專利名稱：氣壓傳感器批量標(biāo)定方法和裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及傳感器標(biāo)定，尤其是涉及氣壓傳感器批量標(biāo)定方法和裝置。
背景技術(shù)：
傳感器標(biāo)定就是利用精度高一級(jí)的標(biāo)準(zhǔn)器具對(duì)傳感器進(jìn)行定度的過(guò)程，從而確立傳感器輸出量和輸入量之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系。同時(shí)也確定不同使用條件下的誤差關(guān)系。為了提高效率，有些廠商提出的傳感器的批量標(biāo)定方案是在一標(biāo)定芯片內(nèi)固化標(biāo)定軟件，將芯片焊接在傳感器產(chǎn)品電路板上，連接傳感器電橋，將傳感器輸出值進(jìn)行運(yùn)算放大，并進(jìn)行控制和檢測(cè)。另外，該芯片內(nèi)還具有溫度傳感器，通過(guò)給傳感器提供不同的溫度點(diǎn)和壓力點(diǎn)，將測(cè)量參數(shù)比對(duì)真實(shí)壓力溫度值，換算出標(biāo)定參數(shù)，并將參數(shù)寫(xiě)入該芯片的EEPROM內(nèi)保存。以后產(chǎn)品所測(cè)量的數(shù)據(jù)都會(huì)通過(guò)標(biāo)定參數(shù)校準(zhǔn)后輸出，以表示目前測(cè)量氣壓的真實(shí)值。 為實(shí)現(xiàn)標(biāo)定，除了為每一傳感器配備上述標(biāo)定芯片外，還需要添加MCU進(jìn)行處理運(yùn)算。此外，還需要為多個(gè)傳感器配備相應(yīng)的標(biāo)定設(shè)備和PC機(jī)標(biāo)定操作軟件。目前，標(biāo)定設(shè)備和操作軟件都針對(duì)某款標(biāo)定芯片，不具有兼容性。另外，為實(shí)現(xiàn)多通道同時(shí)標(biāo)定，需要進(jìn)行每個(gè)通道產(chǎn)品控制，電路切換(包括電源和通信)多達(dá)4路。如果標(biāo)定100個(gè)產(chǎn)品，需要連接400路連接線束。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種氣壓傳感器批量標(biāo)定方法，使得標(biāo)定所需設(shè)備得到簡(jiǎn)化。本發(fā)明另提供一種較為簡(jiǎn)化的氣壓傳感器批量標(biāo)定裝置。本發(fā)明所提出的一種氣壓傳感器批量標(biāo)定方法，包括以下步驟從一控制臺(tái)發(fā)出標(biāo)定命令；從一采集板的一第二 MCU轉(zhuǎn)發(fā)該標(biāo)定命令給一個(gè)或多個(gè)氣壓傳感器中的一第一MCU ;響應(yīng)于該標(biāo)定命令，該第一 MCU進(jìn)入標(biāo)定程序，對(duì)相應(yīng)的氣壓傳感器進(jìn)行標(biāo)定，并向該控制臺(tái)返回壓力測(cè)量值；在該控制臺(tái)計(jì)算標(biāo)定參數(shù)；從該控制臺(tái)發(fā)送計(jì)算的標(biāo)定參數(shù)；從該第二 MCU轉(zhuǎn)發(fā)該標(biāo)定參數(shù)給相應(yīng)的氣壓傳感器的第一 MCU ；以及當(dāng)收到標(biāo)定參數(shù)時(shí),該第一 MCU保存標(biāo)定參數(shù)。在本發(fā)明的一實(shí)施例中，從一采集板的一第二 MCU轉(zhuǎn)發(fā)該標(biāo)定命令給一個(gè)或多個(gè)氣壓傳感器中的一第一 MCU的同時(shí)還包括在多個(gè)氣壓傳感器之間切換電源供應(yīng)。本發(fā)明另提出一種氣壓傳感器批量標(biāo)定裝置，用以對(duì)多個(gè)氣壓傳感器進(jìn)行批量標(biāo)定，所述氣壓傳感器批量標(biāo)定裝置包括至少一第一 MCU、電平轉(zhuǎn)換板、采集板和控制臺(tái)。