng)過低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，其中聚丙烯熔融紡絲噴絲頭拉伸比為40倍，紡絲速度為13000m/min；聚丙烯熔融紡絲過程中冷卻方式為環(huán)吹，吹風溫度為32℃，送風溫度為17℃，風速為0.45m/s；熔融紡絲成形的聚丙烯纖維經(jīng)牽伸和熱定型，牽伸倍數(shù)為5，第一熱輥溫度為86℃，第二熱輥溫度為102℃，第三熱輥溫度為116℃，第四熱輥溫度為128℃，第五熱輥溫度為136℃；熱定型后聚丙烯纖維的卷繞速度為16500m/min。
實施例28
一種低阻尼聚1-丁烯纖維高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將10份pH值為10.1、固含量為30wt％、平均粒徑為30nm的堿性硅溶膠和10份pH值為9.4、固含量為20wt％、平均粒徑為45nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入5份硝酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在2，然后加入10份1,3-丙二醇與水的混合溶劑，1,3-丙二醇與水的體積比為1.0:1，然后再加入30份苯基三乙氧基硅烷，再在常溫下進行水解15min，然后再把體系放入45℃進行高溫縮合，反應維持30min，反應結(jié)束后再加入1份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌5min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在70℃條件下，使流動液在0.5min內(nèi)以0.01L/min的流速從噴絲板的中空型噴絲微孔流出，然后在95℃條件下進行初步固化15min，再在200℃進行再次固化20min，最后在260℃進行終固化5min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為32mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為85°；
最后，將聚1-丁烯熔體經(jīng)過低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，其中聚1-丁烯熔融紡絲噴絲頭拉伸比為42倍，紡絲速度為14000m/min；聚1-丁烯熔融紡絲過程中冷卻方式為側(cè)吹，吹風溫度為33℃，送風溫度為18℃，風速為0.5m/s；熔融紡絲成形的聚1-丁烯纖維經(jīng)牽伸和熱定型，牽伸倍數(shù)為5.5，第一熱輥溫度為87℃，第二熱輥溫度為103℃，第三熱輥溫度為117℃，第四熱輥溫度為129℃，第五熱輥溫度為137℃；熱定型后聚1-丁烯纖維的卷繞速度為17000m/min。
實施例29
一種低阻尼聚1-丁烯纖維高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將15份pH值為10.3、固含量為40wt％、平均粒徑為40nm的堿性硅溶膠和15份pH值為9.6、固含量為30wt％、平均粒徑為60nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入6份甲酸和乙酸的混合物作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在3，甲酸與乙酸的質(zhì)量比為1:1，然后加入15份乙醇與水的混合溶劑，乙醇與水的體積比為1.25:1，然后再加入35份甲基三甲氧基硅烷和甲基三乙氧基硅烷的混合物，相應的體積比為1:1，再在常溫下進行水解18min，然后再把體系放入70℃進行高溫縮合，反應維持60min，反應結(jié)束后再加入2份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌8min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在80℃條件下，使流動液在4min內(nèi)以8L/min的流速從噴絲板的扁平型噴絲微孔流出，然后在100℃條件下進行初步固化18min，再在220℃進行再次固化24min，最后在270℃進行終固化8min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔；測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為33mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為87°；
最后，將聚1-丁烯熔體經(jīng)過低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，其中聚1-丁烯熔融紡絲噴絲頭拉伸比為45倍，紡絲速度為15000m/min；聚1-丁烯熔融紡絲過程中冷卻方式為環(huán)吹，吹風溫度為34℃，送風溫度為19℃，風速為0.55m/s；熔融紡絲成形的聚1-丁烯纖維經(jīng)牽伸和熱定型，牽伸倍數(shù)為6，第一熱輥溫度為87℃，第二熱輥溫度為104℃，第三熱輥溫度為117℃，第四熱輥溫度為130℃，第五熱輥溫度為137℃；熱定型后聚1-丁烯纖維的卷繞速度為17500m/min。
實施例30
