本發(fā)明涉及測試技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及回轉(zhuǎn)支承測試裝置。

背景技術(shù)：

回轉(zhuǎn)支承作為超級履帶吊整機上的關(guān)鍵零部件，其性能的好壞直接決定著整機的使用性能、使用安全及使用壽命。長期以來，本領(lǐng)域技術(shù)人員對回轉(zhuǎn)支承的兩個重要參數(shù)一直停留在估算階段，該兩個參數(shù)為轉(zhuǎn)動力矩和壽命，使用估算方式所得參數(shù)與實際參數(shù)存在較大誤差，因此，為較準(zhǔn)確的獲取各種尺寸的回轉(zhuǎn)支承的性能參數(shù)，本領(lǐng)域技術(shù)人員研發(fā)出專用于測試回轉(zhuǎn)支承性能參數(shù)的測試裝置。

隨著回轉(zhuǎn)支承應(yīng)用范圍的不斷擴大及其所應(yīng)用主體設(shè)備的性能不斷增強回轉(zhuǎn)支承的尺寸不斷多樣化，同時最大尺寸也不斷增大例如，現(xiàn)有技術(shù)中存在最大直徑(mm)≥3000、額定靜容量(KN)≥100000、最大傾覆承載(knm)≥45000、載徑比(KN/mm)≥30的回轉(zhuǎn)支承，而現(xiàn)有國內(nèi)外廠家研制的回轉(zhuǎn)支承測試設(shè)備所采用的加載措施無法同時滿足較大尺寸與較小尺寸的回轉(zhuǎn)支承的測試要求，特定的測試裝置只能滿足特定的較小尺寸的回轉(zhuǎn)支承測試要求。即同一臺測試裝置并不能夠?qū)崿F(xiàn)多種不同尺寸的回轉(zhuǎn)支承的測試。因此，現(xiàn)有技術(shù)的測試裝置所能夠測試的回轉(zhuǎn)支承的尺寸受到絕對的限制，導(dǎo)致其使用范圍的局限性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種回轉(zhuǎn)支承測試裝置，以達到同時滿足多種不同尺寸規(guī)格的回轉(zhuǎn)支承的測試要求的目的。

為達到上述目的，本發(fā)明實施例采用以下技術(shù)方案：

一種回轉(zhuǎn)支承測試裝置，包括：

相對設(shè)置的壓蓋和底座；

工裝總成，所述工裝總成裝設(shè)在所述壓蓋與所述底座之間、且與所述壓蓋和所述底座分別可拆卸連接，所述工裝總成用于裝設(shè)陪測回轉(zhuǎn)支承和待測回轉(zhuǎn)支承；

第一加載機構(gòu)，用于通過所述壓蓋向所述陪測回轉(zhuǎn)支承和所述待測回轉(zhuǎn)支承施加軸向力；

第二加載機構(gòu)，用于通過所述壓蓋向所述陪測回轉(zhuǎn)支承和所述待測回轉(zhuǎn)支承施加傾覆力；

第三加載機構(gòu)，用于通過所述壓蓋施向所述陪測回轉(zhuǎn)支承和所述待測回轉(zhuǎn)支承加徑向力。

進一步地，所述工裝總成包括第一定位工裝、第二定位工裝以及連接工裝，其中：

所述第一定位工裝位于所述壓蓋與所述底座之間、且與所述壓蓋可拆卸連接，所述第一定位工裝用于固定陪測回轉(zhuǎn)支承的外圈；

所述第二定位工裝位于所述壓蓋與所述底座之間、且與所述底座可拆卸連接，所述第二定位工裝用于固定待測回轉(zhuǎn)支承的外圈；

所述連接工裝位于所述第一定位工裝與所述第二定位工裝之間、且用于可拆卸連接陪測回轉(zhuǎn)支承的內(nèi)圈與待測回轉(zhuǎn)支承的內(nèi)圈。

進一步地，所述第一加載機構(gòu)包括多個軸向載荷加載機構(gòu)；多個所述軸向載荷加載機構(gòu)等數(shù)量分布在所述工裝總成的兩側(cè)，所述軸向載荷加載機構(gòu)的加載端與所述壓蓋連接、固定端與所述底座連接。

