專利名稱：自動烘干控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種自動烘干控制方法。
背景技術(shù)：
一般來說，滾筒洗衣機所采用的洗滌方式是在將洗滌劑和洗滌水以及洗滌物放入滾筒內(nèi)的狀態(tài)下，通過利用在電動機部所傳導(dǎo)的驅(qū)動力的作用下而旋轉(zhuǎn)的滾筒與洗滌物之間的摩擦力來進行洗滌。這種洗滌方式對洗滌物的損傷較小，洗滌物不會相互纏繞，并且能夠獲得敲打和揉搓的洗滌效果。
隨著這種滾筒洗衣機的功能的不斷完善以及產(chǎn)品日趨高級，除了具有洗滌和脫水的功能之外，現(xiàn)在又出現(xiàn)了一種兼具烘干功能的滾筒洗衣機，并且現(xiàn)在人們對這種兼具烘干功能的滾筒洗衣機的需求呈上升趨勢。
這種兼具烘干功能的滾筒洗衣機能夠利用安裝在水桶外部的風(fēng)扇和加熱器，將外部的空氣強制吸入并予以加熱，然后將經(jīng)過加熱的高溫空氣輸送到水桶的內(nèi)部，從而實現(xiàn)對洗滌物的烘干。
除了這種兼具洗滌和烘干功能的設(shè)備之外，一種滾筒式烘干機正日受矚目，這種滾筒式烘干機專門用于烘干，能夠在短時間內(nèi)將大量的衣物一次性進行烘干。
下面對現(xiàn)有的自動烘干滾筒洗衣機和滾筒式烘干機中所采用的自動烘干裝置進行說明。
如圖1所示，現(xiàn)有的滾筒洗衣機是采用手動控制方式來實現(xiàn)烘干行程的，這種手動烘干方式需先由使用者選擇自己想要的烘干行程(course)，并根據(jù)洗滌物的量來設(shè)定合適的烘干時間，然后進行烘干行程。
但是，如上所述的手動烘干方式存在以下問題如果沒能實現(xiàn)準確的烘干行程，那么就會無法完全將洗滌物烘干，相反如果過度烘干，則無法達到使用者所要求的烘干狀態(tài)。
為了解決上述問題，現(xiàn)在開發(fā)出了一種如下所述的控制方法。首先，如圖1所示，水桶11的內(nèi)部裝有用來感應(yīng)水桶內(nèi)部溫度的水桶溫度傳感器Ttub，管道12的內(nèi)部裝有用來感應(yīng)管道內(nèi)部的溫度的管道溫度傳感器TA1。在進行烘干行程時，可以利用上述水桶溫度傳感器Ttub和管道溫度傳感器TA1來感應(yīng)水桶11內(nèi)部和管道12內(nèi)部的溫度，然后根據(jù)感應(yīng)到的水桶溫度Ttub與管道溫度TA1之間的溫度差(ΔT)來自動判斷干燥度，并據(jù)此控制烘干行程。
在冷凝烘干方式(condensing dry method)中，脫水行程結(jié)束之后，高溫低濕的空氣會流入到水桶的內(nèi)部，這些流入到水桶內(nèi)部的空氣可以吸收洗滌物中的水分，從而變成高溫高濕的空氣，然后這些高溫高濕的空氣在流經(jīng)管道的過程中，會通過冷凝過程變成低溫低濕的空氣。這樣的過程反復(fù)進行，就可以實現(xiàn)對洗滌物的烘干。
在這里，通過冷凝過程變成了低溫低濕狀態(tài)的空氣在經(jīng)過加熱器的加熱之后，會變成高溫低濕的空氣，然后重新流入到水桶內(nèi)。
在如上所述的烘干過程中，水桶溫度傳感器Ttub和管道溫度傳感器TA1的溫度變化如下如圖2所示，在烘干初期(Beginning dry)，由于水桶內(nèi)部的洗滌物含有較多的水分，因此會有低溫低濕的空氣(Low temperature Low humidityAir)流過管道，同時匯集在管道下端的冷卻水和冷凝水的量也不太多，并且處于低溫狀態(tài)。在這種情況下，水桶溫度傳感器Ttub和管道溫度傳感器TA1的感應(yīng)溫度幾乎沒有什么差異。
在烘干中期(Middle dry)，為了去除水桶內(nèi)的洗滌物中所含有的水分，會有經(jīng)過加熱的高溫空氣不斷地流入到水桶的內(nèi)部，從而使水桶內(nèi)部的溫度上升，同時還會有高溫高濕的空氣流過管道，因而此時冷凝作用會積極發(fā)揮其作用，從而使水桶溫度傳感器Ttub和管道溫度傳感器TA1的感應(yīng)溫度緩緩上升，并且它們的曲線圖(profile)是相同的。
在烘干末期(End Dry)，由于洗滌物中的水分已經(jīng)得到某種程度的去除，因此會有高溫低濕的空氣流過管道，此時管道溫度傳感器TA1的感應(yīng)溫度會上升；同時，在這種狀態(tài)下，由于洗滌物的干燥度較高，因而冷凝水會減少，而冷卻水則增多，受此影響水桶溫度傳感器Ttub的感應(yīng)溫度會緩緩下降。
在如上所述的烘干行程進行的過程當中，水桶溫度傳感器Ttub和管道溫度傳感器TA1的感應(yīng)溫度之間的差值即溫度差ΔT如圖3所示，會隨著時間的推移而增加。
在這里，可以將如上所述的溫度差ΔT用作干燥度判斷值Δ，并以此為基準劃分出弱烘干、標準烘干和強烘干等不同烘干等級(level)，然后進行與這些烘干等級相應(yīng)的烘干過程。
但是，如上所述的利用水桶內(nèi)部的溫度與管道內(nèi)部的溫度之間的溫度差來實現(xiàn)烘干行程的方式還存在以下一些問題。
在現(xiàn)有技術(shù)中，為了進行自動烘干算法(algorithm)，需要利用溫度傳感器來間接檢測洗滌桶內(nèi)部的濕度。即需要從管道或水桶內(nèi)部的溫度傳感器中獲得溫度感應(yīng)值，從而計算出預(yù)想濕度。
也就是說，在進行烘干時，需要計算出溫度傳感器所檢測到的數(shù)據(jù)在一定區(qū)間內(nèi)的平均值，并據(jù)此判斷干燥度。但是，由于用來驅(qū)動滾筒的主電動機的正、反轉(zhuǎn)周期、給水周期、排水周期都各不相同，并且這些周期與計算數(shù)據(jù)平均值的周期是不一致的，因此會造成數(shù)據(jù)的穩(wěn)定性下降。
如圖4a所示，在烘干進行的過程中，管道溫度傳感器和水桶溫度傳感器的感應(yīng)溫度之間的溫度差ΔT對時間的變化情況，圖4b為圖4a的(甲)部分的放大視圖，從圖中可以看出，電動機的正、反轉(zhuǎn)周期和溫度數(shù)據(jù)出現(xiàn)抖動的時間點是一致的。
