本發(fā)明屬于苧麻纖維原材料的生產(chǎn)加工技術(shù)領(lǐng)域，涉及苧麻脫膠工藝，特別是苧麻高溫氣爆脫膠工藝。

背景技術(shù)：

眾所周知，苧麻是重要的紡織原料之一，其作為紡織原料必須經(jīng)過脫膠處理，以去除苧麻中與苧麻纖維素相膠合的苧麻膠（包括半纖維素、果膠、木質(zhì)素、脂肪、蠟質(zhì)及其他碳水化合物）。

近年來，本領(lǐng)域的技術(shù)人員經(jīng)過研究提出了一些有關(guān)苧麻脫膠工藝：

如中國專利文獻CN101012575A（申請?zhí)?00710078167.X）公開的《一種苧麻脫膠工藝》，其方法是將原麻放入其重量9~12倍的混合溶液中進行煮煉，混合溶液為氫氧化鈉的含量為5~8g/L，氧化劑的含量為5~10g/L，草酸鹽的含量為3~8g/L，煮煉劑的含量為3~5g/L，煮煉工序需要1.8~2.3小時。申請人經(jīng)過研究發(fā)現(xiàn)，該工藝的煮煉時間長，煮煉效率低，操作過程復雜，需要不斷裝籠，軟麻，漂洗，人工操作強度大。此外，采用該工藝煮煉后的苧麻還含有較多的木質(zhì)素，造成紡紗困難，還需采用其他措施來解決。并且該工藝的煮煉方式會使得被加工的苧麻纖維容易混亂，不容易順直，降低了苧麻纖維之間的松散程度，待苧麻煮煉完成后還需要進一步處理苧麻纖維的松散程度，因而存在有效率不高問題。

再如中國專利文獻CN1422996A（申請?zhí)?2139906.9）公開的《分段式苧麻脫膠生產(chǎn)方法》，其方法是將原麻進行分段，分段長度限制在50~400毫米，預氯處理，第一次堿溶液煮煉洗滌，漂白洗滌，第二次堿溶液煮煉洗滌，后處理。申請人經(jīng)過研究發(fā)現(xiàn)，該方法縮短了纖維的長度，降低了苧麻纖維的整體強度，整個苧麻脫膠工藝復雜，苧麻需要分段，并且進行二次煮煉，容易產(chǎn)生亂麻，增加了工人勞動強度，每一次煮煉和洗滌需要4~5小時，整個工序需要消耗大量時間，降低了生產(chǎn)效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是，針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在問題，進行改進，提出并研究苧麻高溫氣爆脫膠工藝。苧麻高溫氣爆脫膠工藝是一種新的苧麻脫膠工藝技術(shù)，其能夠縮短苧麻脫膠工藝流程，提升生產(chǎn)效率，降低環(huán)境污染，增加脫膠后的苧麻的品質(zhì)。

本發(fā)明的技術(shù)解決方案是，采用脫膠工藝，脫膠工藝采用了堿溶液，其特征在于，脫膠工藝包括拆包解束工序、喂入工序、第一次高溫氣爆工序、第一次擠壓工序、第二次高溫氣爆工序、第二次擠壓工序、第三次高溫氣爆工序、第三次擠壓工序，其中，采用了高溫高壓沖洗方式；在第一次高溫氣爆工序、第二次高溫氣爆工序、第三次高溫氣爆工序中都是將原麻放在堿溶液下進行沖洗，堿溶液的溫度保持在80~90℃或者95~100℃，堿溶液的壓力保持在0.8~1.0MPa或者1.0~1.2MPa，堿溶液的保溫與保壓時間為3~5分鐘或者5~10分鐘。

其特征在于，堿溶液為氫氧化鈉溶液。

其特征在于，氫氧化鈉的含量為3~6g/L。

其特征在于，第一次高溫氣爆工序、第二次高溫氣爆工序、第三次高溫氣爆工序的時間為10~15分鐘。

本發(fā)明的創(chuàng)新性在于，提出了一種新的苧麻脫膠工藝，本發(fā)明取消了扎把，裝籠，軟麻，開松生產(chǎn)工藝，縮短了工藝流程，并且使用了高溫高壓沖洗方式，提高了精干麻纖維之間松散程度，提高了麻皮與精干麻之間的脫離程度，提升脫膠后苧麻的品質(zhì)，同時減少苧麻的脫膠時間，提高生產(chǎn)效率，減少成本，降低環(huán)境污染。試驗證明，采用本發(fā)明制成的精干麻的纖維分離好、松散，手感柔軟，經(jīng)后續(xù)工序紡紗后硬條低，清潔好做，成紗質(zhì)量好。

本發(fā)明具有如下優(yōu)點：

1）整個高溫氣爆工序（包括第一次高溫氣爆工序、第二次高溫氣爆工序、第三次高溫氣爆工序）總共只需10~15分鐘（溫度達到100℃時只需10分鐘），比現(xiàn)有工藝縮短了3~4小時，極大程度提高了生產(chǎn)效率和設備使用效率，由于高溫氣爆時間短，節(jié)約了大量的電和水，降低了生產(chǎn)成本。

2）取消了部分工藝，縮短了工藝流程。由于原麻很長，一把捆扎煮煉后的麻在后續(xù)工序中麻纖維會相互纏繞，，最終必須設置抖麻和扯麻工藝，并且煮煉后的精干麻又長，不能直接進行梳麻，最終設置開松生產(chǎn)工藝來解決。而使用沖壓工藝直接可以將麻纖維沖開，麻纖維松散程度高，不用擔心麻纖維纏繞，不必設置抖麻、扯麻和開松工藝。