進一步地，所述軸向載荷加載機構(gòu)靠近所述工裝總成且其加載端與所述壓蓋的中間區(qū)域連接；所述軸向載荷加載機構(gòu)的加載方向與所述壓蓋的所在平面形成有設(shè)定角度。

進一步地，所述第二加載機構(gòu)包括多個傾覆載荷加載機構(gòu)；多個所述傾覆載荷加載機構(gòu)等數(shù)量分布在所述工裝總成的兩側(cè)，所述傾覆載荷加載機構(gòu)的加載端與所述壓蓋連接、固定端與所述底座連接。

進一步地，所述傾覆載荷加載機構(gòu)遠離所述工裝總成且其加載端與所述壓蓋的邊緣區(qū)域連接；所述傾覆載荷加載機構(gòu)的加載方向與所述壓蓋的所在平面垂直。

進一步地，所述第三加載機構(gòu)包括多個徑向載荷加載機構(gòu)；多個所述徑向載荷加載機構(gòu)位于所述壓蓋的一側(cè)，所述徑向載荷加載機構(gòu)的加載端與所述壓蓋的側(cè)端連接、固定端與所述底座連接。

進一步地，所述底座上裝設(shè)有承載支架，所述徑向載荷加載機構(gòu)的固定端與所述承載支架連接，所述徑向載荷加載機構(gòu)的加載方向與所述壓蓋的所在平面平行。

進一步地，所述承載支架上裝設(shè)有導(dǎo)向機構(gòu)，所述導(dǎo)向機構(gòu)與所述徑向載荷加載機構(gòu)處于同一平面上且平行設(shè)置；并且，所述徑向載荷加載機構(gòu)的加載端上設(shè)置有加載支架，所述加載支架用于與所述壓蓋的所述側(cè)端接觸。

進一步地，所述壓蓋和所述底座上均設(shè)置有沿圓周方向均勻排布的多個裝設(shè)孔；所述第一定位工裝通過所述壓蓋上的裝設(shè)孔與所述壓蓋可拆卸連接；所述第二定位工裝通過所述底座上的裝設(shè)孔與所述壓蓋可拆卸連接。

本發(fā)明提供的回轉(zhuǎn)支承測試裝置，其中的工裝總成用于裝設(shè)陪測回轉(zhuǎn)支承和待測回轉(zhuǎn)支承，陪測回轉(zhuǎn)支承與待測回轉(zhuǎn)支承的尺寸相同，該工裝總成的尺寸根據(jù)不同尺寸的回轉(zhuǎn)支承設(shè)計，不同尺寸的回轉(zhuǎn)支承對應(yīng)不同尺寸的工裝總成，測試之前，先將陪測回轉(zhuǎn)支承和待測回轉(zhuǎn)支承裝設(shè)在對應(yīng)尺寸的工裝總成上，再將工裝總成裝設(shè)在壓蓋與底座之間。由于工裝總成與壓蓋和底座分別可拆卸連接，當(dāng)需要更換不同尺寸的回轉(zhuǎn)支承進行測試時，只需拆除上一次所使用的工裝總成分別與壓蓋和底座之間的連接，將該上一次所使用的工裝總成撤離壓蓋與底座之間的空間，更換為裝設(shè)有當(dāng)前待測回轉(zhuǎn)支承和當(dāng)前陪測回轉(zhuǎn)支承的工裝總成，將其與上述壓蓋和底座分別可拆卸連接并開始測試過程。測試過程中，待測回轉(zhuǎn)支承旋轉(zhuǎn)同步驅(qū)動陪測回轉(zhuǎn)支承旋轉(zhuǎn)，由壓蓋向旋轉(zhuǎn)中的陪測回轉(zhuǎn)支承施加軸向力、傾覆力及徑向力，陪測回轉(zhuǎn)支承將該軸向力、傾覆力及徑向力傳遞至旋轉(zhuǎn)中的待測回轉(zhuǎn)支承，從而獲取不同尺寸的待測回轉(zhuǎn)支承的性能參數(shù)及壽命參數(shù)，以達到同時滿足多種不同尺寸規(guī)格的回轉(zhuǎn)支承的測試要求的目的。

