專利名稱：堿氧法天然植物纖維的提取方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及紡織加工技術(shù)領(lǐng)域，具體說(shuō)是一種堿氧法天然植物纖維提取方法。
背景技術(shù)：
目前天然植物纖維常用的提取的方法有生物提取法和化學(xué)提取法。其中化學(xué)提取工藝流程長(zhǎng)、成本高、消耗大；而目前生物提取菌種的酶活力還不夠高，微生物提取后的植物纖維還含有較多的膠質(zhì)，尤其生物提取后的纖維質(zhì)量不穩(wěn)定。如何保證植物纖維提取質(zhì)量的同時(shí)又降低成本，減少消耗，已成為目前迫切解決的技術(shù)問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有天然植物纖維的提取方法中存在的缺點(diǎn)，而提供一種堿氧法天然植物纖維的提取方法，既能保證植物纖維提取質(zhì)量，又能降低成本，減少消耗，并可實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。
本發(fā)明的目的是通過(guò)如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種堿氧法天然植物纖維制取方法，其特征在于植物纖維提取工藝流程為天然植物纖維原料→預(yù)浸酸→水洗→堿氧一浴→打纖→水洗→酸洗→水洗→脫水→抖纖→給油→脫水→晾干或烘干上述植物纖維提取工藝的主要參數(shù)如下(1)預(yù)浸酸為去除果膠、半纖維素、灰分，將植物纖維經(jīng)過(guò)預(yù)浸酸，硫酸濃度為0.8-1.2ml/L、溫度為40-50℃，浸酸時(shí)間50-70分鐘，浴比1∶18-25。
(2)水洗提取后用水沖洗植物纖維，將纖維上的溶解物及殘余酸液去除，沖洗至pH值為6.5-7.5。
(3)堿氧一浴NaOH 6-10g/L，H2O26-8g/L，氧漂穩(wěn)定劑1.8-2.4g/L，硫酸鎂用量0.08-0.12％，處理時(shí)間120-150分鐘，100℃沸煮，浴比1∶18-25。
(4)打纖植物纖維經(jīng)堿氧一浴后雖然膠質(zhì)很容易去除，但仍有大部分粘在纖維上，利用木棒或機(jī)械槌擊和水力的噴洗作用可以將已被堿液破壞但仍然粘附在纖維上的膠質(zhì)等清除，使纖維更松散、潔白。
(5)酸洗酸洗可中和植物纖維上殘留的堿液，提高纖維的白度。硫酸的濃度為0.8-1.2ml/L，酸洗時(shí)間為3-8分鐘。
(6)給油氨基有機(jī)硅柔軟劑4-6ml/L，40-50℃，時(shí)間50-70分種，浴比1∶18-22。
在上述植物纖維提取方法中，將植物纖維原料經(jīng)浸酸、堿氧一浴、打纖工序的精深加工中，采用助劑Mg2+、強(qiáng)堿浴雙氧水穩(wěn)定劑，達(dá)到有效穩(wěn)定、保護(hù)纖維素的目的；采用化學(xué)用劑、助劑分批投放的工藝，保證了雙氧水對(duì)木質(zhì)素的親核氧化反應(yīng)達(dá)到最佳條件和功效。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比有許多優(yōu)點(diǎn)和積極效果1、本發(fā)明是用一種堿氧一浴化學(xué)加工和機(jī)械處理相結(jié)合的纖維提取的方法，其特點(diǎn)是工藝流程短、成本低，提取的植物纖維殘膠率、木質(zhì)素含量低，適合紡中、高支紗，做高檔服裝面料。本發(fā)明方法提取的天然植物纖維織品在后整理可以無(wú)需精練漂白工序，既縮短了后整理工序，又提高了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。
2、本發(fā)明將植物纖維經(jīng)過(guò)浸酸、堿氧一浴、打纖等工序的精深加工中，采用助劑Mg2+、強(qiáng)堿浴雙氧水穩(wěn)定劑，以及化學(xué)用劑、助劑分批投放的特別工藝，保證了有效穩(wěn)定、保護(hù)纖維素，以及雙氧水對(duì)木質(zhì)素的親核氧化反應(yīng)達(dá)到最佳條件和功效。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1羅布麻原麻→浸酸(溫度40℃，H2SO41ml/L，浴比1∶20，時(shí)間1小時(shí))→水洗→堿氧一浴(NaOH9.5g/L，H2O27.5g/L，氧漂穩(wěn)定劑2.3g/L，硫酸鎂用量0.1％，溫度100℃，時(shí)間120分鐘，浴比1∶20)→打纖→水洗→酸洗(常溫，H2SO41ml/L，時(shí)間5分鐘，浴比1∶20)至中性→水洗→脫水→給油(5ml/L，溫度50℃，時(shí)間1小時(shí)，浴比1∶20)→水洗→脫水→羅布麻纖維。