一種低阻尼聚4-甲基-1-戊烯纖維高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將10份pH值為10.1、固含量為30wt％、平均粒徑為30nm的堿性硅溶膠和10份pH值為9.4、固含量為20wt％、平均粒徑為45nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入5份鹽酸和磷酸的混合物，作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在2，鹽酸與磷酸的質(zhì)量比為1:2，然后加入10份異丙醇與水的混合溶劑，異丙醇與水的體積比為1.42:1，然后再加入30份甲基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷和三甲基氯硅烷的混合物，相應的體積比為1:0.05:0.05，再在常溫下進行水解15min，然后再把體系放入45℃進行高溫縮合，反應維持30min，反應結(jié)束后再加入1份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌5min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在70℃條件下，使流動液在0.5min內(nèi)以0.01L/min的流速從噴絲板的十字型噴絲微孔流出，然后在95℃條件下進行初步固化15min，再在200℃進行再次固化20min，最后在260℃進行終固化5min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為34.8mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.19μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為85°；
最后，將聚4-甲基-1-戊烯熔體經(jīng)過低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，其中聚4-甲基-1-戊烯熔融紡絲噴絲頭拉伸比為48倍，紡絲速度為16000m/min；聚4-甲基-1-戊烯熔融紡絲過程中冷卻方式為側(cè)吹，吹風溫度為35℃，送風溫度為20℃，風速為0.6m/s；熔融紡絲成形的聚4-甲基-1-戊烯纖維經(jīng)牽伸和熱定型，牽伸倍數(shù)為6.5，第一熱輥溫度為88℃，第二熱輥溫度為105℃，第三熱輥溫度為118℃，第四熱輥溫度為130℃，第五熱輥溫度為138℃；熱定型后聚4-甲基-1-戊烯纖維的卷繞速度為18000m/min。
實施例31
一種低阻尼聚4-甲基-1-戊烯纖維高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將20份pH值為10.5、固含量為45wt％、平均粒徑為50nm的堿性硅溶膠和20份pH值為9.8、固含量為35wt％、平均粒徑為65nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入8份磷酸和硝酸的混合物作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在4.5，磷酸與硝酸的質(zhì)量比為2:1，然后加入20份1,3-丙二醇與水的混合溶劑，1,3-丙二醇與水的體積比為1.0:1，然后再加入38份甲基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷和三甲基氯硅烷的混合物，且相應的體積比為1:0.25:0.1，再在常溫下進行水解20min，然后再把體系放入80℃進行高溫縮合，反應維持75min，反應結(jié)束后再加入3份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌10min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在85℃條件下，使流動液在5min內(nèi)以10L/min的流速從噴絲板的豐字型噴絲微孔流出，然后在120℃條件下進行初步固化20min，再在230℃進行再次固化25min，最后在280℃進行終固化10min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為35mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.18μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為86°；
最后，將聚4-甲基-1-戊烯熔體經(jīng)過低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，其中聚4-甲基-1-戊烯熔融紡絲噴絲頭拉伸比為50倍，紡絲速度為17000m/min；聚4-甲基-1-戊烯熔融紡絲過程中冷卻方式為環(huán)吹，吹風溫度為36℃，送風溫度為21℃，風速為0.65m/s；熔融紡絲成形的聚4-甲基-1-戊烯纖維經(jīng)牽伸和熱定型，牽伸倍數(shù)為7，第一熱輥溫度為88℃，第二熱輥溫度為106℃，第三熱輥溫度為118℃，第四熱輥溫度為131℃，第五熱輥溫度為138℃；熱定型后聚4-甲基-1-戊烯纖維的卷繞速度為18500m/min。
實施例32
一種低阻尼聚1-丁烯與聚4-甲基-1-戊烯的共聚物纖維高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將15份pH值為10.3、固含量為35wt％、平均粒徑為40nm的堿性硅溶膠和15份pH值為9.6、固含量為30wt％、平均粒徑為50nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入6份鹽酸作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在3，然后加入15份丁醇與水的混合溶劑，丁醇與水的體積比為1.60:1，然后再加入35份乙基三乙氧基硅烷，再在常溫下進行水解18min，然后再把體系放入50℃進行高溫縮合，反應維持40min，反應結(jié)束后再加入2份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌8min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在80℃條件下，使流動液在3min內(nèi)以5L/min的流速從噴絲板的Y型噴絲微孔流出，然后在100℃條件下進行初步固化18min，再在210℃進行再次固化22min，最后在270℃進行終固化8min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為32mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.1μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為88°；