如圖4b所示，在溫度數(shù)據(jù)出現(xiàn)抖動的情況下是很難對干燥度做出準確判斷的，因此會使自動烘干的可靠性下降。
另外，對于利用水桶內(nèi)部與管道內(nèi)部之間的溫度差來實現(xiàn)烘干行程的方式來說，由于使用的是固定干燥度判斷值，因此空氣流路的構(gòu)造會有所不同，這樣的話，受到水桶內(nèi)部的溫度傳感器的位置、溫度傳感器自身的偏差、管道構(gòu)造上的偏差以及加熱器性能上的偏差等因素的影響，是很難實現(xiàn)準確的自動烘干的。
特別是在使用固定干燥度判斷值的情況下，如圖5所示，由于不是對所有的衣物量都保持一貫性地對干燥度進行判定，因此很難準確地實現(xiàn)烘干行程。
舉例來說，當進行目標干燥度為90％的烘干行程時，如果在把干燥度判斷值Δ固定在“50”的情況下進行烘干，那么在實際達到了90％的干燥度的那個時間點上，干燥度判斷值Δ會隨著衣物量的不同而有所不同。
也就是說，干燥度判斷值Δ在衣物量為1kg時為“25”，衣物量為2kg時為“40”，衣物量為4kg時為“55”，因此說在這種情況下是無法準確地實現(xiàn)自動烘干感應(yīng)的。
這里所用到的干燥度判斷值Δ是decimal data(十進制數(shù)據(jù))。
在像上面所說的那樣，無法準確地實現(xiàn)自動烘干感應(yīng)的情況下，會出現(xiàn)如圖6所示的情況，即無法獲得能夠滿足使用者要求的干燥度分布。
如圖6所示，在各個相應(yīng)的烘干行程中，在某一區(qū)間(block)(垂直實線所表示的部分)內(nèi)，在根據(jù)衣物量劃分出的1、2、3的點(1→1.0kg，2→2.0kg，3→4.5kg)上是可以實現(xiàn)準確的烘干的。雖然如此，但一旦脫離了上述區(qū)間，就無法實現(xiàn)準確的烘干。
如圖6所示，當衣物量較少時，即使利用固定干燥度判斷值Δ，也能在各個烘干行程[Dry、Strong、Damp、LTD(Low Temperature Dry)]中達到所要求的干燥度，但隨著衣物量的增加，干燥度會變得越來越低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的主要技術(shù)問題在于，克服現(xiàn)有的自動烘干洗衣機和烘干機的自動烘干方法所存在的問題，而提供一種利用溫度傳感器來判斷干燥度的自動烘干洗衣機和滾筒式烘干機的自動烘干控制方法，這種方法不但可以使溫度傳感器的檢測值達到穩(wěn)定，并且可以從第1次達到所需烘干度的時間點開始，實施追加烘干，從而實現(xiàn)更加準確的烘干。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種自動烘干控制方法，是利用能夠檢測出隨著烘干的進行而變化溫度的溫度傳感器來判斷干燥度的，其特征在于它包括以下階段連續(xù)計算上述各個溫度傳感器之間的溫度差ΔT并將其存儲起來的階段；設(shè)定計算區(qū)間，使其與用來驅(qū)動滾筒的電動機的旋轉(zhuǎn)周期結(jié)束的時間點一致，并計算出在相應(yīng)的區(qū)間內(nèi)存儲的各個溫度差ΔT的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的階段；當計算出的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT是所要求的干燥度判斷值Δ時，就結(jié)束烘干行程的階段。
前述的自動烘干控制方法，其中區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的計算區(qū)間與電動機旋轉(zhuǎn)周期重復(fù)n遍的區(qū)間一致。
前述的自動烘干控制方法，其中區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的計算區(qū)間與電動機旋轉(zhuǎn)周期重復(fù)2遍的區(qū)間一致。
前述的自動烘干控制方法，其中各個溫度差ΔT是管道溫度傳感器TA1的感應(yīng)溫度與水桶溫度傳感器Ttub的感應(yīng)溫度之間的差值；其中上述管道溫度傳感器TA1位于形成了烘干循環(huán)通道的管道內(nèi)；而上述水桶溫度傳感器Ttub則位于水桶內(nèi)部，它能夠檢測出隨著烘干的進行而變化的溫度。
前述的自動烘干控制方法，其中各個溫度差ΔT是第1溫度傳感器TA1的感應(yīng)溫度與第2溫度傳感器TA2的感應(yīng)溫度之間的差值；其中上述第1溫度傳感器TA1位于形成了烘干循環(huán)通道的管道的上端；上述第2溫度傳感器TA2則位于管道的下端，它能夠檢測出隨著烘干的進行而變化的溫度。
前述的自動烘干控制方法，其中在烘干動作開始之后，從開始供應(yīng)用于烘干的冷卻水的時間點開始，利用溫度差ΔT計算干燥度判斷值Δ。
前述的自動烘干控制方法，其中在干燥度判斷階段，如果沒有達到所要求的干燥度判斷值Δ，則重復(fù)以下階段，即計算各個溫度傳感器之間的溫度差ΔT，并據(jù)此計算區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題還可采用如下技術(shù)方案一種自動烘干控制方法，是利用能夠檢測出隨著烘干的進行而變化的溫度的溫度傳感器來判斷干燥度的，其特征在于它包括以下階段連續(xù)計算上述各個溫度傳感器之間的溫度差ΔT并將其存儲起來的階段；設(shè)定計算區(qū)間，使其與用來驅(qū)動滾筒的電動機的旋轉(zhuǎn)周期結(jié)束的時間點一致，并計算出在相應(yīng)的區(qū)間內(nèi)存儲的各個溫度差ΔT的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的階段；將上述計算出的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT予以增幅，以使微電腦能夠?qū)ζ浼右约毞植⒆R別的階段；當經(jīng)過增幅的區(qū)間平均值是所要求的干燥度判斷值Δ時，就結(jié)束烘干行程的階段。