每一第一 MCU設(shè)于一氣壓傳感器內(nèi)，且所述第一 MCU被配置為響應(yīng)來(lái)自一控制臺(tái)的一標(biāo)定命令而進(jìn)入標(biāo)定程序，對(duì)氣壓傳感器進(jìn)行氣壓標(biāo)定，并返回氣壓傳感器測(cè)量的壓力值。電平轉(zhuǎn)換板連接所述氣壓傳感器的通信線路。采集板包括電平轉(zhuǎn)換器、多路復(fù)用器以及第二 MCU，該電平轉(zhuǎn)換器連接該電平轉(zhuǎn)換板，該多路復(fù)用器連接所述多個(gè)氣壓傳感器的電源線路，該第二 MCU連接該電平轉(zhuǎn)換器和該多路復(fù)用器，且該第二 MCU被配置為在該控制臺(tái)和該第一MCU之間轉(zhuǎn)發(fā)數(shù)據(jù)?？刂婆_(tái)用以發(fā)出該標(biāo)定命令而啟動(dòng)標(biāo)定流程，并且根據(jù)氣壓傳感器測(cè)量的壓力值產(chǎn)生標(biāo)定參數(shù)并返回給氣壓傳感器。其中當(dāng)氣壓傳感器的第一 MCU收到標(biāo)定參數(shù)時(shí)，保存標(biāo)定參數(shù)。在本發(fā)明的一實(shí)施例中，所述多個(gè)氣壓傳感器的通信線路并聯(lián)成第一線束并連接該電平轉(zhuǎn)換板。在本發(fā)明的一實(shí)施例中，所述第一線束包含2根連接線。在本發(fā)明的一實(shí)施例中，所述多個(gè)氣壓傳感器的電源線路組成一第三線束組并連 接到所述采集板上的一插座。在本發(fā)明的一實(shí)施例中，第三線束組包括2*n根連接線，η為所述多個(gè)氣壓傳感器的數(shù)目。在本發(fā)明的一實(shí)施例中，所述多個(gè)氣壓傳感器放置于一壓力箱內(nèi)，所述壓力箱放置于一高低溫箱內(nèi)。本發(fā)明由于采用以上技術(shù)方案，使之與現(xiàn)有技術(shù)相比，取消了特定的標(biāo)定芯片，降低了成本。傳感器中MCU可與不同的電平轉(zhuǎn)換芯片和采集板MCU配合，兼容范圍更廣。此夕卜，通過(guò)對(duì)電源線的多路切換，減少了連接線束。


為讓本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能更明顯易懂，以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
作詳細(xì)說(shuō)明，其中圖I示出本發(fā)明一實(shí)施例的氣壓傳感器標(biāo)定裝置。圖2示出本發(fā)明一實(shí)施例的氣壓傳感器標(biāo)定方法流程。圖3A-3C示出本發(fā)明一實(shí)施例的氣壓傳感器標(biāo)定方法詳細(xì)流程。圖4不出根據(jù)本發(fā)明一實(shí)施例的傳感器產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。
具體實(shí)施例方式圖I示出本發(fā)明一實(shí)施例的氣壓傳感器標(biāo)定裝置。參照?qǐng)DI所示，傳感器標(biāo)定裝置100包括一壓力箱101、一高低溫箱102、電平轉(zhuǎn)接板110、一采集板120以及一計(jì)算機(jī)(PC機(jī))130。待標(biāo)定的η (η為正整數(shù))只傳感器產(chǎn)品200放置于壓力箱101內(nèi)。壓力箱101可為各個(gè)傳感器200提供標(biāo)定所需的壓力。壓力箱101上具有多個(gè)管座腳，用來(lái)與傳感器產(chǎn)品200需要引出的線路對(duì)接。這些管座腳可從壓力箱101向外引出線束，以滿足傳感器200的對(duì)接需要。壓力箱101放置于高低溫箱102內(nèi)。高低溫箱102可根據(jù)標(biāo)定需要，提供高溫、中溫和低溫三個(gè)溫度點(diǎn)。