最后，將聚1-丁烯與聚4-甲基-1-戊烯的共聚物(聚1-丁烯與聚4-甲基-1-戊烯的摩爾比為2:1)熔體經(jīng)過低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，其中聚1-丁烯與聚4-甲基-1-戊烯的共聚物熔融紡絲噴絲頭拉伸比為54倍，紡絲速度為19000m/min；聚1-丁烯與聚4-甲基-1-戊烯的共聚物熔融紡絲過程中冷卻方式為環(huán)吹，吹風溫度為38℃，送風溫度為23℃，風速為0.75m/s；熔融紡絲成形的聚1-丁烯與聚4-甲基-1-戊烯的共聚物纖維經(jīng)牽伸和熱定型，牽伸倍數(shù)為8，第一熱輥溫度為89℃，第二熱輥溫度為108℃，第三熱輥溫度為119℃，第四熱輥溫度為133℃，第五熱輥溫度為139℃；熱定型后聚1-丁烯與聚4-甲基-1-戊烯的共聚物纖維的卷繞速度為19500m/min。
實施例33
一種低阻尼聚乙烯與聚1-丁烯的共聚物纖維高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將15份pH值為10.3、固含量為40wt％、平均粒徑為40nm的堿性硅溶膠和15份pH值為9.6、固含量為30wt％、平均粒徑為60nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入6份甲酸和乙酸的混合物作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在3，甲酸與乙酸的質(zhì)量比為1:1，然后加入15份乙醇與水的混合溶劑，乙醇與水的體積比為1.25:1，然后再加入35份甲基三甲氧基硅烷和甲基三乙氧基硅烷的混合物，相應的體積比為1:1，再在常溫下進行水解18min，然后再把體系放入70℃進行高溫縮合，反應維持60min，反應結(jié)束后再加入2份質(zhì)量比為1:5:0.5的流平劑BYK 310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌8min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在80℃條件下，使流動液在4min內(nèi)以8L/min的流速從噴絲板的H型噴絲微孔流出，然后在100℃條件下進行初步固化18min，再在220℃進行再次固化24min，最后在270℃進行終固化8min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為33mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.2μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為87°；
最后，將聚乙烯與聚1-丁烯的共聚物(聚乙烯與聚1-丁烯的摩爾比為1:2)熔體經(jīng)過低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，其中聚乙烯與聚1-丁烯的共聚物熔融紡絲噴絲頭拉伸比為55倍，紡絲速度為10000m/min；聚乙烯與聚1-丁烯的共聚物熔融紡絲過程中冷卻方式為側(cè)吹，吹風溫度為39℃，送風溫度為24℃，風速為0.8m/s；熔融紡絲成形的聚乙烯與聚1-丁烯的共聚物纖維經(jīng)牽伸和熱定型，牽伸倍數(shù)為9，第一熱輥溫度為90℃，第二熱輥溫度為109℃，第三熱輥溫度為120℃，第四熱輥溫度為134℃，第五熱輥溫度為140℃；熱定型后聚乙烯與聚1-丁烯的共聚物纖維的卷繞速度為20000m/min。
實施例34
一種低阻尼聚乙烯、聚丙烯與聚1-丁烯的共聚物纖維高效熔融紡絲方法，首先制備聚硅氧烷處理液，首先按重量份計，將10份pH值為10.1、固含量為30wt％、平均粒徑為30nm的堿性硅溶膠和10份pH值為9.4、固含量為20wt％、平均粒徑為45nm的堿性鋁溶膠混合，然后加入5份鹽酸和磷酸的混合物，作催化劑調(diào)節(jié)體系pH值，使pH值維持在2，鹽酸與磷酸的質(zhì)量比為1:2，然后加入10份異丙醇與水的混合溶劑，異丙醇與水的體積比為1.42:1，然后再加入30份甲基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷和三甲基氯硅烷的混合物，相應的體積比為1:0.05:0.05，再在常溫下進行水解15min，然后再把體系放入45℃進行高溫縮合，反應維持30min，反應結(jié)束后再加入1份質(zhì)量比為1:1:0.25的流平劑BYK310、消泡劑BYK 025和表面增硬耐磨劑T801的混合物助劑，進行攪拌5min后，待體系冷卻到室溫，得到聚硅氧烷處理液；
然后采用聚硅氧烷處理液處理噴絲微孔得到低阻尼噴絲微孔，以噴絲板為固定床，以聚硅氧烷處理液為流動液，在70℃條件下，使流動液在0.5min內(nèi)以0.01L/min的流速從噴絲板的H型噴絲微孔流出，然后在95℃條件下進行初步固化15min，再在200℃進行再次固化20min，最后在260℃進行終固化5min，自然冷卻后得到低阻尼噴絲微孔，測試表明制備的低阻尼噴絲微孔的噴絲微孔的表面能En為34.8mJ/cm2，表面粗糙度Ra為0.19μm，表面靜態(tài)接觸角WCA為85°；
最后，將聚乙烯、聚丙烯與聚1-丁烯的共聚物(聚乙烯、聚丙烯與聚1-丁烯的摩爾比為1:1:1)熔體經(jīng)過低阻尼噴絲微孔擠出后，進行冷卻，再進行集束、上油和卷繞，其中聚乙烯、聚丙烯與聚1-丁烯的共聚物熔融紡絲噴絲頭拉伸比為60倍，紡絲速度為20000m/min；聚乙烯、聚丙烯與聚1-丁烯的共聚物熔融紡絲過程中冷卻方式為環(huán)吹，吹風溫度為40℃，送風溫度為25℃，風速為0.8m/s；熔融紡絲成形的聚乙烯、聚丙烯與聚1-丁烯的共聚物纖維經(jīng)牽伸和熱定型，牽伸倍數(shù)為10，第一熱輥溫度為90℃，第二熱輥溫度為110℃，第三熱輥溫度為120℃，第四熱輥溫度為135℃，第五熱輥溫度為140℃；熱定型后聚乙烯、聚丙烯與聚1-丁烯的共聚物纖維的卷繞速度為20000m/min。