前述的自動烘干控制方法，其中計算用于增幅的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的區(qū)間與電動機旋轉(zhuǎn)周期重復(fù)n遍的區(qū)間一致。
前述的自動烘干控制方法，其中若電動機旋轉(zhuǎn)周期為30sec，則相應(yīng)地將計算區(qū)間設(shè)定為60sec，并計算出在60sec期間連續(xù)被存儲起來的ΔT的平均值，然后將這個平均值增幅。
前述的自動烘干控制方法，其中經(jīng)過增幅的區(qū)間平均值是通過將十進制數(shù)據(jù)形式的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT放大m倍的方法獲得的，并且在這種情況下，微電腦能夠識別的數(shù)據(jù)的個數(shù)會增加到之前的m倍。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題仍可采用如下技術(shù)方案一種自動烘干控制方法，是利用能夠檢測出隨著烘干的進行而變化的溫度的溫度傳感器來判斷干燥度的，其特征在于，它包括以下階段連續(xù)計算上述各個溫度傳感器之間的溫度差ΔT并將其存儲起來的階段；若到達了用來驅(qū)動滾筒的電動機的旋轉(zhuǎn)周期結(jié)束的時間點，則計算出在相應(yīng)的區(qū)間內(nèi)存儲的各個溫度差ΔT的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的階段；當計算出的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT是所要求的干燥度判斷值Δ時，就以至今為止所需要的時間為基準，確定追加烘干時間的階段。
前述的自動烘干控制方法，其中計算區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的區(qū)間與電動機旋轉(zhuǎn)周期重復(fù)n遍的區(qū)間一致。
前述的自動烘干控制方法，其中追加烘干時間與達到干燥度判斷值Δ所需的烘干時間為線性比例關(guān)系，前者隨著后者的增加而增加。
前述的自動烘干控制方法，其中當達到干燥度判斷值Δ所需的烘干時間在基準時間以內(nèi)時，則不進行追加烘干。
前述的自動烘干控制方法，其中不進行追加烘干的基準時間隨著烘干模式的不同而有所不同。
前述的自動烘干控制方法，其中當計算出的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT連續(xù)2次以上達到了所要求的干燥度判斷值Δ時，就把這種情況判斷為已經(jīng)達到了一定的干燥度，同時確定追加烘干時間。
前述的自動烘干控制方法，其中在烘干行程進行的過程中，如果烘干進行時間達到了烘干限制時間，或是溫度傳感器中的某一個的感應(yīng)溫度值超過了烘干限制值，那么無論干燥度達到了何種程度，都要立刻結(jié)束烘干行程。


下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明。
圖1為自動烘干洗衣機中的用于判斷干燥度的溫度傳感器位置的結(jié)構(gòu)2為在烘干進行的過程中，管道溫度傳感器和水桶溫度傳感器的感應(yīng)溫度對變化對時間的曲線3為在烘干進行的過程中，管道溫度傳感器與水桶溫度傳感器的感應(yīng)溫度之間的溫度差ΔT對時間的變化曲線4a為管道溫度傳感器與水桶溫度傳感器的感應(yīng)溫度之間的溫度差ΔT對時間的變化的曲線4b為管道溫度傳感器與水桶溫度傳感器的感應(yīng)溫度之間的溫度差ΔT變化和電動機周期CW_CCW與溫度數(shù)據(jù)之間關(guān)系的曲線5為在達到了所要求的干燥度的那個時間點上的干燥度判斷值Δ隨衣物量(weight)變化的曲線6為在利用固定干燥度判斷值Δ進行烘干時，各個烘干模式下隨衣物量變化的干燥度分布曲線7a至圖7c分別為本發(fā)明的第1、2、3實施例的自動烘干控制方法的流程8為用來計算本發(fā)明中的干燥度判斷值Δ的平均值計算周期與電動機周期之間的關(guān)系的曲線9為通過執(zhí)行本發(fā)明中的穩(wěn)定階段而去除了數(shù)據(jù)抖動的干燥度判斷值Δ的變化曲線10為第1次達到干燥度所需的時間與追加烘干時間之間的關(guān)系的曲線11為本發(fā)明利用固定干燥度判斷值Δ進行烘干時，各個烘干模式下的衣物量所對應(yīng)的干燥度分布曲線圖具體實施方式
如圖7a至圖7c所示，本發(fā)明的自動烘干控制方法大體上可以分為以下幾個階段溫度數(shù)據(jù)穩(wěn)定化的階段；將穩(wěn)定下來的溫度數(shù)據(jù)予以增幅，從而擴大分辨能力的階段；以在不同烘干模式下檢測出干燥度判斷值Δ所需的時間為基準，計算出追加烘干時間并進行追加烘干的階段。
在以下的說明中，衣物量并不單純意味著“考慮含水率的衣物量”，同時它還把布料(因為布料不同，含水率也不同)的因素考慮了進來。
另外，在以下的說明中，“ΔT”指的是在相應(yīng)區(qū)間內(nèi)計算出平均值之前的各個溫度傳感器之間的溫度差，“AvgΔT”指的是在相應(yīng)區(qū)間內(nèi)計算出的區(qū)間平均值，“Δ”指的是通過穩(wěn)定化階段計算出的最終干燥度判斷值。