電平轉(zhuǎn)接板110，盡量靠近傳感器產(chǎn)品端，線束盡量縮短。電平轉(zhuǎn)接板110也放置于高低溫箱102內(nèi)，壓力箱101夕卜。采集板120放置在高低溫箱外的適當(dāng)位置，并且控制與電平轉(zhuǎn)接板的線束長(zhǎng)度，例如在5米內(nèi)。計(jì)算機(jī)130上配置應(yīng)用軟件，與采集板120通過(guò)RS 232接口通信連接，控制距離10米內(nèi)。經(jīng)過(guò)應(yīng)用軟件配置的計(jì)算機(jī)，作為標(biāo)定裝置的控制臺(tái)?，F(xiàn)說(shuō)明線束連接關(guān)系。η只傳感器產(chǎn)品200各自的通信線TX、RX分別在壓力箱101內(nèi)并聯(lián)，連接到壓力箱101上的管座腳，經(jīng)其向外引出與電平轉(zhuǎn)接板110對(duì)接。并且，η只傳感器產(chǎn)品200的電源線，如VCC和GND分別連接壓力箱101的管座腳，通過(guò)管座腳向外引出的多路電源線組成的第三線束組，與采集板120的插座連接。η只傳感器產(chǎn)品200的BD為標(biāo)定控制線，標(biāo)定時(shí)η只傳感器的BD并聯(lián)接地(GND)，使各傳感器產(chǎn)品200的MCU進(jìn)入 標(biāo)定特定程序。待標(biāo)定的傳感器端對(duì)外接插管腳(PIN)腳數(shù)或連接線數(shù)量為傳感器個(gè)數(shù)nX2+3。電平轉(zhuǎn)接板110，可通過(guò)由SCI信號(hào)TX、RX組成的第一線束與傳感器產(chǎn)品連接，第一線束為2根。并且，電平轉(zhuǎn)接板110通過(guò)12V電源線、半雙工異步通信線、地線組成的第二線束與采集板120連接，連接線為3根。采集板120通過(guò)RS 232電平與計(jì)算機(jī)130的應(yīng)用軟件通信，連接線為3根，分別為 232-in、232-out、232-GND。多路復(fù)用器123安裝于采集板120，且輸出端連接采集板插座上的來(lái)自傳感器的電源線。MCU 121安裝于采集板120，且通過(guò)引腳連接電平轉(zhuǎn)接板110的半雙工輸出線路，以及多路復(fù)用器的I/o接口。圖3進(jìn)一步示出傳感器產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)。參照?qǐng)D3所示，每一傳感器產(chǎn)品200包括壓力傳感器210、MCU 220、以及射頻模塊230。MCU 220內(nèi)嵌有溫度傳感器221和AD轉(zhuǎn)換單元222，并配置了電可擦寫(xiě)只讀存儲(chǔ)器(EEPR0M)223。并且，MCU 220內(nèi)配置標(biāo)定程序，當(dāng)檢測(cè)到BD低電平進(jìn)入，MCU 220保持與采集板120異步通信，并將計(jì)算機(jī)130的軟件計(jì)算的標(biāo)定參數(shù)結(jié)果存儲(chǔ)在EEPROM 223內(nèi)。傳感器產(chǎn)品200端配置有校準(zhǔn)算法，在工作模式下可以將標(biāo)定參數(shù)代入算法校準(zhǔn)測(cè)量值。與使用特定應(yīng)用的標(biāo)定芯片相比，本實(shí)施例中在各傳感器中設(shè)置MCU220，將可提高產(chǎn)品的靈活性和兼容性。例如，MCU 220允許不同平臺(tái)的采集板120與之交互，從而不必使用與標(biāo)定芯片匹配的標(biāo)定設(shè)備，這將大大降低設(shè)備的配置成本?；氐綀DI所示，采集板120上設(shè)有MCU 121、電平轉(zhuǎn)換器122、多路復(fù)用器123、5VLDO(Low DropOut linear regulator,低壓差線性穩(wěn)壓器)124、以及3. 6V LDO 125。采集板120外接電源為12V，分別經(jīng)過(guò)兩組LDO 124降壓至5V為采集板電路供電。3. 6V LDO 125作為控制傳感器產(chǎn)品端的電源。通過(guò)多路復(fù)用器123進(jìn)行η只傳感器的供電電源切換，以實(shí)現(xiàn)每只傳感器標(biāo)定。MCU121通過(guò)編碼選址方式控制多路復(fù)用器123切換通道，m個(gè)I/O口可以控制2m-l只產(chǎn)品。