一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，包括圓形結(jié)構(gòu)的襯板和設(shè)置在襯板上的儲油槽組，其中，所述儲油槽組包括兩個第一油槽組、兩個第二油槽組、兩個第三油槽組和一個第四油槽組，所述第四油槽組由七個油槽組成，第四油槽組的七個油槽的圓心連線與襯板的直徑相重合，所述第三油槽組由六個油槽組成，第二油槽組由五個油槽組成，第一油槽組由四個油槽組成，第一油槽組、第二油槽組、第三油槽組分別對稱的設(shè)置在第四油槽組兩側(cè)，相鄰兩個油槽組的油槽交錯設(shè)置，抗壓強度高，支撐能力強，有效提高了使用壽命。采用特殊的組成配方，通過特別調(diào)配的潤滑劑以及增溶劑配方，可大大提高橋梁支座滑板的自潤滑性能以及耐磨性能。
【專利說明】
一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種支座滑板，具體涉及一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著工業(yè)的發(fā)展和生活節(jié)奏的加快，鐵路客運專線的建設(shè)也會越來越多，為了減少土地占有量，大多數(shù)鐵路客運專線采用高架橋的方式，這樣，橋梁支座的使用量大增，在公路、鐵路橋梁的建筑設(shè)計上，通常是將預(yù)制的橋梁擱置在橋墩上，橋梁與橋墩處于浮動的狀態(tài)，而它們的支座將承受巨大的動載荷，即支座除了承受巨大的正壓力外，還承受微量的橫向移動。傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)是用高強度的球面體作支承，但比壓會很大，并且支承加工困難，容易生銹且影響其使用壽命。隨著現(xiàn)代運輸行業(yè)的發(fā)展，為了保證在室外高溫條件下長時間使用部變形，對于橋梁支架的自潤滑性能以及耐磨性能都有著越來越高的要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)缺點提供一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，抗壓強度高，支撐能力強，有效提高了使用壽命。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是:
一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，包括圓形結(jié)構(gòu)的襯板和設(shè)置在襯板上的儲油槽組，其中，所述儲油槽組包括兩個第一油槽組、兩個第二油槽組、兩個第三油槽組和一個第四油槽組，所述第四油槽組由七個油槽組成，第四油槽組的七個油槽的圓心連線與襯板的直徑相重合，所述第三油槽組由六個油槽組成，第二油槽組由五個油槽組成，第一油槽組由四個油槽組成，第一油槽組、第二油槽組、第三油槽組分別對稱的設(shè)置在第四油槽組兩偵U，相鄰兩個油槽組的油槽交錯設(shè)置，相鄰兩個油槽組的相鄰的油槽的連接與豎直方向的夾角均為30° ；
所述油槽為圓臺形結(jié)構(gòu)，油槽的底面設(shè)有半球體結(jié)構(gòu)的凸出結(jié)構(gòu)，所述襯板內(nèi)設(shè)有長方體結(jié)構(gòu)的第一緩沖腔和第二緩沖腔，第一緩沖腔的數(shù)量為七個，第二緩沖腔的數(shù)量為六個，第一緩沖腔與第二緩沖腔交替設(shè)置，第一緩沖腔分別為位于第四油槽組的油槽下方，第二緩沖腔位于第四油槽組中相鄰的兩個油槽之間，所述第一緩沖腔和第二緩沖腔均填充有聚四氟乙烯。
[0005]上述一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其中，同一油槽組中相鄰的兩個油槽之間的距離LI=油槽直徑Dl*2/3。
[0006]上述一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其中，所述第一緩沖腔的寬度為L2，高度為Hl，所述第二緩沖腔的寬度為L3，高度為H2，2*L2=L3，2*H1=H2。
[0007]上述一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其中，所述油槽的凸出結(jié)構(gòu)的直徑為D2，D1=2*D2。