各個溫度差ΔT是管道溫度傳感器TA1的感應(yīng)溫度與水桶溫度傳感器Ttub的感應(yīng)溫度之間的差值；其中上述管道溫度傳感器TA1位于形成了烘干循環(huán)通道的管道內(nèi)；而上述水桶溫度傳感器Ttub則位于水桶內(nèi)部，它能夠檢測出隨著烘干的進行而變化的溫度。
另一個方法是各個溫度差ΔT是第1溫度傳感器TA1的感應(yīng)溫度與第2溫度傳感器TA2的感應(yīng)溫度之間的差值；其中上述第1溫度傳感器TA1位于形成了烘干循環(huán)通道的管道的上端；上述第2溫度傳感器TA2則位于管道的下端，它能夠檢測出隨著烘干的進行而變化的溫度。
下面以利用管道溫度傳感器TA1和水桶溫度傳感器Ttub的方法為中心進行說明。
本發(fā)明的第1實施例的自動烘干控制方法如圖7a所示，如果開始烘干(S701)，那么微電腦就會從管道溫度傳感器TA1或水桶溫度傳感器Ttub的感應(yīng)溫度出現(xiàn)一定值以上的變化的那個時間點開始，或是從開始烘干后經(jīng)過了一段時間的那個時間點開始，以一定周期計算溫度差ΔT(ΔT＝TA1-Ttub)(S702)。
這里最好采用以下方式在開始烘干后，從溫度傳感器的檢測動作開始穩(wěn)定的那個時間點(即開始供應(yīng)用于烘干的冷卻水的那個時間點)開始，對溫度數(shù)據(jù)進行修正并計算出干燥度判斷值Δ。
接下來檢測程序(program)化的電動機旋轉(zhuǎn)周期T(S703)，如果電動機旋轉(zhuǎn)周期重復(fù)了設(shè)定次數(shù)(S704)，那么就計算出相應(yīng)區(qū)間內(nèi)的各個溫度差ΔT的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT(S705)，其中上述各個溫度差ΔT是利用在相應(yīng)區(qū)間內(nèi)管道溫度傳感器TA1和水桶溫度傳感器Ttub所檢測到的溫度數(shù)據(jù)計算并存儲起來的數(shù)據(jù)。
之所以要讓微電腦在電動機旋轉(zhuǎn)周期結(jié)束的那個時間點計算(averaging)區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT，是為了最大限度地降低溫度數(shù)據(jù)值受電動機的正反旋轉(zhuǎn)周期影響的程度。
圖8為用來計算本發(fā)明中的干燥度判斷值Δ的平均值計算周期與電動機周期之間的關(guān)系的曲線圖。
作為一個實施例，如圖8所示，把原有的40sec(16sec正轉(zhuǎn)-4sec停止-16sec反轉(zhuǎn)-4sec停止)為一個電動機旋轉(zhuǎn)周期，變成了30sec(12sec正轉(zhuǎn)-3sec停止-12sec反轉(zhuǎn)-3sec停止)為一個電動機旋轉(zhuǎn)周期。
如果在微電腦中把計算區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的周期設(shè)為60sec，那么就相當于每2個電動機旋轉(zhuǎn)周期計算1次區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT，并且通過這種每2個電動機旋轉(zhuǎn)周期計算1次區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的方法可以提高數(shù)據(jù)的穩(wěn)定性。
如果通過上述方法計算出區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT并將其用作干燥度判斷值Δ，那么就會如圖9所示，數(shù)據(jù)抖動的現(xiàn)象減少，呈現(xiàn)穩(wěn)定的狀態(tài)。
以上只是一個實施例，除此之外，也可以把電動機旋轉(zhuǎn)周期設(shè)定成不同的數(shù)值(不是30sec)，同時相應(yīng)地使微電腦計算區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的周期與上述電動機旋轉(zhuǎn)周期保持一致，這樣的話同樣可以獲得穩(wěn)定數(shù)據(jù)的效果。
下一步就要把通過上述方法求得的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT用作干燥度判斷值Δ，并將其與根據(jù)相應(yīng)的烘干模式而設(shè)定的基準值進行比較(S706)。
如果上述比較結(jié)果(S707)為沒有達到所選擇的烘干模式所對應(yīng)的基準值，那么就由微電腦重新計算管道溫度傳感器TA1和水桶溫度傳感器Ttub的感應(yīng)溫度之間的溫度差ΔT(ΔT＝TA1-Ttub)并將其存儲起來(S702)，然后重復(fù)上述階段。
如果在上述比較階段中，比較結(jié)果為可以滿足所選擇的烘干模式的要求，那么就結(jié)束烘干行程(S708)。
在這里，在上述將區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT用作干燥度判斷值Δ，并將其與根據(jù)相應(yīng)的烘干模式而設(shè)定的基準值進行比較的階段中，如果干燥度判斷值Δ高于基準值的情況連續(xù)出現(xiàn)了2次，那么就可以判斷為已經(jīng)達到了所要求的干燥度。這樣做是為了提高干燥度判斷的準確性。
對于如上所述的采用了本發(fā)明的第1實施例的自動控制方法來說，由于可以在考慮電動機旋轉(zhuǎn)周期的基礎(chǔ)上計算相應(yīng)區(qū)間的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT，并將由此得出的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT用作干燥度判斷值Δ，因此可以去除溫度數(shù)據(jù)抖動所帶來的不準確因素，從而實現(xiàn)能夠充分滿足使用者要求的自動烘干控制。