實(shí)施例2苧麻原麻→浸酸(溫度40℃，H2SO41ml/L，浴比1∶20，時(shí)間1小時(shí))→水洗→堿氧一浴(NaOH9g/L，H2O27g/L，氧漂穩(wěn)定劑2.1g/L，硫酸鎂用量0.1％，溫度100℃，120分鐘，浴比1∶20)→打纖→水洗→酸洗(常溫，H2SO41ml/L，時(shí)間5分鐘，浴比1∶20)至中性→水洗→脫水→給油(5ml/L，溫度50℃，時(shí)間1小時(shí)，浴比1∶20)→水洗→脫水→苧麻纖維。
實(shí)施例3龍須草→浸酸(溫度40℃，H2SO41ml/L，浴比1∶20，時(shí)間1小時(shí))→水洗→堿氧一浴(NaOH8g/L，H2O26g/L，氧漂穩(wěn)定劑1.8g/L，硫酸鎂用量0.1％，溫度100℃，時(shí)間120分鐘，浴比1∶20)→打纖→水洗→酸洗(常溫，H2SO41ml/L，時(shí)間5分鐘，浴比1∶20)至中性→水洗→脫水→給油(5ml/L，溫度50℃，時(shí)間1小時(shí)，浴比1∶20)→水洗→脫水→紡織用龍須草纖維。
當(dāng)然，上述說(shuō)明并非是對(duì)本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不限于上述舉例，本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，在本發(fā)明的實(shí)質(zhì)范圍內(nèi)，做出的變化、改型、添加或替換，都應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種堿氧法天然植物纖維提取方法，其特征在于植物纖維提取工藝流程為天然植物纖維原料→預(yù)浸酸→水洗→堿氧一浴→打纖→水洗→酸洗→水洗→脫水→抖纖→給油→脫水→晾干或烘干上述植物纖維提取工藝主要參數(shù)如下(1)預(yù)浸酸為去除果膠、半纖維素、灰分，將植物纖維經(jīng)過(guò)預(yù)浸酸，硫酸濃度為0.8-1.2ml/L，溫度為40-50℃，浸酸時(shí)間50-70分鐘，浴比1∶18-25；(2)水洗提取后用水沖洗植物纖維，將纖維上的溶解物及殘余酸液去除，沖洗至pH值為6.5-7.5；(3)堿氧一浴NaOH 6-10g/L，H2O26-8g/L，氧漂穩(wěn)定劑1.8-2.4g/L，硫酸鎂用量0.08-0.12％，處理時(shí)間120-150分鐘，100℃沸煮，浴比1∶18-25；(4)打纖利用木棒或機(jī)械槌擊和水力的噴洗作用可以將已被堿液破壞但仍然粘附在纖維上的膠質(zhì)清除，使纖維更松散、潔白；(5)酸洗硫酸的濃度為0.8-1.2ml/L，酸洗時(shí)間為3-8分鐘；(6)給油氨基有機(jī)硅柔軟劑4-6ml/L，40-50℃，時(shí)間50-70分鐘，浴比1∶18-22。
2.按照權(quán)利要求1所述的堿氧法天然植物纖維提取方法，其特征在于將植物纖維原料經(jīng)過(guò)浸酸、堿氧一浴、打纖工序的精深加工過(guò)程中，采用助劑Mg2+、強(qiáng)堿浴雙氧水穩(wěn)定劑。
3.按照權(quán)利要求2所述的堿氧法天然植物纖維提取方法，其特征在于采用化學(xué)用劑、助劑分批投放的工藝。
全文摘要
本發(fā)明提供一種堿氧法天然植物纖維的提取方法，其特點(diǎn)是植物纖維提取工藝流程為天然植物纖維原料→預(yù)浸酸→水洗→堿氧一浴→打纖→水洗→酸洗→水洗→脫水→抖纖→給油→脫水→晾干或烘干。在植物纖維經(jīng)過(guò)浸酸、堿氧一浴、打纖等工序，采用助劑Mg
文檔編號(hào)D01C1/02GK1818157SQ20061004234
公開(kāi)日2006年8月16日 申請(qǐng)日期2006年1月23日 優(yōu)先權(quán)日2006年1月23日
發(fā)明者曲麗君, 李凌云, 王金泉 申請(qǐng)人:青島大學(xué)