本發(fā)明涉及一種基于大豆和大米混合制曲的辣椒醬制備方法及通過該制備方法制備的辣椒醬。更具體而言，涉及一種通過使用粉碎、切斷或壓扁后的大豆來制備辣椒醬而具有較高的生產(chǎn)效率且所制備的辣椒醬的蛋白酶活性得到提高的辣椒醬制備方法及通過該制備方法制備的辣椒醬。
背景技術(shù)：
：辣椒醬為韓國固有的嗜好食品，自古以來各家庭采用傳統(tǒng)方式同時制作大醬及醬油。作為辣椒醬的原料，使用淀粉和大豆曲即醬曲(Meju)粉、鹽、辣椒粉、水等。一直以來使用糯米粉、大米粉、大麥粉、面粉等作為淀粉，雖然從科學的角度來看尚未查明，但被評為使用糯米粉的辣椒醬的味道和質(zhì)量最好。對于辣椒醬而言，通過適當?shù)卣{(diào)和經(jīng)淀粉的加水分解而生成的糖的甜味、經(jīng)醬曲用大豆的加水分解而生成的氨基酸的香味、辣椒粉的辣味、鹽的咸味而做出辣椒醬所特有的味道，但味道會根據(jù)這些材料的混合比率和熟成過程的條件而有所不同。另外，辣椒醬的制備方法包括以下步驟：在將大豆加工成醬曲后添加或在將一般大豆浸泡蒸煮后將其與單獨浸泡蒸煮的全米混合；以及對他們進行發(fā)酵。但是，這種制備方法具有如下問題：由于需要將大豆和全米單獨浸泡、蒸煮，因此生產(chǎn)效率低且蛋白質(zhì)活性不高。鑒于此，在韓國公開專利第10-2012-0103998號中公開了以大豆蛋白質(zhì)和辣椒粉為主要原料的含乳酸菌辣椒醬及其制備方法，具體而言公開了由以下過程構(gòu)成的辣椒醬制備方法和通過該制備方法制備的辣椒醬，即通過僅提取大豆蛋白質(zhì)而用作微生物的培養(yǎng)基并使大量乳酸菌增殖之后，進一步混合辣椒粉并使其進行二次發(fā)酵熟成。但是，由于該辣椒醬制備方法額外進行提取大豆蛋白質(zhì)的過程，因此具有生產(chǎn)效率不高的問題。為了解決如上所述的現(xiàn)有問題，本發(fā)明人研制出通過使用粉碎、切斷、壓扁后的大豆來制備辣椒醬而具有較高的生產(chǎn)效率高且所制備的辣椒醬的淀粉酶及蛋白酶活性得到提高的辣椒醬制備方法及通過該制備方法制備的辣椒醬，進而完成了本發(fā)明。[現(xiàn)有技術(shù)文獻][專利文獻]專利文獻0001：韓國公開專利第10-2012-0103998號技術(shù)實現(xiàn)要素：技術(shù)問題本發(fā)明的目的在于，提供一種通過使用粉碎、切斷、壓扁后的大豆來制備辣椒醬而具有較高的生產(chǎn)效率且所制備的辣椒醬的淀粉酶及蛋白酶活性得到提高的辣椒醬制備方法及通過該制備方法制備的辣椒醬。技術(shù)方案為了實現(xiàn)如上所述的本發(fā)明的目的，本發(fā)明提供一種辣椒醬制備方法，其包括：浸泡步驟，在粉碎、切斷、壓扁后的大豆和全米中加水并浸泡；蒸煮步驟，利用飽和蒸汽來蒸煮經(jīng)上述浸泡步驟的粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米；制曲步驟，將菌株接種至在經(jīng)上述蒸煮步驟的粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米并進行培養(yǎng)以制成為曲；第一次熟成步驟，對經(jīng)上述制曲步驟的曲進行熟成；以及第二次熟成步驟，在經(jīng)上述第一次熟成步驟的曲中混合選自由辣椒粉、淀粉糖、醬油、鹽、香辛料加工品、香味增強劑和谷物加工品組成的組中的一個以上而得到混合物，并在上述混合物中添加食用酒精以使其熟成。此外，本發(fā)明提供一種通過上述辣椒醬制備方法來制備的辣椒醬。發(fā)明的效果本發(fā)明具有如下的效果：能夠提供通過使用粉碎、切斷、壓扁后的大豆來制備辣椒醬而具有較高的生產(chǎn)效率的辣椒醬制備方法及通過該制備方法制備的、具有提高的蛋白酶活性的辣椒醬。