附圖說明

構(gòu)成本發(fā)明的一部分的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1是根據(jù)本發(fā)明實施例的提供的回轉(zhuǎn)支承測試裝置的正視圖；

圖2是圖1的俯視圖；

圖3是圖1的A－A剖視圖。

圖中：

1－壓蓋； 2－底座；

3－工裝總成； 4－陪測回轉(zhuǎn)支承；

5－待測回轉(zhuǎn)支承； 6－第一加載機構(gòu)；

7－第二加載機構(gòu)； 8－第三加載機構(gòu)；

9－承載支架； 10－導(dǎo)向機構(gòu)；

11－加載支架； 31－第一定位工裝；

32－連接工裝； 33－第二定位工裝；

61－軸向載荷加載機構(gòu)； 71－傾覆載荷加載機構(gòu)；

81－徑向載荷加載機構(gòu)。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本發(fā)明中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結(jié)合實施例來詳細(xì)說明本發(fā)明。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

圖1示出了本發(fā)明實施例提供的回轉(zhuǎn)支承測試裝置，該測試裝置包括相對設(shè)置的壓蓋1、底座2及工裝總成3，所述工裝總成3裝設(shè)在所述壓蓋1與所述底座2之間、且與所述壓蓋1和所述底座2分別可拆卸連接，所述工裝總成3用于裝設(shè)陪測回轉(zhuǎn)支承4和待測回轉(zhuǎn)支承5；該測試裝置還包括第一加載機構(gòu)6、第二加載機構(gòu)7及第三加載機構(gòu)8，第一加載機構(gòu)6用于通過所述壓蓋1向所述陪測回轉(zhuǎn)支承4和所述待測回轉(zhuǎn)支承5施加軸向力，第二加載機構(gòu)7用于通過所述壓蓋1向所述陪測回轉(zhuǎn)支承4和所述待測回轉(zhuǎn)支承5施加傾覆力，第三加載機構(gòu)8用于通過所述壓蓋1向所述陪測回轉(zhuǎn)支承4和所述待測回轉(zhuǎn)支承5施加徑向力。

本發(fā)明提供的回轉(zhuǎn)支承測試裝置，其中的工裝總成用于裝設(shè)陪測回轉(zhuǎn)支承和待測回轉(zhuǎn)支承，陪測回轉(zhuǎn)支承與待測回轉(zhuǎn)支承的尺寸相同，該工裝總成的尺寸根據(jù)不同尺寸的回轉(zhuǎn)支承設(shè)計，不同尺寸的回轉(zhuǎn)支承對應(yīng)不同尺寸的工裝總成，測試之前，先將陪測回轉(zhuǎn)支承和待測回轉(zhuǎn)支承裝設(shè)在對應(yīng)尺寸的工裝總成上，再將工裝總成裝設(shè)在壓蓋與底座之間。由于工裝總成與壓蓋和底座分別可拆卸連接，當(dāng)需要更換不同尺寸的回轉(zhuǎn)支承進行測試時，只需拆除上一次所使用的工裝總成分別與壓蓋和底座之間的連接，將該上一次所使用的工裝總成撤離壓蓋與底座之間的空間，更換為裝設(shè)有當(dāng)前待測回轉(zhuǎn)支承和當(dāng)前陪測回轉(zhuǎn)支承的工裝總成，將其與上述壓蓋和底座分別可拆卸連接并開始測試過程。測試過程中，待測回轉(zhuǎn)支承旋轉(zhuǎn)同步驅(qū)動陪測回轉(zhuǎn)支承旋轉(zhuǎn)，由壓蓋向旋轉(zhuǎn)中的陪測回轉(zhuǎn)支承施加軸向力、傾覆力及徑向力，陪測回轉(zhuǎn)支承將該軸向力、傾覆力及徑向力傳遞至旋轉(zhuǎn)中的待測回轉(zhuǎn)支承，從而獲取不同尺寸的待測回轉(zhuǎn)支承的性能參數(shù)及壽命參數(shù)，以達到同時滿足多種不同尺寸規(guī)格的回轉(zhuǎn)支承的測試要求的目的。