[0008]上述一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其中，組成及配比按重量份計如下: 超高分子聚乙烯:100份； 潤滑劑:2-10份；
娃油:0.5-1份；
納米碳化鈦:2-10份；
二硫化鉬:1-5份；
增溶劑:0.3-0.5份。
[0009]上述一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其中，所述超高分子聚乙烯分子量為920萬。
[0010]上述一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其中，所述潤滑劑為聚硅酮、油酰胺、季戊四醇硬脂酸酯和甲基硅油的混合物。
[0011]上述一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其中，所述納米碳化鈦的粒徑為5-60納米。
[0012]上述一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其中，所述增溶劑為丙烯酸、聚乙烯乙二醇的混合物。
[0013]本發(fā)明的有益效果為:
本發(fā)明采用獨特的油槽布局，油槽的數(shù)量分布，油槽之間的間距都是有自身要求的，與滑板安裝使用時的實際要求相結(jié)合，充分保證了滑板的強度。
[0014]本發(fā)明油槽油槽為圓臺形結(jié)構(gòu)，油槽的底面設(shè)有半球體結(jié)構(gòu)的凸出結(jié)構(gòu)，減小了儲油量，在儲油量滿足需求的前提條件下，增加了支撐能力，更加安全可靠。
[0015]本發(fā)明在襯板內(nèi)設(shè)有長方體結(jié)構(gòu)的第一緩沖腔和第二緩沖腔，在緩沖腔內(nèi)填充有聚四氟乙烯，緩沖腔的位置設(shè)置與結(jié)構(gòu)設(shè)置都為滑板提供了很好的支撐力，增加了緩沖效果，提高了使用壽命。
[0016]采用特殊的組成配方，通過特別調(diào)配的潤滑劑以及增溶劑配方，可大大提高橋梁支座滑板的自潤滑性能以及耐磨性能。聚硅酮、油酰胺、季戊四醇硬脂酸酯和甲基硅油的混合物作為潤滑劑，與超高分子聚乙烯有很好的相容性，提高自潤滑效果的同時耐磨性能也得到提升。
【附圖說明】
[0017]圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)圖。
[0018]圖2為本發(fā)明剖視圖。
【具體實施方式】
[0019]如圖所示一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，包括圓形結(jié)構(gòu)的襯板I和設(shè)置在襯板上的儲油槽組2，其中，所述儲油槽組2包括兩個第一油槽組3、兩個第二油槽組4、兩個第三油槽組5和一個第四油槽組6，所述第四油槽組6由七個油槽7組成，第四油槽組的七個油槽的圓心連線與襯板的直徑相重合，所述第三油槽組5由六個油槽組成，第二油槽組4由五個油槽組成，第一油槽組3由四個油槽組成，第一油槽組3、第二油槽組4、第三油槽組5分別對稱的設(shè)置在第四油槽6組兩側(cè)，相鄰兩個油槽組的油槽交錯設(shè)置，相鄰兩個油槽組的相鄰的油槽的連接與豎直方向的夾角均為30°，同一油槽組中相鄰的兩個油槽之間的距離LI=油槽直徑Dl*2/3，所述油槽的凸出結(jié)構(gòu)的直徑為D2，D1=2*D2; 所述油槽7為圓臺形結(jié)構(gòu)，油槽7的底面設(shè)有半球體結(jié)構(gòu)的凸出結(jié)構(gòu)8，所述襯板I內(nèi)設(shè)有長方體結(jié)構(gòu)的第一緩沖腔9和第二緩沖腔10，第一緩沖腔9的數(shù)量為七個，第二緩沖腔10的數(shù)量為六個，第一緩沖腔9與第二緩沖腔10交替設(shè)置，第一緩沖腔9分別為位于第四油槽組6的油槽下方，第二緩沖腔10位于第四油槽組6中相鄰的兩個油槽之間，所述第一緩沖腔和第二緩沖腔均填充有聚四氟乙烯，所述第一緩沖腔的寬度為L2，高度為Hl，所述第二緩沖腔的寬度為L3，高度為H2，2*L2=L3，2*H1=H2。
[0020]實施例1
一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制作步驟如下:
(1)制備潤滑劑，將聚硅酮、油酰胺、季戊四醇硬脂酸酯和甲基硅油以1:3:4:7的質(zhì)量比例在常溫下混合，混合時間為15min，混合轉(zhuǎn)速為45r/min，得潤滑劑；