附圖說明圖1示出根據(jù)本發(fā)明的辣椒醬制備方法的流程圖；圖2示出本發(fā)明中所使用的CJ1354的系統(tǒng)圖。具體實施方式下面，結(jié)合附圖對本發(fā)明進行詳細說明。作為本發(fā)明的第1方面，本發(fā)明提供一種辣椒醬制備方法(參照圖1)，其包括：浸泡步驟S10，在粉碎、切斷、壓扁后的大豆和全米中加水并浸泡；蒸煮步驟S20，利用飽和蒸汽來蒸煮經(jīng)上述浸泡步驟的粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米；制曲步驟S30，將菌株接種至經(jīng)上述蒸煮步驟的粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米并進行培養(yǎng)以制稱為曲；第一次熟成步驟S40，對經(jīng)上述制曲步驟的曲進行熟成；以及第二次熟成步驟S50，在經(jīng)上述第一次熟成步驟的曲中混合選自由辣椒粉、淀粉糖、醬油、鹽、香辛料加工品、香味增強劑和谷物加工品組成的組中的一個以上而得到混合物，并在上述混合物中添加食用酒精以使其熟成。本發(fā)明的上述浸泡步驟S10為在粉碎、切斷、壓扁后的大豆和全米中加水并浸泡的過程。上述粉碎是指打碎大豆的加工，切斷是指通過切或割而將大豆截斷的加工，壓扁是指通過按壓大豆而使其扁平或使大豆出現(xiàn)龜裂的加工。上述粉碎、切斷或壓扁后的大豆可通過使用公知的粉碎機、切斷機或用于壓扁的輥壓機對大豆進行粉碎、切斷或壓扁加工來準備，但并不限定于此。此外，在上述浸泡步驟S10之前進一步可包括篩選、清洗大豆的步驟。具體而言，上述浸泡步驟S10為通過在粉碎、切斷、壓扁后的大豆和全米中加入水并浸泡一段時間，可同時浸泡經(jīng)粉碎、切斷、壓扁后的大豆和全米?，F(xiàn)有的包含一般大豆(以下稱作‘全大豆’)的制造方法具有如下問題：因全大豆的水分吸收率較低，達到規(guī)定含水量所需的時間較長，從而需要與全米分開浸泡、加工，但至于本發(fā)明，由于使用粉碎、切斷、壓扁后的大豆而能夠在短時間內(nèi)到達目標含水量，因此可與全米一同浸泡。具體而言，在上述浸泡步驟S10中，以粉碎、切斷、壓扁后的大豆和全米的整體重量為基準，可加入50重量％至100重量％的純凈水并浸泡30分鐘至70分鐘，更具體而言，以粉碎、切斷、壓扁后的大豆和全米重量為基準，可加入60重量％至90重量％的純凈水并浸泡40分鐘至60分鐘。若脫離上述范圍，由于粉碎、切斷、壓扁后的大豆和全米無法含有充足的水分，因此有可能降低辣椒醬的質(zhì)量?；蛘?，為了縮減粉碎、切斷、壓扁后的大豆和全米的浸泡時間并且提高生產(chǎn)效率，可選擇性地攪拌的同時浸泡，此時，可加入30重量％至45重量％的純凈水并攪拌的同時浸泡10分鐘至20分鐘。本發(fā)明的上述蒸煮步驟S20為利用飽和蒸汽來蒸煮經(jīng)上述浸泡步驟的粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米的過程。具體而言，上述蒸煮步驟可利用飽和蒸汽來同時蒸煮經(jīng)浸泡步驟的粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米。具體而言，首先，上述蒸煮步驟在常壓下排出浸泡水，并通過投入高壓蒸汽來排出冷凝水及多余的浸泡水。具體而言，可通過將1.5kgf/cm2至2.5kgf/cm2的上述高壓蒸汽投入20分鐘至40分鐘來排出冷凝水及多余的浸泡水。之后，可加入0.5kgf/cm2至1.5kgf/cm2的飽和蒸汽并在60℃至100℃下蒸煮20分鐘至40分鐘，具體而言，可加入0.8kgf/cm2至1.2kgf/cm2的飽和蒸汽并在70℃至90℃下蒸煮25分鐘至35分鐘。