請繼續(xù)參閱圖1，進一步地，本實施例中，所述工裝總成3包括第一定位工裝31、第二定位工裝33以及連接工裝32，其中，所述第一定位工裝31位于所述壓蓋1與所述底座2之間、且與所述壓蓋1可拆卸連接，所述第一定位工裝31用于固定陪測回轉(zhuǎn)支承4的外圈；所述第二定位工裝33位于所述壓蓋1與所述底座2之間、且與所述底座2可拆卸連接，所述第二定位工裝33用于固定待測回轉(zhuǎn)支承4的外圈；所述連接工裝32位于所述第一定位工裝31與所述第二定位工裝33之間、且用于可拆卸連接陪測回轉(zhuǎn)支承4的內(nèi)圈與待測回轉(zhuǎn)支承5的內(nèi)圈。

具體地，第一定位工裝及第二定位工裝均可為法蘭，所述壓蓋和所述底座上均設(shè)置有沿圓周方向均勻排布的多個裝設(shè)孔；所述第一定位工裝通過所述壓蓋上的裝設(shè)孔與所述壓蓋可拆卸連接；所述第二定位工裝通過所述底座上的裝設(shè)孔與所述壓蓋可拆卸連接。并且，上述裝設(shè)孔為攻絲螺紋孔，第一定位工裝與壓蓋通過螺紋連接方式連接，第二定位工裝與底座通過螺紋連接方式連接，便于拆裝。

使用時，通過驅(qū)動裝置中的驅(qū)動齒輪與待測回轉(zhuǎn)支承的內(nèi)圈齒輪嚙合，驅(qū)動齒輪驅(qū)動待測回轉(zhuǎn)支承轉(zhuǎn)動，由于待測回轉(zhuǎn)支承的內(nèi)圈與陪測回轉(zhuǎn)支承的內(nèi)圈通過連接工裝連接，則待測回轉(zhuǎn)支承驅(qū)動陪測回轉(zhuǎn)支承同步轉(zhuǎn)動，同時，陪測回轉(zhuǎn)支承接受來自壓蓋施加的軸向力、傾覆力及徑向力，并將該三種力傳遞至待測回轉(zhuǎn)支承，以達到測試待測回轉(zhuǎn)支承參數(shù)的目的。

請參閱圖1和圖3，本實施例中，所述第一加載機6包括多個軸向載荷加載機構(gòu)61；多個所述軸向載荷加載機構(gòu)61等數(shù)量分布在所述工裝總成3的兩側(cè)，所述軸向載荷加載機構(gòu)61的加載端與所述壓蓋1連接、固定端與所述底座2連接。優(yōu)選地，設(shè)置上述軸向載荷加載機構(gòu)為6個，并且該6個軸向載荷加載機構(gòu)等數(shù)量分布在工裝總成的兩側(cè)，即工裝總成的對稱兩側(cè)均設(shè)置3個上述軸向載荷加載機構(gòu)，每一側(cè)的軸向載荷加載機構(gòu)位于一條直線上且均均勻分布。進一步地，上述軸向載荷加載機構(gòu)均優(yōu)選為液壓油缸。

更進一步地，所述軸向載荷加載機構(gòu)61靠近所述工裝總成3且其加載端與所述壓蓋1的中間區(qū)域連接，所述軸向載荷加載機構(gòu)61的加載方向與所述壓蓋2的所在平面形成有設(shè)定角度，如此設(shè)置，可使該軸向載荷加載機構(gòu)更容易向壓蓋施加軸向力，并且，該加載機構(gòu)的伸長過程和收縮過程均能夠向壓蓋施加軸向力；當(dāng)加載機構(gòu)伸長時，壓蓋所受的軸向力向上，則陪測回轉(zhuǎn)支承和待測回轉(zhuǎn)支承所受的軸向力的方向均向上；當(dāng)加載機構(gòu)收縮時，壓蓋所受的軸向力向下，則陪測回轉(zhuǎn)支承和待測回轉(zhuǎn)支承所受的軸向力的方向均向下，因此，本發(fā)明通過壓蓋向回轉(zhuǎn)支承施加軸向力的方向為兩種，替代現(xiàn)有技術(shù)中通過唯一方向向回轉(zhuǎn)支承施加軸向力的方式，進一步提高所獲取待測回轉(zhuǎn)支承參數(shù)的精確度。