在本發(fā)明的實(shí)施例中，采用同時(shí)控制切換VCC和GND的原因是，因?yàn)閭鞲衅鳟a(chǎn)品設(shè)計(jì)低功耗，產(chǎn)品內(nèi)阻相應(yīng)較大。為減少連接線束，傳感器通信線路并聯(lián)，其微弱的通信電流能夠與產(chǎn)品端的VCC或GND形成回路，從而使不需要工作的傳感器處于不穩(wěn)定的準(zhǔn)工作狀態(tài)，可能造成其他傳感器數(shù)據(jù)改寫(xiě)影響標(biāo)定結(jié)果，或者影響通信線路電平造成通信不良。在本發(fā)明的實(shí)施例中，采用控制切換VCC和GND而不是控制切換通信線路TX、RX的原因是采集板120需要同時(shí)控制切換TX、RX，所以兩者控制線路數(shù)量一致，而TX、RX屬于TTL電平，電流小，通信距離受限，容易受到干擾，抗EMC能力差，不宜遠(yuǎn)距離通過(guò)采集板連接；通信線路波特率較高，需要避免通過(guò)多路復(fù)用電路造成信號(hào)畸變，相應(yīng)增加設(shè)計(jì)高頻多路復(fù)用的難度，并增加不可靠因素。另外，本發(fā)明的實(shí)施例由電平轉(zhuǎn)換器122進(jìn)行了通信線路的電平轉(zhuǎn)換，提高了通信電壓，增加了通信距離。此外，通過(guò)半雙工通信減少一根線束，保證了標(biāo)定過(guò)程的通信可
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概要地說(shuō)，氣壓標(biāo)定過(guò)程為當(dāng)各傳感器產(chǎn)品200檢測(cè)到BD的標(biāo)定電平，則使能SCI通訊功能，標(biāo)定包括三個(gè)溫度點(diǎn)(低、中、高)、兩個(gè)氣壓臨界點(diǎn)標(biāo)定；生成燒錄ID ;讀出ID并與最終標(biāo)定參數(shù)綁定。所需設(shè)備為計(jì)算機(jī)130、采集板120和電平轉(zhuǎn)接板110。圖2示出本發(fā)明一實(shí)施例的氣壓傳感器標(biāo)定方法基本流程。參照?qǐng)D2并結(jié)合圖I所示，流程包括以下步驟在步驟SI，從計(jì)算機(jī)130發(fā)出標(biāo)定命令。在步驟S2，從采集板120的MCU 121轉(zhuǎn)發(fā)標(biāo)定命令給一個(gè)或多個(gè)氣壓傳感器200中的 MCU 220。與此同時(shí)，在步驟S3，多路復(fù)用器123在多個(gè)氣壓傳感器之間切換電源供應(yīng)。在步驟S4，響應(yīng)于標(biāo)定命令，被選中的氣壓傳感器200的MCU 220進(jìn)入標(biāo)定程序，對(duì)氣壓傳感器200進(jìn)行標(biāo)定，并向該計(jì)算機(jī)130返回壓力測(cè)量值。在步驟S5，在計(jì)算機(jī)130，根據(jù)各個(gè)壓力測(cè)量值和對(duì)應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)值，計(jì)算標(biāo)定參數(shù)。在步驟S6,從計(jì)算機(jī)130發(fā)送計(jì)算的標(biāo)定參數(shù)。在步驟S7，從采集板120的MCU 121轉(zhuǎn)發(fā)該標(biāo)定參數(shù)給相應(yīng)的氣壓傳感器200的MCU220。在步驟S8，當(dāng)收到標(biāo)定參數(shù)時(shí)，傳感器200的MCU 220保存標(biāo)定參數(shù)。圖3A-3C進(jìn)一步示出本發(fā)明一實(shí)施例的氣壓傳感器標(biāo)定方法的詳細(xì)流程。首先參照?qǐng)D3A所示，在步驟301，在計(jì)算機(jī)130上指令打開(kāi)標(biāo)定軟件。在步驟302，計(jì)算機(jī)130生成ID、以及寫(xiě)ID、讀ID命令，依次切換發(fā)送給η路傳感器產(chǎn)品200。