上述蒸煮步驟S20中的飽和蒸汽的壓力、溫度及蒸煮時間可根據(jù)經(jīng)上述浸泡步驟的粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米的含水量來變動，但上述范圍內(nèi)的蒸煮可具有適合后述的制曲步驟的含水量?；蛘?，在選擇性地攪拌的同時浸泡粉碎、切斷或壓扁后的大豆的情況下，上述蒸煮步驟S20可通過加入0.5kgf/cm2至1.5kgf/cm2的飽和蒸汽而在100℃至120℃下蒸煮10分鐘至20分鐘。經(jīng)上述蒸煮步驟S20的粉碎、切斷或壓扁后的大豆可含有35重量％至50重量％的水分，全米可含有30重量％至35重量％的水分。上述范圍為用于制備辣椒醬的最佳含水量，并且為適合后述制曲步驟的含水量。特別是，若采用本發(fā)明，即使如上所述對粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米一并進行較短時間的蒸煮也可使其含有上述范圍內(nèi)的水分。本發(fā)明的上述制曲步驟S30可包括通過將菌株接種至經(jīng)上述浸泡步驟的粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米并進行培養(yǎng)以制成為曲的過程。具體而言，可通過向制曲室移送經(jīng)上述蒸煮步驟的粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米的同時，將菌株接種至已冷卻的粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米來進行制曲。此外，為了在上述制曲步驟之前對已冷卻的粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米的干燥的外表面及內(nèi)部補充水分，可加入飽和蒸汽。具體的講，可以以30分鐘至1小時30分鐘的間隔加入0.5kgf/cm2至1.5kgf/cm2的上述飽和蒸汽。上述制曲步驟S30可將米曲霉(Aspergillusoryzae)作為曲菌以0.1重量％至0.5重量％接種至粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米。具體而言，可將屬于圖2所示的系統(tǒng)樹且具有優(yōu)異的碳水化物及蛋白質(zhì)分解酶活性的米曲霉(Aspergillusoryzae)CJ1354作為曲菌來進行接種。上述制曲步驟S30可通過接種上述曲菌并在33℃至40℃下(具體而言在35℃至40℃下)發(fā)酵3日至5日來制成為曲。在上述溫度范圍內(nèi)，有可能發(fā)生曲菌以外的其它細菌的繁殖，但可通過在上述蒸煮步驟中調(diào)節(jié)含水量來制備將上述曲菌作為優(yōu)勢菌的曲。本發(fā)明的上述第一次熟成步驟S40可包括對經(jīng)上述制曲步驟的曲進行熟成的過程。具體而言，對經(jīng)上述制曲步驟的曲可添加20℃至40℃的鹽水10重量％至30重量％，更具體而言，可添加30℃的鹽水15重量％至25重量％。此外，在上述第一次熟成步驟S40的曲中進一步可添加蒸煮后的全米5重量％至15重量％。在上述第一次熟成步驟S40中，可通過添加鹽水及蒸煮后的全米而將含水量調(diào)節(jié)為40重量％至50重量％。并且，上述第一次熟成步驟S40可在25℃至35℃下進行10日至50日的熟成，具體而言，可在27℃至33℃下進行15日至45日的熟成。與現(xiàn)有的包含全大豆的辣椒醬制備方法相比，上述第一次熟成步驟具有如下的效果：由于粉碎、切斷或壓扁后的大豆的表面積較寬，因此即使在快速熟成及相同熟成時間內(nèi)也顯示出更高的蛋白酶活性。