采用本發(fā)明的第2實施例的自動控制方法如下所述，還包括了增幅階段，通過這個階段可以提高用來判斷干燥度的判斷值的分辨能力。
首先，如圖7b所示，如果開始烘干(S801)，那么微電腦就會從管道溫度傳感器TA1或水桶溫度傳感器Ttub的感應(yīng)溫度出現(xiàn)一定值以上的變化的那個時間點開始，或是從開始烘干后經(jīng)過了一段時間的那個時間點開始，以一定周期計算溫度差ΔT(ΔT＝TA1-Ttub)(S802)。
接下來檢測程序(program)化的電動機旋轉(zhuǎn)周期T(S803)，如果電動機旋轉(zhuǎn)周期重復(fù)了設(shè)定次數(shù)(S804)，那么就計算出相應(yīng)區(qū)間內(nèi)的各個溫度差ΔT的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT(S805)，其中上述各個溫度差ΔT是利用在相應(yīng)區(qū)間內(nèi)管道溫度傳感器TA1和水桶溫度傳感器Ttub所檢測到的溫度數(shù)據(jù)計算并存儲起來的數(shù)據(jù)。
之所以要讓微電腦在電動機旋轉(zhuǎn)周期結(jié)束的那個時間點計算(averaging)區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT，是為了最大限度地降低溫度數(shù)據(jù)值受電動機的正反旋轉(zhuǎn)周期影響的程度。
為了提高干燥度判斷值的分辨能力(resolution)，接下來要進行將求得的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT增幅，從而獲得干燥度判斷值Δ的階段(S806)。
當然，這里經(jīng)過增幅的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT是在與電動機旋轉(zhuǎn)周期重復(fù)n遍的區(qū)間相一致的計算區(qū)間內(nèi)得出的。
例如，當電動機旋轉(zhuǎn)周期為30sec時，相應(yīng)地可以將計算區(qū)間設(shè)定為60sec，并計算出在60sec期間連續(xù)被存儲起來的ΔT的平均值，然后將這個平均值增幅。
在以前，由于溫度數(shù)據(jù)的抖動比較大，因此如果在這種情況下進行增幅，那么數(shù)據(jù)的不準確性也會相應(yīng)被擴大。但在本發(fā)明中，由于數(shù)據(jù)處于穩(wěn)定狀態(tài)，因而不但可以進行增幅，而且通過增幅可以提高數(shù)據(jù)的分辨能力，從而確?？煽啃?。
舉例來說，當微電腦將0～5V的輸出以8比特的數(shù)值來進行識別時，可以將這個數(shù)值分成0～255個來進行識別，但在之前，無論干燥度判斷值Δ為“5”還是“5.9”，微電腦都會將其識別成“5”。
表1


從表1可以看出，在對干燥度判斷值Δ進行增幅時，例如把5.00～5.24增幅4倍的話，就會變成“20”；把5.25～5.49增幅4倍的話，就會變成“21”；把5.50～5.74增幅4倍的話，就會變成“22”；把5.75～5.99增幅4倍的話，就會變成“23”，這樣的話，微電腦就可以對這些數(shù)據(jù)加以區(qū)分并進行識別，因此可以通過進一步細分的階段準確地判斷干燥度。
如上所述，可以通過將ADC decimal data(十進制數(shù)據(jù))形式的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT放大m倍的方法，獲得經(jīng)過增幅的區(qū)間平均值，并且在這種情況下，微電腦能夠識別的數(shù)據(jù)的個數(shù)會增加到之前的m倍。
接下來要將通過上述方法獲得的干燥度判斷值Δ與根據(jù)相應(yīng)烘干模式而設(shè)定的基準值進行比較(S807)。
如果上述比較結(jié)果(S808)為沒有達到所選擇的烘干模式所對應(yīng)的基準值，那么就由微電腦重新計算管道溫度傳感器TA1和水桶溫度傳感器Ttub的感應(yīng)溫度之間的溫度差ΔT(ΔT＝TA1-Ttub)(S802)，然后重復(fù)上述階段。
如果在上述比較階段中，比較結(jié)果為可以滿足所選擇的烘干模式的要求，那么就結(jié)束烘干行程(S809)。
同樣地，在上述將區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT用作干燥度判斷值Δ，并將其與根據(jù)相應(yīng)的烘干模式而設(shè)定的基準值進行比較的階段中，如果干燥度判斷值Δ高于基準值的情況連續(xù)出現(xiàn)了2次，那么就可以判斷為已經(jīng)達到了所要求的干燥度。這樣做是為了提高干燥度判斷的準確性。
對于如上所述的采用了本發(fā)明的第2實施例的自動控制方法來說，不但可以在考慮電動機旋轉(zhuǎn)周期的基礎(chǔ)上計算相應(yīng)區(qū)間的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT，并將由此得出的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT用作干燥度判斷值Δ，從而去除溫度數(shù)據(jù)抖動所帶來的不準確因素；并且可以將干燥度判斷值予以增幅，從而使微電腦能夠?qū)ζ浼右约毞植⒆R別，因此可以實現(xiàn)能夠充分滿足使用者要求的自動烘干控制。
采用本發(fā)明的第3實施例的自動烘干控制方法的特點是先計算從烘干開始的那個時間點開始至第一次達到以干燥度判斷值為標準的烘干度的那個時間點為止所需要的時間，并以這一段時間為基準進行追加烘干。因此這種方法可以針對所有衣物量都滿足其相應(yīng)烘干模式的要求。