在采集板120，如步驟401，收到PC指令后，進(jìn)行η路切換，發(fā)讀、寫(xiě)ID命令給傳感器產(chǎn)品200，將接收到傳感器驗(yàn)證的ID傳給PC。在傳感器產(chǎn)品200，如步驟501，寫(xiě)入ID，并向采集板120上傳所寫(xiě)入的ID進(jìn)行驗(yàn)證。在步驟303，PC等待傳感器的ID確認(rèn)信息，將ID保存數(shù)據(jù)庫(kù)，如某一線路錯(cuò)誤，則置錯(cuò)誤標(biāo)志。在步驟304,如ID驗(yàn)證通過(guò),計(jì)算機(jī)130發(fā)出標(biāo)定命令,讓傳感器產(chǎn)品200進(jìn)入標(biāo)定流程。在采集板120，如步驟402，采集板120進(jìn)行η路切換，向傳感器產(chǎn)品200發(fā)進(jìn)入標(biāo)定的命令，收到傳感器產(chǎn)品200確認(rèn)后上傳給計(jì)算機(jī)130。在傳感器產(chǎn)品200，如步驟502，傳感器產(chǎn)品200回傳確認(rèn)進(jìn)入標(biāo)定信息中貞。在步驟305，計(jì)算機(jī)130等待傳感器產(chǎn)品200的回傳確認(rèn)命令，如某一線路錯(cuò)誤置錯(cuò)誤標(biāo)志。在步驟306，計(jì)算機(jī)130每5分鐘發(fā)讀溫度數(shù)據(jù)的命令，等待傳感器產(chǎn)品200回傳數(shù)據(jù)。在采集板120，如步驟403，采集板120向傳感器產(chǎn)品200發(fā)讀溫度的命令，采集板120收到數(shù)據(jù)后上傳給計(jì)算機(jī)130，如有錯(cuò)誤則上傳錯(cuò)誤幀。在傳感器產(chǎn)品200，如步驟503，傳感器產(chǎn)品200將讀取溫度值上傳給采集板120。在步驟307，計(jì)算機(jī)130判斷是否為錯(cuò)誤幀，如有則標(biāo)識(shí)錯(cuò)誤線路。在步驟308，計(jì)算機(jī)130判斷傳感器產(chǎn)溫度是否穩(wěn)定。如果是，則設(shè)置低壓，進(jìn)入步驟 309。在步驟309，溫度穩(wěn)定，計(jì)算機(jī)130發(fā)出讀取低壓值命令，首先進(jìn)行低壓標(biāo)定。相應(yīng)的，在采集板120，如步驟404，向傳感器產(chǎn)品200發(fā)出測(cè)量壓力值的命令，收到壓力測(cè)量值后上傳給計(jì)算機(jī)130。在傳感器產(chǎn)品200，如步驟504，上傳壓力測(cè)量值。 在步驟310，計(jì)算機(jī)130收到低壓數(shù)據(jù)，存入數(shù)據(jù)庫(kù)。在步驟311，設(shè)置高壓后，計(jì)算機(jī)130發(fā)出讀取高壓值命令。相應(yīng)的，在采集板120，如步驟405，向傳感器產(chǎn)品200發(fā)出測(cè)量壓力值的命令，收到測(cè)量值后上傳給計(jì)算機(jī)130。在傳感器產(chǎn)品200，如步驟505，上傳壓力測(cè)量值。在步驟312，計(jì)算機(jī)130收到高壓數(shù)據(jù)，存入數(shù)據(jù)庫(kù)。在步驟313，計(jì)算機(jī)130判斷三個(gè)溫度點(diǎn)(低溫、常溫、高溫)是否測(cè)量完成，如果未完成，返回步驟306，如已完成，進(jìn)入步驟314。在步驟314，計(jì)算機(jī)130批量計(jì)算標(biāo)定參數(shù)。在步驟315，計(jì)算機(jī)130發(fā)出各個(gè)傳感器產(chǎn)品200的常溫標(biāo)定參數(shù)。相應(yīng)的，在采集板120，如步驟406，向傳感器產(chǎn)品200下發(fā)常溫下的標(biāo)定參數(shù)，并將傳感器產(chǎn)品200的回傳參數(shù)上傳計(jì)算機(jī)130。在傳感器產(chǎn)品200，如步驟506，將標(biāo)定參數(shù)寫(xiě)入其EEPR0M，并回傳常溫下的標(biāo)定參數(shù)。