本發(fā)明的上述第二次熟成步驟S50可包括如下的過程：在經(jīng)上述第一次熟成步驟的曲中混合選自由辣椒粉、淀粉糖、醬油、鹽、香辛料加工品、香味增強劑和谷物加工品組成的組中的一個以上而得到混合物，并在上述混合物中添加食用酒精。此外，在添加上述食用酒精之前進一步可包括在55℃至85℃的溫度下進行1至60分鐘滅菌的步驟。具體而言，在上述第二次熟成步驟S50中可添加6重量％至25重量％的辣椒粉以及15重量％至40重量％的選自由淀粉糖、醬油、鹽、香辛料加工品、香味增強劑和谷物加工品組成的組中的一個以上。對于上述淀粉糖、醬油、鹽、香辛料加工品、香味增強劑和谷物加工品而言并不特別限定，可使用公知的材料。作為上述香辛料加工品的非限制性示例，可舉例干調(diào)味辣料或濕調(diào)味辣料等，但并不限定于此。作為上述香味增強劑的非限定性示例，可舉例酵母提取物、大豆或小麥蛋白提取物等，但并不限定于此。作為本發(fā)明的第二方面，本發(fā)明提供一種通過上述制備方法所制備的辣椒醬。與現(xiàn)有辣椒醬相比，通過本發(fā)明的辣椒醬制備方法所制備的辣椒醬具有如下的特征：具有較高的淀粉酶及蛋白酶的酶活性度的同時，也適合大量生產(chǎn)。下面，通過實施例對本發(fā)明的內(nèi)容進行更詳細說明。但是，這些實施例僅為了有助于理解本發(fā)明的內(nèi)容而提供，本發(fā)明的權(quán)利要求范圍并不限定于這些實施例。[實施例]1)制備粉碎、切斷或壓扁后的大豆通過利用兩個速度不同的水平輥之間的剪切力來切斷、粉碎及/或壓扁大豆，從而制備粉碎、切斷或壓扁后的大豆。實施例1：測定粉碎、切斷或壓扁后的大豆的對應于不同浸泡時間的含水量為了確認粉碎、切斷或壓扁后的大豆相對于全大豆的水分吸收率并確認是否能通過與全米同時加工來制備辣椒醬，在粉碎、切斷或壓扁后的大豆中加入純凈水并測定對應于不同時間的含水量，并在表1中示出該結(jié)果。實施例2：測定全米的對應于不同浸泡時間的含水量在全米中加入純凈水并測定對應于不同時間的含水量，并在表1中示出該結(jié)果。比較例1：測定全大豆的對應于不同浸泡時間的含水量采用與上述實施例1及2相同的方法，在全大豆中加入純凈水并測定對應于不同時間的含水量，并在表1中示出該結(jié)果。[表1]對應于不同浸泡時間的含水量(％)20分鐘30分鐘40分鐘50分鐘實施例125.631.237.941.9實施例218.525.528.433.4比較例115.318.923.828.8能夠確認到由于粉碎、切斷或壓扁后的大豆達到規(guī)定含水量的時間短于全大豆而能縮短浸泡時間以提高生產(chǎn)效率。并且，確認到粉碎、切斷或壓扁后的大豆達到規(guī)定含水量的時間與全米類似，由此顯示出具有如下的效果：通過將粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米以規(guī)定比率一同浸泡而減少發(fā)酵物內(nèi)的谷物分布偏差。與此相反地，顯示出全大豆達到規(guī)定含水量的時間慢于全米達到規(guī)定含水量的時間而無法與全米一同浸泡。2)浸泡步驟及蒸煮步驟為了通過將粉碎、切斷或壓扁后的大豆與全米一同浸泡及蒸煮而將米和大豆均勻地混合以減少質(zhì)量偏差，如實施例3所示，利用高壓蒸汽將粉碎、切斷或壓扁后的大豆與全米一同蒸煮后測定硬度，并且采用相同的方法測定比較例2的全大豆。實施例3：比較粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米在浸泡蒸煮后的含水量及物理性質(zhì)為了確認粉碎、切斷或壓扁后的大豆相對于全大豆的在浸泡及蒸煮后的含水量并確認能否與全米一同加工來制備辣椒醬，將粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米及以粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米的整體重量為基準的75重量％純凈水加入蒸煮機之后一同浸泡50分鐘，并在浸泡后在常壓下排出浸泡水。