3）所有工序都是機械自動化，只需要一次喂入即可，工作人員操作勞動強度得以降低，整個工藝流程操作技術(shù)要求低。

4）高溫氣爆工序時間短，并且高溫氣爆后的堿性溶液還可以循環(huán)使用，節(jié)約了大量的水；高溫氣爆工序中不含有其他的脫膠劑，產(chǎn)生的廢水中不含有其他的化學元素，廢水處理成本較低，對環(huán)境污染小。

5）高溫氣爆均勻，苧麻的纖維分離徹底，果膠、木質(zhì)素去除效果明顯，纖維柔軟不存在夾生麻現(xiàn)象，高壓沖擊可以將麻把順直，不紊亂，產(chǎn)生亂麻少。

具體實施方式

下面，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)解決方案詳細描述本發(fā)明的具體實施例：

實施例一：采用脫膠工藝，脫膠工藝采用了堿溶液，脫膠工藝包括拆包解束工序、喂入工序、第一次高溫氣爆工序、第一次擠壓工序、第二次高溫氣爆工序、第二次擠壓工序、第三次高溫氣爆工序、第三次擠壓工序。將要加工處理的苧麻即原麻50公斤經(jīng)過拆包解束工序后進行喂入工序，經(jīng)過拆包解束工序后的原麻放到傳送帶上，通過傳送帶喂入第一次高溫氣爆工序設備進行第一次高溫氣爆工序，經(jīng)第一次高溫氣爆工序后，依次進行第一次擠壓工序、第二次高溫氣爆工序、第二次擠壓工序、第三次高溫氣爆工序、第三次擠壓工序，其中，采用了高溫高壓沖洗方式；在第一次高溫氣爆工序、第二次高溫氣爆工序、第三次高溫氣爆工序中采用堿溶液，都是將原麻放在堿溶液下進行沖洗，堿溶液的溫度保持在95~100℃，堿溶液的壓力保持1.0~1.2MPa，堿溶液的保溫時間與保壓時間在3~5分鐘；所述的堿溶液為氫氧化鈉溶液，所述的氫氧化鈉的含量為6g/L。第一次高溫氣爆工序、第二次高溫氣爆工序、第三次高溫氣爆工序的時間為12~15分鐘。

實施例二：采用脫膠工藝，脫膠工藝采用了堿溶液，脫膠工藝包括拆包解束工序、喂入工序、第一次高溫氣爆工序、第一次擠壓工序、第二次高溫氣爆工序、第二次擠壓工序、第三次高溫氣爆工序、第三次擠壓工序。將要加工處理的苧麻50公斤拆包解束工序后進行喂入工序，經(jīng)過拆包解束工序后的原麻放到傳送帶上，通過傳送帶喂入第一次高溫氣爆工序設備進行第一次高溫氣爆工序，經(jīng)過第一次高溫氣爆工序后，依次進行第一次擠壓工序、第二次高溫氣爆工序、第二次擠壓工序、第三次高溫氣爆工序、第三次擠壓工序，其中，采用了高溫高壓沖洗方式；在第一次高溫氣爆工序、第二次高溫氣爆工序、第三次高溫氣爆工序中采用堿溶液，都是將原麻放在堿性溶液下進行沖洗，堿溶液的溫度保持在80~90℃，堿溶液的壓力保持在0.8~1.0MPa，堿溶液的保溫時間與保壓時間在3~5分鐘；所述的堿溶液為氫氧化鈉溶液，氫氧化鈉的含量為6g/L。第一次高溫氣爆工序、第二次高溫氣爆工序、第三次高溫氣爆工序的時間為10~12分鐘。

實施方式三：采用脫膠工藝，脫膠工藝采用了堿溶液，脫膠工藝包括拆包解束工序、喂入工序、第一次高溫氣爆工序、第一次擠壓工序、第二次高溫氣爆工序、第二次擠壓工序、第三次高溫氣爆工序、第三次擠壓工序。將要加工處理的苧麻50公斤拆包解束后進行喂入工序，經(jīng)過拆包解束工序后的原麻放到傳送帶上，通過傳送帶喂入第一次高溫氣爆工序設備，進行第一次高溫氣爆工序，經(jīng)過第一次高溫氣爆工序后，依次進行第一次擠壓工序、第二次高溫氣爆工序、第二次擠壓工序、第三次高溫氣爆工序、第三次擠壓工序，其中，采用了高溫高壓沖洗方式；在第一次高溫氣爆工序、第二次高溫氣爆工序、第三次高溫氣爆工序采用堿溶液，都是將原麻放在堿溶液下進行沖洗，堿溶液的溫度保持在80~90℃，堿溶液的壓力保持在0.8~1.0MPa，堿溶液的保溫時間與保壓時間在5~10分鐘；所述的堿性溶液為氫氧化鈉溶液，氫氧化鈉的含量為3g/L。第一次高溫氣爆工序、第二次高溫氣爆工序、第三次高溫氣爆工序的時間為10~15分鐘。

上述實施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及實現(xiàn)本發(fā)明的基本要點，并不是以此來限制本發(fā)明提出的技術(shù)解決方案涵蓋的保護范圍。而是讓理解本發(fā)明技術(shù)解決方案的本領(lǐng)域的技術(shù)人員能夠了解本發(fā)明涵蓋的技術(shù)內(nèi)容，并據(jù)以實施，凡根據(jù)本發(fā)明提出的技術(shù)解決方案涵蓋的實質(zhì)技術(shù)內(nèi)容所做的等效變換方案，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。