本發(fā)明涉及消音材料技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種車用雙組份吸音材料及制備方法。
背景技術(shù)：
目前，傳統(tǒng)的聚酯纖維PET和PP(聚丙烯)雙組份吸音棉在汽車隔音、降噪領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用，極大的提升了整車NVH性能。然而，PET纖維是典型的聚酯纖維，熔點(diǎn)高降解困難，造成了嚴(yán)重的白色污染。如何開(kāi)發(fā)出環(huán)境友好性高、吸音降噪效果好、價(jià)格便宜的新型高分子吸音材料具有重要的意義。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種車用雙組份吸音材料及制備方法，所要解決的技術(shù)問(wèn)題是：傳統(tǒng)的吸音棉吸音降噪效果、價(jià)格高、易造成白色污染。
本發(fā)明解決上述技術(shù)問(wèn)題的技術(shù)方案如下：一種車用雙組份吸音材料，由EVA/PP共混纖維和PP纖維混合制成。
本發(fā)明的有益效果是：使用EVA/PP共混纖維代替?zhèn)鹘y(tǒng)的PET纖維，EVA可生物降解且熔點(diǎn)低，小于100℃，提升吸音降噪效果的同時(shí)，更環(huán)保。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以做如下改進(jìn)。
進(jìn)一步，EVA/PP共混纖維的含量為50％～80％，所述PP纖維含量為20％～50％。
采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是：EVA/PP共混纖維的含量高，能提升吸音降噪。
進(jìn)一步，EVA/PP共混纖維中EVA的含量為10％～30％。
采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是：EVA提升吸音降噪效果的同時(shí)，更環(huán)保。
進(jìn)一步，PP纖維直徑為10～20μm。
進(jìn)一步，所述EVA/PP共混纖維的直徑為10～20μm。
進(jìn)一步，所述EVA/PP共混纖維的長(zhǎng)度為1～3mm。
本發(fā)明解決上述技術(shù)問(wèn)題的另一技術(shù)方案如下：一種車用雙組份吸音材料的制備方法，包括以下步驟：
步驟S1.將EVA粒料和PP粒料混合均勻，混合均勻后的混合物加入到雙螺桿混煉擠出機(jī)，雙螺桿混煉擠出機(jī)對(duì)混合物進(jìn)行熔融混煉擠出成條狀混料，將混料切割成共混粒料；
步驟S2.將共混粒料放入雙螺桿復(fù)合紡絲機(jī)內(nèi)，在溫度為210～230℃的狀態(tài)下熔融擠出紡絲，制備得EVA/PP共混纖維；
步驟S3.將PP粒料放入雙螺桿復(fù)合紡絲機(jī)，在溫度為200～220℃熔融擠出紡絲，制備得PP纖維。
步驟S4.將EVA/PP共混纖維和PP纖維共混成卷，得車用雙組份吸音材料。
本發(fā)明的有益效果是：方法簡(jiǎn)單，便于加工，使用EVA/PP共混纖維代替?zhèn)鹘y(tǒng)的PET纖維，EVA可生物降解且熔點(diǎn)低，小于100℃，提升吸音降噪效果的同時(shí)，更環(huán)保。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以做如下改進(jìn)。
進(jìn)一步，EVA/PP共混纖維的含量為50％～80％。
采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是：EVA/PP共混纖維的含量高，能提升吸音降噪。
進(jìn)一步，EVA/PP共混纖維中EVA的含量為10％～30％。