首先，如圖7c所示，如果開始烘干(S901)，那么微電腦就會從管道溫度傳感器TA1或水桶溫度傳感器Ttub的感應(yīng)溫度出現(xiàn)一定值以上的變化的那個時間點開始，或是從開始烘干后經(jīng)過了一段時間的那個時間點開始，以一定周期計算溫度差ΔT(ΔT＝TA1-Ttub)(S902)。
接下來檢測程序(program)化的電動機旋轉(zhuǎn)周期T(S903)，如果電動機旋轉(zhuǎn)周期重復(fù)了設(shè)定次數(shù)(S904)，那么就計算出相應(yīng)區(qū)間內(nèi)的各個溫度差ΔT的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT(S905)，其中上述各個溫度差ΔT是利用在相應(yīng)區(qū)間內(nèi)管道溫度傳感器TA1和水桶溫度傳感器Ttub所檢測到的溫度數(shù)據(jù)計算并存儲起來的數(shù)據(jù)。
之所以要讓微電腦在電動機旋轉(zhuǎn)周期結(jié)束的那個時間點計算(averaging)區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT，是為了最大限度地降低溫度數(shù)據(jù)值受電動機的正反旋轉(zhuǎn)周期影響的程度。
為了提高干燥度判斷值的分辨能力(resolution)，接下來要進行將區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT增幅，從而獲得干燥度判斷值Δ的階段(S906)。
在以前，由于溫度數(shù)據(jù)的抖動比較大，因此如果在這種情況下進行增幅，那么數(shù)據(jù)的不準確性也會相應(yīng)被擴大。但如果像本發(fā)明這樣，在數(shù)據(jù)處于穩(wěn)定狀態(tài)進行增幅，就可以提高數(shù)據(jù)的分辨能力，從而確保可靠性。
接下來要將通過上述方法獲得的干燥度判斷值Δ與根據(jù)相應(yīng)烘干模式而設(shè)定的基準值進行比較(S907)。
如果上述比較結(jié)果(S908)為沒有達到所選擇的烘干模式所對應(yīng)的基準值，那么就由微電腦重新計算管道溫度傳感器TA1和水桶溫度傳感器Ttub的感應(yīng)溫度之間的溫度差ΔT(ΔT＝TA1-Ttub)(S902)，然后重復(fù)上述階段。
如果在上述比較階段中，在所選擇的烘干模式下到達了以干燥度判斷值Δ為基準的烘干要求，那么就計算出從烘干開始的那個時間點開始到現(xiàn)在為止所需要的時間，并以此為基準確定追加烘干時間(S909)。
下面對追加烘干時間的確定予以詳細說明。
如圖10所示，追加烘干時間與第1次達到干燥度所需的時間是線性關(guān)系，因此追加烘干時間是由此而定的。這是因為如果追加烘干時間與上述所需時間不是線性關(guān)系，而是出現(xiàn)階躍形態(tài)的話，那么在相應(yīng)部分上干燥度數(shù)值就會出現(xiàn)跳躍，從而無法實現(xiàn)精確的烘干。
之所以要像上面所說的那樣，要利用固定的干燥度判斷值Δ，同時還要在第1次達到干燥度之后再進行追加烘干，其理由如下所述。
在進行自動烘干時，要想針對所有的衣物量都能夠準確地進行干燥度判斷，這對于干燥度判斷值Δ的設(shè)定來說是很困難的。
舉例來說，如果希望達到的烘干度為90％，那么在實際進行烘干的過程中，達到90％干燥度時的時間點會隨著衣物量的不同而有所不同。在相同的烘干模式下不同的衣物量達到90％干燥度的時間點不同，也就意味著Δ值也不同。
這樣的話，如果利用固定干燥度判斷值Δ來進行烘干，那么在達到干燥度判斷值Δ的情況下，衣物量越大，干燥度會越低。
如圖10所示，追加烘干時間是這樣確定的，舉例來說，如果在標準烘干模式下，達到干燥度判斷值Δ的時間點為從烘干開始經(jīng)過60min后的那個時間點，那么此時的追加烘干時間就是25min。
即隨著x軸的達到干燥度所需的時間的增加，y軸的追加烘干時間也呈線性增加的趨勢。
x軸代表從開始烘干至達到干燥度判斷值Δ為止所需的烘干時間(Drytime)，y軸代表曲線與x軸的某一個值相對應(yīng)時的追加烘干時間(Add time)。
之所以要像上面所說的那樣，增加一個與第1次達到干燥度所需時間保持線性關(guān)系的追加烘干時間，是因為即使在衣物量相同的情況下，隨著布料的不同，達到固定干燥度判斷值Δ所需的時間也會有所不同。
例如，當洗滌物的布料屬于不易烘干之類時，由于達到固定干燥度判斷值Δ所需的時間就會比較長，因而追加烘干時間也需相應(yīng)加長，因為只有這樣才能準確地達到使用者所要求的烘干程度。
如果按照圖10所示的示例的規(guī)律確定了追加烘干時間，那么接下來就是在上述確定的追加烘干時間內(nèi)進行追加烘干(S910)。
如果追加烘干進行了相應(yīng)時間(S911)，那么就結(jié)束整個烘干行程(S912)。
此外還會有一個即使不進行追加烘干也能夠達到所要求的烘干狀態(tài)的區(qū)間，這個區(qū)間內(nèi)的情況都屬于達到固定干燥度判斷值Δ所需的時間較短的情況。
在把這個時間定為基準時間的情況下，如果達到固定干燥度判斷值Δ所需的時間比這個基準時間短的話，那么就不進行追加烘干。
即如圖10所示，在“Damp”烘干模式下，如果達到固定干燥度判斷值Δ所需的時間在20min以內(nèi)，那么就不進行追加烘干；而在“Strong”和“Dry”烘干模式下，則在30min以內(nèi)不進行追加烘干。
之所以要讓不進行追加烘干的基準時間隨著烘干模式的不同而不同，是因為要在考慮到布料和含水率的基礎(chǔ)上，讓整個烘干過程結(jié)束的時候達到最佳的干燥狀態(tài)。