在步驟316，計(jì)算機(jī)130收到常溫標(biāo)定參數(shù)回傳并確認(rèn)，有錯(cuò)則進(jìn)行標(biāo)記，然后發(fā)低溫標(biāo)定參數(shù)。相應(yīng)的，在采集板120，如步驟407，向傳感器產(chǎn)品200下發(fā)低溫下的標(biāo)定參數(shù)，并將傳感器產(chǎn)品200的回傳參數(shù)上傳給計(jì)算機(jī)130。在傳感器產(chǎn)品200，如步驟507，將標(biāo)定參數(shù)寫(xiě)入其EEPR0M，并回傳低溫下的標(biāo)定參數(shù)。在步驟317，計(jì)算機(jī)130收到低溫標(biāo)定參數(shù)回傳并確認(rèn)，如有錯(cuò)則進(jìn)行標(biāo)記，然后發(fā)高溫標(biāo)定參數(shù)。相應(yīng)的，在采集板120，如步驟408，向傳感器產(chǎn)品200發(fā)高溫下的標(biāo)定參數(shù)，并將傳感器產(chǎn)品200的回傳參數(shù)上傳給計(jì)算機(jī)130。在傳感器產(chǎn)品200，如步驟508，將標(biāo)定參數(shù)寫(xiě)入其EEPR0M，并回傳高溫下的標(biāo)定參數(shù)。在步驟319，計(jì)算機(jī)130收到高溫標(biāo)定參數(shù)回傳并確認(rèn)，如有錯(cuò)則進(jìn)行標(biāo)記，然后發(fā)批量校驗(yàn)傳感器指令。相應(yīng)的，在采集板120，如步驟409，向傳感器產(chǎn)品200發(fā)校驗(yàn)指令。在傳感器產(chǎn)品200，如步驟509，采樣壓力溫度值，代入標(biāo)定參數(shù)運(yùn)算校準(zhǔn)，上傳校準(zhǔn)值。在步驟320，計(jì)算機(jī)130將上傳的測(cè)量校準(zhǔn)值跟實(shí)際值進(jìn)行比對(duì)，標(biāo)識(shí)每只傳感器標(biāo)定成功與否。在步驟321,計(jì)算機(jī)130生成標(biāo)定記錄和表格。在步驟322，標(biāo)定完成。通過(guò)上述方法，可以一次性批量標(biāo)定傳感器，降低原材料成本，操作靈活。
雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例揭示如上，然其并非用以限定本發(fā)明，任何本領(lǐng)域技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，當(dāng)可 作些許的修改和完善，因此本發(fā)明的保護(hù)范圍當(dāng)以權(quán)利要求書(shū)所界定的為準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種氣壓傳感器批量標(biāo)定方法，用以對(duì)多個(gè)氣壓傳感器進(jìn)行批量標(biāo)定，所述方法包括以下步驟 從一控制臺(tái)發(fā)出標(biāo)定命令； 從一采集板的一第二 MCU轉(zhuǎn)發(fā)該標(biāo)定命令給一個(gè)或多個(gè)氣壓傳感器中的一第一 MCU ；響應(yīng)于該標(biāo)定命令，該第一 MCU進(jìn)入標(biāo)定程序，對(duì)相應(yīng)的氣壓傳感器進(jìn)行標(biāo)定，并向該控制臺(tái)返回壓力測(cè)量值； 在該控制臺(tái)計(jì)算標(biāo)定參數(shù)； 從該控制臺(tái)發(fā)送計(jì)算的標(biāo)定參數(shù)； 從該第二 MCU轉(zhuǎn)發(fā)該標(biāo)定參數(shù)給相應(yīng)的氣壓傳感器的第一 MCU ；以及 當(dāng)收到標(biāo)定參數(shù)時(shí)，該第一 MCU保存標(biāo)定參數(shù)。
2.如權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，從一米集板的一第二MCU轉(zhuǎn)發(fā)該標(biāo)定命令給一個(gè)或多個(gè)氣壓傳感器中的一第一 MCU的同時(shí)還包括在多個(gè)氣壓傳感器之間切換電源供應(yīng)。