采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是：EVA提升吸音降噪效果的同時(shí)，更環(huán)保。
具體實(shí)施方式
以下對(duì)本發(fā)明的原理和特征進(jìn)行描述，所舉實(shí)例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。
實(shí)施例1：
一種車用雙組份吸音材料，:由EVA/PP共混纖維和PP纖維混合制成；使用EVA/PP共混纖維代替?zhèn)鹘y(tǒng)的PET纖維，EVA可生物降解且熔點(diǎn)低，小于100℃，提升吸音降噪效果的同時(shí)，更環(huán)保。
上述實(shí)施例中，EVA/PP共混纖維的含量為50％～80％，所述PP纖維含量為20％～50％；EVA/PP共混纖維的含量高，能提升吸音降噪。
上述實(shí)施例中，EVA/PP共混纖維中EVA的含量為10％～30％；EVA提升吸音降噪效果的同時(shí)，更環(huán)保。
上述實(shí)施例中，PP纖維直徑為10或20μm。
上述實(shí)施例中，所述EVA/PP共混纖維的直徑為10或20μm。
上述實(shí)施例中，所述EVA/PP共混纖維的長(zhǎng)度為1或3mm。
實(shí)施例2：
一種車用雙組份吸音材料的制備方法，包括以下步驟：
步驟S1.將EVA粒料和PP粒料按20:80比例混合均勻，混合均勻后的混合物加入到雙螺桿混煉擠出機(jī)，雙螺桿混煉擠出機(jī)對(duì)混合物在210℃的狀態(tài)下進(jìn)行熔融混煉擠出成條狀混料，將混料切割成長(zhǎng)度為2mm的共混粒料；
步驟S2.將共混粒料放入雙螺桿復(fù)合紡絲機(jī)內(nèi)，在溫度為220℃的狀態(tài)下熔融擠出紡絲，制備得直徑為15μm的EVA/PP共混纖維；
步驟S3.將PP粒料放入雙螺桿復(fù)合紡絲機(jī)，在溫度為205℃熔融擠出紡絲，制備得直徑為10μm的PP纖維。
步驟S4.將EVA/PP共混纖維和PP纖維按60:40比例共混成卷，得車用雙組份吸音材料。
方法簡(jiǎn)單，便于加工，使用EVA/PP共混纖維代替?zhèn)鹘y(tǒng)的PET纖維，EVA可生物降解且熔點(diǎn)低，小于100℃，提升吸音降噪效果的同時(shí)，更環(huán)保。
上述實(shí)施例中，EVA/PP共混纖維的含量為70％；EVA/PP共混纖維的含量高，能提升吸音降噪。
上述實(shí)施例中，EVA/PP共混纖維中EVA的含量為20％；EVA提升吸音降噪效果的同時(shí)，更環(huán)保。
車用雙組份吸音材料的厚度為5mm，測(cè)試其吸音率如下：
車用雙組份吸音材料對(duì)音頻400Hz的噪聲進(jìn)行吸收，吸音率≥0.20；
車用雙組份吸音材料對(duì)音頻630Hz的噪聲進(jìn)行吸收，吸音率≥0.40；
車用雙組份吸音材料對(duì)音頻1000Hz的噪聲進(jìn)行吸收，吸音率≥0.60；
車用雙組份吸音材料對(duì)音頻2000Hz的噪聲進(jìn)行吸收，吸音率≥0.80；
車用雙組份吸音材料對(duì)音頻4000Hz的噪聲進(jìn)行吸收，吸音率≥0.95。
實(shí)施例3：
一種車用雙組份吸音材料的制備方法，包括以下步驟：
步驟S1.將EVA粒料和PP粒料按30:70比例混合均勻，混合均勻后的混合物加入到雙螺桿混煉擠出機(jī)，雙螺桿混煉擠出機(jī)對(duì)混合物在200℃的狀態(tài)下進(jìn)行熔融混煉擠出成條狀混料，將混料切割成長(zhǎng)度為2mm的共混粒料；
步驟S2.將共混粒料放入雙螺桿復(fù)合紡絲機(jī)內(nèi)，在溫度為210℃的狀態(tài)下熔融擠出紡絲，制備得直徑為20μm的EVA/PP共混纖維；
步驟S3.將PP粒料放入雙螺桿復(fù)合紡絲機(jī)，在溫度為205℃熔融擠出紡絲，制備得直徑為10μm的PP纖維。