從圖11可以看出，在各個相應(yīng)烘干模式下，根據(jù)衣物量而分出的1、2、3各個點(1→1.0kg，2→2.0kg，3→4.5kg)全部在一定區(qū)間(垂直實線所表示的部分)內(nèi)。
這意味著通過利用固定干燥度判斷值Δ進行第1次干燥度判斷，然后根據(jù)其結(jié)果實施追加烘干的方法，可以對所有衣物量都實現(xiàn)準確的烘干。
即不分少量還是大量，針對所用衣物量，都可以在各個烘干模式[Dry、Strong、Damp，LTD(Low Temperature Dry)]下達到所要求的干燥度。
另外，依照如上所述的本發(fā)明的第1、2、3實施例的自動控制方法，在烘干行程進行的過程中，如果烘干進行時間達到了烘干限制時間(230min)，或是溫度傳感器中的某一個的感應(yīng)溫度值超過了烘干限制值，例如超過了180(ADC decimal data)，那么無論干燥度達到了何種程度，出于安全的考慮，都要立刻結(jié)束烘干行程。
如上所述的本發(fā)明的自動烘干控制方法可以在自動烘干滾筒洗衣機和滾筒式烘干機中，通過以下方法，即將用于干燥度判斷的溫度數(shù)據(jù)予以穩(wěn)定化、通過增幅來提高分辨能力、為了能夠?qū)λ幸挛锪慷紝崿F(xiàn)準確的烘干而確定追加烘干時間并實施追加烘干的方法，來提高烘干行程的精確度。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
本發(fā)明的自控烘干控制方法可以達到以下效果。
第一，由于可以在考慮與溫度數(shù)據(jù)的抖動有關(guān)的電動機旋轉(zhuǎn)周期的基礎(chǔ)上計算相應(yīng)區(qū)間的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT，并將求得的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT用作干燥度判斷值Δ，因此可以去除溫度數(shù)據(jù)抖動所帶來的不準確因素，從而實現(xiàn)能夠充分滿足使用者要求的自動烘干控制。
第二，由于可以將干燥度判斷值予以增幅，從而使微電腦能夠?qū)ζ浼右约毞植⒆R別，因此可以實現(xiàn)能夠充分滿足使用者要求的自動烘干控制。
第三，由于可以先利用固定干燥度判斷值Δ來進行第1次干燥度判斷，然后根據(jù)判斷結(jié)果實施追加烘干，因此可以對所有的衣物量都實現(xiàn)準確的烘干。
權(quán)利要求
1.一種自動烘干控制方法，是利用能夠檢測出隨著烘干的進行而變化溫度的溫度傳感器來判斷干燥度的，其特征在于它包括以下階段連續(xù)計算上述各個溫度傳感器之間的溫度差ΔT并將其存儲起來的階段；設(shè)定計算區(qū)間，使其與用來驅(qū)動滾筒的電動機的旋轉(zhuǎn)周期結(jié)束的時間點一致，并計算出在相應(yīng)的區(qū)間內(nèi)存儲的各個溫度差ΔT的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的階段；當計算出的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT是所要求的干燥度判斷值Δ時，就結(jié)束烘干行程的階段。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動烘干控制方法，其特征在于所述區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的計算區(qū)間與電動機旋轉(zhuǎn)周期重復(fù)n遍的區(qū)間一致。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的自動烘干控制方法，其特征在于區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的計算區(qū)間與電動機旋轉(zhuǎn)周期重復(fù)2遍的區(qū)間一致。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動烘干控制方法，其特征在于各個溫度差ΔT是管道溫度傳感器TA1的感應(yīng)溫度與水桶溫度傳感器Ttub的感應(yīng)溫度之間的差值；其中上述管道溫度傳感器TA1位于形成了烘干循環(huán)通道的管道內(nèi)；而上述水桶溫度傳感器Ttub則位于水桶內(nèi)部，它能夠檢測出隨著烘干的進行而變化的溫度。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動烘干控制方法，其特征在于各個溫度差ΔT是第1溫度傳感器TA1的感應(yīng)溫度與第2溫度傳感器TA2的感應(yīng)溫度之間的差值；其中上述第1溫度傳感器TA1位于形成了烘干循環(huán)通道的管道的上端；上述第2溫度傳感器TA2則位于管道的下端，它能夠檢測出隨著烘干的進行而變化的溫度。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動烘干控制方法，其特征在于在烘干動作開始之后，從開始供應(yīng)用于烘干的冷卻水的時間點開始，利用溫度差ΔT計算干燥度判斷值Δ。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動烘干控制方法，其特征在于在干燥度判斷階段，如果沒有達到所要求的干燥度判斷值Δ，則重復(fù)以下階段，即計算各個溫度傳感器之間的溫度差ΔT，并據(jù)此計算區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT。