3.一種氣壓傳感器批量標(biāo)定裝置，用以對(duì)多個(gè)氣壓傳感器進(jìn)行批量標(biāo)定，所述氣壓傳感器批量標(biāo)定裝置包括 至少一第一 MCU，每一第一 MCU設(shè)于一氣壓傳感器內(nèi)，且所述第一 MCU被配置為響應(yīng)來(lái)自一控制臺(tái)的一標(biāo)定命令而進(jìn)入標(biāo)定程序，對(duì)氣壓傳感器進(jìn)行氣壓標(biāo)定，并返回氣壓傳感器測(cè)量的壓力值； 電平轉(zhuǎn)換板，連接所述氣壓傳感器的通信線路；以及 采集板，包括電平轉(zhuǎn)換器、多路復(fù)用器以及第二 MCU，該電平轉(zhuǎn)換器連接該電平轉(zhuǎn)換板，該多路復(fù)用器連接所述多個(gè)氣壓傳感器的電源線路，該第二 MCU連接該電平轉(zhuǎn)換器和該多路復(fù)用器，且該第二 MCU被配置為在該控制臺(tái)和該第一 MCU之間轉(zhuǎn)發(fā)數(shù)據(jù)；以及 控制臺(tái)，用以發(fā)出該標(biāo)定命令而啟動(dòng)標(biāo)定流程，并且根據(jù)氣壓傳感器測(cè)量的壓力值產(chǎn)生標(biāo)定參數(shù)并返回給氣壓傳感器； 其中當(dāng)氣壓傳感器的第一 MCU收到標(biāo)定參數(shù)時(shí)，保存標(biāo)定參數(shù)。
4.如權(quán)利要求3所述的氣壓傳感器批量標(biāo)定裝置，其特征在于，所述多個(gè)氣壓傳感器的通信線路并聯(lián)成第一線束并連接該電平轉(zhuǎn)換板。
5.如權(quán)利要求4所述的氣壓傳感器批量標(biāo)定裝置，其特征在于，所述第一線束包含2根連接線。
6.如權(quán)利要求3所述的氣壓傳感器批量標(biāo)定裝置，其特征在于，所述多個(gè)氣壓傳感器的電源線路組成一第三線束組并連接到所述采集板上的一插座。
7.如權(quán)利要求6所述的氣壓傳感器批量標(biāo)定裝置，其特征在于，第三線束組包括2*n根連接線，η為所述多個(gè)氣壓傳感器的數(shù)目。
8.如權(quán)利要求3所述的氣壓傳感器批量標(biāo)定裝置，其特征在于，所述多個(gè)氣壓傳感器放置于一壓力箱內(nèi)，所述壓力箱放置于一高低溫箱內(nèi)。
全文摘要
本發(fā)明提出一種氣壓傳感器批量標(biāo)定方法和裝置，用以對(duì)多個(gè)氣壓傳感器進(jìn)行批量標(biāo)定，所述裝置包括至少一第一MCU、電平轉(zhuǎn)換板、采集板和控制臺(tái)。每一第一MCU設(shè)于一氣壓傳感器內(nèi)，且被配置為響應(yīng)來(lái)自一控制臺(tái)的標(biāo)定命令而進(jìn)入標(biāo)定程序，對(duì)氣壓傳感器進(jìn)行氣壓標(biāo)定，并返回氣壓傳感器測(cè)量的壓力值。電平轉(zhuǎn)換板連接氣壓傳感器的通信線路。采集板包括電平轉(zhuǎn)換器、多路復(fù)用器以及第二MCU，該第二MCU連接該電平轉(zhuǎn)換器和該多路復(fù)用器，且被配置為在該控制臺(tái)和該第一MCU之間轉(zhuǎn)發(fā)數(shù)據(jù)?？刂婆_(tái)用以發(fā)出該標(biāo)定命令而啟動(dòng)標(biāo)定流程，并且根據(jù)氣壓傳感器測(cè)量的壓力值產(chǎn)生標(biāo)定參數(shù)并返回給氣壓傳感器。其中當(dāng)氣壓傳感器的第一MCU收到標(biāo)定參數(shù)時(shí)，保存標(biāo)定參數(shù)。
文檔編號(hào)G01L27/00GK102809463SQ20111015032
公開(kāi)日2012年12月5日 申請(qǐng)日期2011年6月3日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月3日
發(fā)明者孫路, 高峰, 李濤 申請(qǐng)人:上海保隆汽車科技股份有限公司