在排出浸泡水之后，通過投入高壓蒸汽(2.0kgf/cm2)而進行30分鐘的對冷凝水及多余浸泡水的排出。然后，通過加入飽和蒸汽(1.0kgf/cm2)而在80℃下將粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米一同蒸煮30分鐘后，冷卻到35℃。在表2中示出粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米經(jīng)蒸煮后的物理性質(zhì)。比較例2：比較全大豆和全米在浸泡及蒸煮后的含水量及物理性質(zhì)將全大豆和全米及以全大豆和全米的重量為基準的75％重量純凈水加入蒸煮機后一同浸泡50分鐘，并在浸泡后在常壓下排出浸泡水。通過投入高壓蒸汽(2.0kgf/cm2)而進行30分鐘的冷凝水及多余浸泡水的排出。然后，通過加入飽和蒸汽(1.0kgf/cm2)而在80℃下將全大豆和全米一同蒸煮30分鐘后，冷卻到35℃。在表2中示出蒸煮后的全大豆和全米的物理性質(zhì)。[表2]取決于粉碎、切斷或壓扁與否的大豆及全米的物理性質(zhì)比較在上述表2中，利用硬度來相對比較了質(zhì)地變硬的程度。硬度(hardness)為將谷物的堅硬程度數(shù)值化的值，上述硬度是指如下的數(shù)值：在將谷物蒸煮后放入到容器內(nèi)并包上膜的狀態(tài)下，在30℃下放冷1小時，并均勻地混合之后分次將10g放入物理性質(zhì)分析儀(TakemotoJapan公司的TextureAnalyzer)的專用盤(dish)上，使用專用壓機(press)使其表面壓均勻之后，利用物理性質(zhì)分析儀的專用程序反復測定物理性質(zhì)共計10次，并去掉最大值及最小值后求出的平均值。在上述表2中顯示出實施例3的粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米均勻地吸收了水分而沒有質(zhì)量偏差，但比較例2的全大豆夾生并全米吸收了很多水分而出現(xiàn)質(zhì)量降低。此外，顯示出實施例3的粉碎、切斷或壓扁后的大豆的硬度低于比較例2全大豆的硬度。這意味著與粉碎、切斷或壓扁后的大豆相比，全大豆在與全米一同蒸煮時未能熟透，可知全大豆無法與全米一同蒸煮。3)制曲步驟通過將淀粉酶及蛋白酶活性較高的菌株，即米曲霉(Aspergillusoryzae)CJ1354分別接種至上述實施例3的經(jīng)蒸煮的粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米以及比較例2的經(jīng)蒸煮的全大豆和全米并進行培養(yǎng)，從而如實施例4及比較例3那樣制備大米曲，并對各個大豆和大米的曲的酶效價進行了比較。實施例4：比較由粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米制成的混合曲的米曲霉(Aspergillusoryzae)CJ1354的酶效價為了確認粉碎、切斷或壓扁后的大豆相對于全大豆的在制曲后的淀粉酶及蛋白酶的活性程度，將根據(jù)上述實施例3蒸煮過的粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米移送到制曲室的同時，對經(jīng)冷卻加工的大豆和全米每小時加入一次飽和蒸汽(1.0kgf/cm2)，從而對干燥的表面及內(nèi)部補充水分。然后，將0.2重量％的新型米曲霉(Aspergillusoryzae)CJ1354作為曲菌來進行接種，并在38℃下進行三日的制曲發(fā)酵過程。