(2)制備增溶劑，將丙烯酸、聚乙烯乙二醇以4:1的質(zhì)量比例進行混合，混合時間為18min，混合轉(zhuǎn)速為30r/min，得增溶劑；
(3)預(yù)混，按重量份數(shù)計，將100份分子量為920萬超高分子聚乙烯、2份潤滑劑、0.5份硅油、2份粒徑為5納米的納米碳化鈦、I份二硫化鉬、0.3份增溶劑加入高速攪拌器攪拌，得預(yù)混混合物；
(4)共混擠出，將預(yù)混混合物加入雙螺桿擠出機進行熔融共混擠出造粒，共混擠出工藝，擠出溫度:320 °C;擠出螺桿轉(zhuǎn)速:400rpm，得共混混合物；
(5)模壓成型，將共混混合物定量裝入模具內(nèi)，先進行預(yù)壓，預(yù)壓壓力:5Mpa;預(yù)壓時間:5分鐘;再進行加熱熔融，加熱熔融時間為10分鐘;模具溫度為230°C ;然后進行保溫保壓，時間為20分鐘;保壓壓力為5Mpa;最后進行自然冷卻，冷卻至45°C時可出模。
[0021 ]本實施例所得橋梁支座滑板的拉伸強度為24.45MPa。
[0022]實施例2
一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制作步驟如下:
(1)制備潤滑劑，將聚硅酮、油酰胺、季戊四醇硬脂酸酯和甲基硅油以1:2:5:1的質(zhì)量比例在常溫下混合，混合時間為15min，混合轉(zhuǎn)速為45r/min，得潤滑劑；
(2)制備增溶劑，將丙烯酸、聚乙烯乙二醇以2:3的質(zhì)量比例進行混合，混合時間為18min，混合轉(zhuǎn)速為30r/min，得增溶劑；
(3)預(yù)混，按重量份數(shù)計，將100份分子量為920萬超高分子聚乙烯、10份潤滑劑、I份硅油、10份粒徑為60納米的納米碳化鈦、5份二硫化鉬、0.5份增溶劑加入高速攪拌器攪拌，得預(yù)混混合物；
(4)共混擠出，將預(yù)混混合物加入雙螺桿擠出機進行熔融共混擠出造粒，共混擠出工藝，擠出溫度:350 °C;擠出螺桿轉(zhuǎn)速:400rpm，得共混混合物；
(5)模壓成型，將共混混合物定量裝入模具內(nèi)，先進行預(yù)壓，預(yù)壓壓力:1Mpa;預(yù)壓時間:15分鐘;再進行加熱熔融，加熱熔融時間為40分鐘;模具溫度為260°C ;然后進行保溫保壓，時間為30分鐘;保壓壓力為1Mpa;最后進行自然冷卻，冷卻至60°C時可出模。
[0023]本實施例所得橋梁支座滑板的拉伸強度為21.45MPa。
[0024]實施例3
一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制作步驟如下:
(I)制備潤滑劑，將聚硅酮、油酰胺、季戊四醇硬脂酸酯和甲基硅油以1:5:2:3的質(zhì)量比例在常溫下混合，混合時間為15min，混合轉(zhuǎn)速為45r/min，得潤滑劑；
(2)制備增溶劑，將丙烯酸、聚乙烯乙二醇以5:2的質(zhì)量比例進行混合，混合時間為18min，混合轉(zhuǎn)速為30r/min，得增溶劑；
(3)預(yù)混，按重量份數(shù)計，將100份分子量為920萬超高分子聚乙烯、7份潤滑劑、0.7份硅油、5份粒徑為40納米的納米碳化鈦、3份二硫化鉬、0.4份增溶劑加入高速攪拌器攪拌，得預(yù)混混合物；
(4)共混擠出，將預(yù)混混合物加入雙螺桿擠出機進行熔融共混擠出造粒，共混擠出工藝，擠出溫度:340 °C;擠出螺桿轉(zhuǎn)速:400rpm，得共混混合物；
(5)模壓成型，將共混混合物定量裝入模具內(nèi)，先進行預(yù)壓，預(yù)壓壓力:8Mpa;預(yù)壓時間:10分鐘;再進行加熱熔融，加熱熔融時間為25分鐘;模具溫度為245°C;然后進行保溫保壓，時間為25分鐘;保壓壓力為8Mpa;最后進行自然冷卻，冷卻至55°C時可出模。
[0025]本實施例所得橋梁支座滑板的拉伸強度為26.35MPa。
[0026]本發(fā)明采用獨特的油槽布局，油槽的數(shù)量分布，油槽之間的間距都是有自身要求的，與滑板安裝使用時的實際要求相結(jié)合，充分保證了滑板的強度。
[0027]本發(fā)明油槽油槽為圓臺形結(jié)構(gòu)，油槽的底面設(shè)有半球體結(jié)構(gòu)的凸出結(jié)構(gòu)，減小了儲油量，在儲油量滿足需求的前提條件下，增加了支撐能力，更加安全可靠。