8.一種自動烘干控制方法，是利用能夠檢測出隨著烘干的進行而變化的溫度的溫度傳感器來判斷干燥度的，其特征在于它包括以下階段連續(xù)計算上述各個溫度傳感器之間的溫度差ΔT并將其存儲起來的階段；設(shè)定計算區(qū)間，使其與用來驅(qū)動滾筒的電動機的旋轉(zhuǎn)周期結(jié)束的時間點一致，并計算出在相應(yīng)的區(qū)間內(nèi)存儲的各個溫度差ΔT的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的階段；將上述計算出的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT予以增幅，以使微電腦能夠?qū)ζ浼右约毞植⒆R別的階段；當經(jīng)過增幅的區(qū)間平均值是所要求的干燥度判斷值Δ時，就結(jié)束烘干行程的階段。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的自動烘干控制方法，其特征在于所述計算用于增幅的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的區(qū)間與電動機旋轉(zhuǎn)周期重復(fù)n遍的區(qū)間一致。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的自動烘干控制方法，其特征在于若電動機旋轉(zhuǎn)周期為30sec，則相應(yīng)地將計算區(qū)間設(shè)定為60sec，并計算出在60sec期間連續(xù)被存儲起來的ΔT的平均值，然后將這個平均值增幅。
11.根據(jù)權(quán)利要求9所述的自動烘干控制方法，其特征在于經(jīng)過增幅的區(qū)間平均值是通過將十進制數(shù)據(jù)形式的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT放大m倍的方法獲得的，并且在這種情況下，微電腦能夠識別的數(shù)據(jù)的個數(shù)會增加到之前的m倍。
12.一種自動烘干控制方法，是利用能夠檢測出隨著烘干的進行而變化的溫度的溫度傳感器來判斷干燥度的，其特征在于，它包括以下階段連續(xù)計算上述各個溫度傳感器之間的溫度差ΔT并將其存儲起來的階段；若到達了用來驅(qū)動滾筒的電動機的旋轉(zhuǎn)周期結(jié)束的時間點，則計算出在相應(yīng)的區(qū)間內(nèi)存儲的各個溫度差ΔT的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的階段；當計算出的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT是所要求的干燥度判斷值Δ時，就以至今為止所需要的時間為基準，確定追加烘干時間的階段。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的自動烘干控制方法，其特征在于計算區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的區(qū)間與電動機旋轉(zhuǎn)周期重復(fù)n遍的區(qū)間一致。
14.根據(jù)權(quán)利要求12所述的自動烘干控制方法，其特征在于追加烘干時間與達到干燥度判斷值Δ所需的烘干時間為線性比例關(guān)系，前者隨著后者的增加而增加。
15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的自動烘干控制方法，其特征在于當達到干燥度判斷值Δ所需的烘干時間在基準時間以內(nèi)時，則不進行追加烘干。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的自動烘干控制方法，其特征在于不進行追加烘干的基準時間隨著烘干模式的不同而有所不同。
17.根據(jù)權(quán)利要求12所述的自動烘干控制方法，其特征在于當計算出的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT連續(xù)2次以上達到了所要求的干燥度判斷值Δ時，就把這種情況判斷為已經(jīng)達到了一定的干燥度，同時確定追加烘干時間。
18.根據(jù)權(quán)利要求12所述的自動烘干控制方法，其特征在于在烘干行程進行的過程中，如果烘干進行時間達到了烘干限制時間，或是溫度傳感器中的某一個的感應(yīng)溫度值超過了烘干限制值，那么無論干燥度達到了何種程度，都要立刻結(jié)束烘干行程。
全文摘要
一種自動烘干控制方法，是利用能夠檢測出隨著烘干的進行而變化溫度的溫度傳感器來判斷干燥度的，它包括以下階段連續(xù)計算各個溫度傳感器之間的溫度差ΔT并將其存儲起來的階段；設(shè)定計算區(qū)間，使其與用來驅(qū)動滾筒的電動機的旋轉(zhuǎn)周期結(jié)束的時間點一致，并計算出在相應(yīng)的區(qū)間內(nèi)存儲的各個溫度差ΔT的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的階段；當計算出的區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT是所要求的干燥度判斷值Δ時，就結(jié)束烘干行程的階段；區(qū)間平均值A(chǔ)vgΔT的計算區(qū)間與電動機旋轉(zhuǎn)周期重復(fù)n遍的區(qū)間一致。本發(fā)明不但可以使溫度傳感器的檢測值達到穩(wěn)定，并且可以從第1次達到所需烘干度的時間點開始，實施追加烘干，從而實現(xiàn)更加準確的烘干。
文檔編號D06F58/28GK1904195SQ20051001468
公開日2007年1月31日 申請日期2005年7月30日 優(yōu)先權(quán)日2005年7月30日
發(fā)明者裵純哲, 金大雄, 孫彰佑 申請人:樂金電子(天津)電器有限公司