在表3中示出由粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米制成的混合曲的酶效價。比較例3：比較由全大豆和全米制成的混合曲的米曲霉(Aspergillusoryzae)CJ1354的酶效價將根據(jù)上述比較例2蒸煮的全大豆和全米移送到制曲室的同時，對經(jīng)冷卻的全大豆和全米每小時加入一次飽和蒸汽(1.0kgf/cm2)，從而對干燥的表面及內(nèi)部補充水分。然后，將0.2重量％的新型米曲霉(Aspergillusoryzae)CJ1354作為曲菌來進行接種，并在38℃下進行三日的制曲發(fā)酵過程。在表3中示出由全大豆和全米制成的混合曲的酶效價。[表3]取決于粉碎、切斷或壓扁與否的由大豆和全米制成的混合曲的米曲霉(Aspergillusoryzae)CJ1354的酶效價淀粉酶效價(U/g)蛋白酶效價(U/g)實施例4464100比較例346073從上述表3的結(jié)果可知，與比較例3的曲的蛋白酶酶效價相比，實施例4的曲的蛋白酶酶效價提高了37％。4)第一次熟成步驟利用上述實施例4及比較例3的曲，如下述實施例5及比較例4那樣制備第一次混合物之后，在30℃下進行15至30日的熟成。通過測定第一次混合物的對應于不同熟成期間的水分及氨基酸態(tài)氮(mg％)，來比較熟成程度。實施例5：比較由實施例4的曲制備的第一次混合物的對應于不同熟成期間的酶效價為了通過測定與第一次熟成步驟中的不同熟成期間對應的氨基酸態(tài)氮(mg％)來比較熟成程度，在通過實施例4制備的由粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米制成的混合曲中，以曲整體重量為基準添加30℃的鹽水15重量％至25重量％，并在其中添加經(jīng)蒸煮的全米5重量％至15重量％后進行混合，從而制備最終水分為45重量％的第一次混合物，并在表4中示出對應于不同熟成期間的氨基酸態(tài)氮含量。比較例4：比較由比較例3的曲制備的第一次混合物的對應于不同熟成期間的酶效價在通過比較例3制備的由全大豆和全米制成的混合曲中，以曲整體重量為基準添加30℃的鹽水15重量％至25重量％，并在其中添加經(jīng)蒸煮的全米5重量％至15重量％后進行混合，從而制備最終水分為45重量％的第一次混合物，并在表4中示出對應于不同熟成期間的氨基酸態(tài)氮含量。[表4]取決于粉碎、切斷或壓扁與否的由大豆和全米制成的混合曲的、與第一次熟成步驟的不同熟成期間對應的氨基酸態(tài)氮含量(mg％)熟成5日熟成10日熟成20日熟成30日實施例56489114130比較例4627889101一般而言，當氨基酸態(tài)氮(mg％)達到100以上時，視為第一次混合物的熟成完成時期。如果比較實施例5和比較例4，則由實施例4的曲制成的第一次混合物(實施例5)的氨基酸態(tài)氮在熟成20日后顯示出100以上的值，由比較例3的曲制成的第一次混合物(比較例4)在30日后顯示出100以上的值。綜上，可知利用粉碎、切斷或壓扁后的大豆和全米的曲的熟成比利用全大豆和全米的曲熟成快1.5倍。5)第二次熟成步驟及辣椒醬制備步驟在經(jīng)熟成的第一次混合物中添加辣椒粉之后，在55℃至85℃下對通過混合選自由淀粉糖、醬油、鹽、香辛料加工品、香味增強劑和谷物加工品組成的組中的一種以上而制成的第二次混合物進行1分鐘至60分鐘滅菌，然后添加食用酒精以進行熟成。[附圖標記說明]S10：浸泡步驟S20：蒸煮步驟S30：制曲步驟S40：第一次熟成步驟S50：第二次熟成步驟[登記號]保藏機構(gòu)名稱：韓國微生物保藏中心(國外)登記號：KCCM11300P登記日期：2012年09月27日當前第1頁1 2 3