[0028]本發(fā)明在襯板內(nèi)設(shè)有長方體結(jié)構(gòu)的第一緩沖腔和第二緩沖腔，在緩沖腔內(nèi)填充有聚四氟乙烯，緩沖腔的位置設(shè)置與結(jié)構(gòu)設(shè)置都為滑板提供了很好的支撐力，增加了緩沖效果，提高了使用壽命。
[0029]采用特殊的組成配方，通過特別調(diào)配的潤滑劑以及增溶劑配方，可大大提高橋梁支座滑板的自潤滑性能以及耐磨性能。聚硅酮、油酰胺、季戊四醇硬脂酸酯和甲基硅油的混合物作為潤滑劑，與超高分子聚乙烯有很好的相容性，提高自潤滑效果的同時耐磨性能也得到提升。
[0030]這里本發(fā)明的描述和應(yīng)用是說明性的，并非想將本發(fā)明的范圍限制在上述實施例中，因此，本發(fā)明不受本實施例的限制，任何采用等效替換取得的技術(shù)方案均在本發(fā)明保護的范圍內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，包括圓形結(jié)構(gòu)的襯板和設(shè)置在襯板上的儲油槽組，其特征為，所述儲油槽組包括兩個第一油槽組、兩個第二油槽組、兩個第三油槽組和一個第四油槽組，所述第四油槽組由七個油槽組成，第四油槽組的七個油槽的圓心連線與襯板的直徑相重合，所述第三油槽組由六個油槽組成，第二油槽組由五個油槽組成，第一油槽組由四個油槽組成，第一油槽組、第二油槽組、第三油槽組分別對稱的設(shè)置在第四油槽組兩側(cè)，相鄰兩個油槽組的油槽交錯設(shè)置，相鄰兩個油槽組的相鄰的油槽的連接與豎直方向的夾角均為30° ； 所述油槽為圓臺形結(jié)構(gòu)，油槽的底面設(shè)有半球體結(jié)構(gòu)的凸出結(jié)構(gòu)，所述襯板內(nèi)設(shè)有長方體結(jié)構(gòu)的第一緩沖腔和第二緩沖腔，第一緩沖腔的數(shù)量為七個，第二緩沖腔的數(shù)量為六個，第一緩沖腔與第二緩沖腔交替設(shè)置，第一緩沖腔分別為位于第四油槽組的油槽下方，第二緩沖腔位于第四油槽組中相鄰的兩個油槽之間，所述第一緩沖腔和第二緩沖腔均填充有聚四氟乙烯； 所述橋梁支座滑板，組成及配比按重量份計如下: 超高分子聚乙烯:100份； 潤滑劑:2-10份； 娃油:0.5-1份； 納米碳化鈦:2-10份； 二硫化鉬:1-5份； 增溶劑:0.3-0.5份。2.如權(quán)利要求1所述的一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其特征為，同一油槽組中相鄰的兩個油槽之間的距離LI=油槽直徑Dl*2/3。3.如權(quán)利要求1所述的一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其特征為，所述第一緩沖腔的寬度為L2，高度為Hl，所述第二緩沖腔的寬度為L3，高度為H2，2*L2=L3，2*H1=H2。4.如權(quán)利要求1所述的一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其特征為，所述油槽的凸出結(jié)構(gòu)的直徑為D2，D1=2*D2。5.如權(quán)利要求1所述的一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其特征為，所述超高分子聚乙稀分子量為920萬。6.如權(quán)利要求1所述的一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其特征為，所述潤滑劑為聚硅酮、油酰胺、季戊四醇硬脂酸酯和甲基硅油的混合物。7.如權(quán)利要求1所述的一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其特征為，所述納米碳化鈦的粒徑為5-60納米。8.如權(quán)利要求1所述的一種高強度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其特征為，所述增溶劑為丙烯酸、聚乙烯乙二醇的混合物。
【文檔編號】E01D19/04GK106012814SQ201610373567
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年5月31日
【發(fā)明人】馬為明
【申請人】鎮(zhèn)江偉民新材料制品有限公司