步驟S4.將EVA/PP共混纖維和PP纖維按比例75:25共混成卷，得車用雙組份吸音材料。
方法簡(jiǎn)單，便于加工，使用EVA/PP共混纖維代替?zhèn)鹘y(tǒng)的PET纖維，EVA可生物降解且熔點(diǎn)低，小于100℃，提升吸音降噪效果的同時(shí)，更環(huán)保。
上述實(shí)施例中，EVA/PP共混纖維的含量為75％；EVA/PP共混纖維的含量高，能提升吸音降噪。
上述實(shí)施例中，EVA/PP共混纖維中EVA的含量為30％；EVA提升吸音降噪效果的同時(shí)，更環(huán)保。
車用雙組份吸音材料的厚度為5mm，測(cè)試其吸音率如下：
車用雙組份吸音材料對(duì)音頻400Hz的噪聲進(jìn)行吸收，吸音率≥0.30；
車用雙組份吸音材料對(duì)音頻630Hz的噪聲進(jìn)行吸收，吸音率≥0.50；
車用雙組份吸音材料對(duì)音頻1000Hz的噪聲進(jìn)行吸收，吸音率≥0.75；
車用雙組份吸音材料對(duì)音頻2000Hz的噪聲進(jìn)行吸收，吸音率≥0.85；
車用雙組份吸音材料對(duì)音頻4000Hz的噪聲進(jìn)行吸收，吸音率≥0.95。
實(shí)施例4：
一種車用雙組份吸音材料的制備方法，包括以下步驟：
步驟S1.將EVA粒料和PP粒料混合均勻，混合均勻后的混合物加入到雙螺桿混煉擠出機(jī)，雙螺桿混煉擠出機(jī)對(duì)混合物進(jìn)行熔融混煉擠出成條狀混料，將混料切割成長(zhǎng)度為1mm的共混粒料；
步驟S2.將共混粒料放入雙螺桿復(fù)合紡絲機(jī)內(nèi)，在溫度為210℃的狀態(tài)下熔融擠出紡絲，制備得直徑為10μm的EVA/PP共混纖維；
步驟S3.將PP粒料放入雙螺桿復(fù)合紡絲機(jī)，在溫度為200℃熔融擠出紡絲，制備得直徑為10μm的PP纖維。
步驟S4.將EVA/PP共混纖維和PP纖維共混成卷，得車用雙組份吸音材料。
方法簡(jiǎn)單，便于加工，使用EVA/PP共混纖維代替?zhèn)鹘y(tǒng)的PET纖維，EVA可生物降解且熔點(diǎn)低，小于100℃，提升吸音降噪效果的同時(shí)，更環(huán)保。
上述實(shí)施例中，EVA/PP共混纖維的含量為80％；EVA/PP共混纖維的含量高，能提升吸音降噪。
上述實(shí)施例中，EVA/PP共混纖維中EVA的含量為30％；EVA提升吸音降噪效果的同時(shí)，更環(huán)保。
實(shí)施例5：
一種車用雙組份吸音材料的制備方法，包括以下步驟：
步驟S1.將EVA粒料和PP粒料混合均勻，混合均勻后的混合物加入到雙螺桿混煉擠出機(jī)，雙螺桿混煉擠出機(jī)對(duì)混合物進(jìn)行熔融混煉擠出成條狀混料，將混料切割成長(zhǎng)度為3mm的共混粒料；
步驟S2.將共混粒料放入雙螺桿復(fù)合紡絲機(jī)內(nèi)，在溫度為230℃的狀態(tài)下熔融擠出紡絲，制備得直徑為20μm的EVA/PP共混纖維；
步驟S3.將PP粒料放入雙螺桿復(fù)合紡絲機(jī)，在溫度為220℃熔融擠出紡絲，制備得直徑為20μm的PP纖維。
步驟S4.將EVA/PP共混纖維和PP纖維共混成卷，得車用雙組份吸音材料。
方法簡(jiǎn)單，便于加工，使用EVA/PP共混纖維代替?zhèn)鹘y(tǒng)的PET纖維，EVA可生物降解且熔點(diǎn)低，小于100℃，提升吸音降噪效果的同時(shí)，更環(huán)保。
上述實(shí)施例中，EVA/PP共混纖維的含量為50％；EVA/PP共混纖維的含量高，能提升吸音降噪。
上述實(shí)施例中，EVA/PP共混纖維中EVA的含量為10％；EVA提升吸音降噪效果的同時(shí)，更環(huán)保。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。