請參閱圖1和圖3，本實施例中，所述第二加載機構(gòu)7包括多個傾覆載荷加載機構(gòu)71；多個所述傾覆載荷加載機構(gòu)71等數(shù)量分布在所述工裝總成3的兩側(cè)，所述傾覆載荷加載機構(gòu)71的加載端與所述壓蓋1連接、固定端與所述底座2連接。優(yōu)選地，設(shè)置上述傾覆載荷加載機構(gòu)為6個，并且該6個傾覆載荷加載機構(gòu)等數(shù)量分布在工裝總成的兩側(cè)，即工裝總成的對稱兩側(cè)均設(shè)置3個上述傾覆載荷加載機構(gòu)，每一側(cè)的傾覆載荷加載機構(gòu)位于一條直線上且均均勻分布。進一步地，上述傾覆載荷加載機構(gòu)均優(yōu)選為液壓油缸。

更進一步地，所述傾覆載荷加載機構(gòu)71遠離所述工裝總成3且其加載端與所述壓蓋1的邊緣區(qū)域連接；所述傾覆載荷加載機構(gòu)71的加載方向與所述壓蓋1的所在平面垂直，如此設(shè)置，可使該傾覆載荷加載機構(gòu)更容易向壓蓋施加傾覆力，并且，多個傾覆載荷加載機構(gòu)中的部分機構(gòu)伸長、部分機構(gòu)收縮可實現(xiàn)壓蓋向任意方向傾覆的目的，陪測回轉(zhuǎn)支承和待測回轉(zhuǎn)支承所受的傾覆力方向可為任意方向，以替代現(xiàn)有技術(shù)中回轉(zhuǎn)支承僅能夠向特定方向傾覆的方式，進一步提高所獲取的待測回轉(zhuǎn)支承參數(shù)的精確度。

請參閱圖1和圖2，本實施例中，所述第三加載機構(gòu)8包括多個徑向載荷加載機構(gòu)81；多個所述徑向載荷加載機構(gòu)81位于所述壓蓋1的一側(cè)，所述徑向載荷加載機構(gòu)81的加載端與所述壓蓋1的側(cè)端連接、固定端與所述底座2連接。優(yōu)選地，設(shè)置上述徑向載荷加載機構(gòu)為3個，并且該3個徑向載荷加載機構(gòu)位于一條直線上且均均勻分布，使用時3個徑向載荷加載機構(gòu)可同時運動也可只是其中一個或兩個運動，壓蓋所受的徑向力的方向為多個，及陪測回轉(zhuǎn)支承和待測回轉(zhuǎn)支承所受徑向力的方向為多個，替代現(xiàn)有技術(shù)中僅能夠通過特定方向向回轉(zhuǎn)支承施加徑向力的方式，進一步提高所獲取的待測回轉(zhuǎn)支承參數(shù)的精確度。進一步地，上述徑向載荷加載機構(gòu)均優(yōu)選為液壓油缸。

基于上述測試裝置，本實施例中，所述底座2上裝設(shè)有承載支架9，所述徑向載荷加載機構(gòu)81的固定端與所述承載支架9連接，所述徑向載荷加載機構(gòu)81的加載方向與所述壓蓋1的所在平面平行，即上述徑向載荷加載架構(gòu)的驅(qū)動端與連接端位于同一水平面上，該徑向載荷加載機構(gòu)的延伸方向與傾覆載荷加載機構(gòu)的延伸方向相互垂直。

進一步地，所述承載支架9上裝設(shè)有導(dǎo)向機構(gòu)10，所述導(dǎo)向機構(gòu)10與所述徑向載荷加載機構(gòu)81處于同一平面上且平行設(shè)置，以引導(dǎo)上述徑向載荷加載機構(gòu)沿壓蓋所在的平面施加徑向力，提高徑向力加載過程的準(zhǔn)確度；并且，所述徑向載荷加載機構(gòu)81的加載端上設(shè)置有加載支架11，所述加載支架11用于與所述壓蓋1的所述側(cè)端接觸。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。