一種從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸-浮選方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸?浮選方法，包括以下步驟：步驟(1)：將陰極炭塊破碎、粉磨；步驟(2)：將步驟(1)處理后獲得的陰極炭粉在水中浸出后過濾得到濾餅A1和濾液B1；向濾液B1中投加沉淀劑，過濾得到濾餅A2和濾液B2；步驟(3)：將濾餅A1和濾餅A2，浮選介質及浮選藥劑混合調漿，浮選、分離得到炭和電解質；所述的浮選藥劑包括捕收劑、起泡劑和調節(jié)劑；其中，所述的捕收劑由質量比為0.65?0.75：0.25?0.35的捕收劑C1和捕收劑C2組成；捕收劑C1選自煤焦油、重油、煤油、柴油中的至少一種，捕收劑C2選自十二胺、十二烷基苯磺酸鈉、油酸鈉、十二烷基磺酸鈉中的至少一種。本發(fā)明實現(xiàn)了從廢舊陰極炭塊中有效的分離回收炭粉和電解質。
【專利說明】
一種從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸-浮選方法
技術領域
[0001]本發(fā)明屬于碳廢棄物回收領域，具體涉及一種從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸-浮選方法。
【背景技術】
[0002]在世界上，金屬鋁已經(jīng)成為國民經(jīng)濟發(fā)展的重要基礎材料。但是在電解鋁生產(chǎn)過程中，由于受到電解質的侵蝕，每生產(chǎn)I噸電解鋁，將會產(chǎn)生1kg左右的廢舊陰極炭塊，這成為鋁電解行業(yè)中主要的固體污染物。以2015年為例，我國電解鋁產(chǎn)量已經(jīng)達到3141萬噸，產(chǎn)生廢舊陰極炭塊30萬噸以上，其數(shù)量巨大不可忽視。
[0003]在鋁電解產(chǎn)生的廢舊陰極炭塊中，主要成分為炭、冰晶石、氟化鈉、氧化鋁、氟化鋁，以及少量的碳化鋁、碳化鈉及少量的氰化物。當前我國處理廢舊陰極炭塊主要采用堆放或者安全填埋的方法。但是廢舊陰極炭塊中炭占50%?70%且高度石墨化，其余的是以冰晶石為主體的電解質，均是可利用的資源，尤其是其中的冰晶石資源已經(jīng)嚴重匱乏，對他們的分離回收具有較好的經(jīng)濟效益。因此，廢舊陰極炭塊的回收利用具有較好的發(fā)展前景。
[0004]目前，廢舊陰極炭塊分離回收炭和電解質的方法有浮選法、焙燒法、高溫水解法、酸化法等。其中，焙燒法、高溫水解法、酸化法等存在高能耗、高酸堿消耗的問題。為此，專利01138204.X、201010140908.4、201410561966.2提出采用浮選法對廢舊陰極炭塊進行分離回收，對炭粉和電解質進行了有效的分離，多級浮選后，電解質中炭粉含量僅為5%?10%，可以有效地解決上述問題。但是，浮選過程中藥劑用量大，浮選級數(shù)多且浮選廢水需處理。
[0005]如，公開號為CN101811695A的中國專利文獻公開了一種從電解鋁廢陰極炭塊中回收石墨的方法，包括以下步驟:(I)破碎粉磨:將電解鋁廢陰極炭塊破碎粉磨至-0.074mm占50?90%; (2)水浸:將粉磨后的廢陰極炭塊放入水中，配成質量百分比濃度為10?50%的漿體，浸出溫度20?90°C，攪拌浸出10?180分鐘后過濾洗滌，浸出液采用蒸發(fā)方式得到氟化鈉，蒸餾水回用；(3)浮選:將水浸后得到的濾餅進行浮選，浮選泡沫過濾得到含少量氟化物的炭粉，浮選水回用；(4)酸浸:將浮選得到的炭粉加入到質量濃度為10?70%的硫酸溶液中，硫酸溶液用量為380?1000kg/t廢陰極炭塊，在20?90°C的溫度下攪拌10?90分鐘；反應完畢后過濾，將濾餅進行水洗、干燥即得到石墨粉。該方法采用煤油或柴油的單一組分作為捕收劑，需要經(jīng)過多次粗選，浮選效率低，效果差，處理過程的藥劑使用量大，處理過程產(chǎn)生較多廢水。

【發(fā)明內容】

[0006]為了解決現(xiàn)有廢舊陰極炭塊浮選過程中藥劑用量大，浮選級數(shù)多等技術問題，本發(fā)明提供了一種從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭粉和電解質的水浸-浮選方法，以達到在較少藥劑用量，較少浮選級數(shù)的情況下還可保證良好炭粉的純度及回收率的目的。
[0007]—種從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸-浮選方法，包括以下步驟:
[0008]步驟(I):將陰極炭塊破碎、粉磨；
[0009]步驟(2):將步驟(I)處理后獲得的陰極炭粉在水中攪拌、浸出，隨后過濾得到濾餅Al和濾液BI;
[0010]步驟(3):將濾餅Al和浮選藥劑混合調漿，浮選、分離，浮選泡沫產(chǎn)品為炭，浮選尾礦為電解質;所述的浮選藥劑包括捕收劑、起泡劑和調節(jié)劑;其中，所述的捕收劑由質量比為0.65-0.75:0.25-0.35的捕收劑Cl和捕收劑C2組成;捕收劑Cl選自煤焦油、重油、煤油、柴油中的至少一種，捕收劑C2選自十二胺、十二烷基苯磺酸鈉、油酸鈉、十二烷基磺酸鈉中的至少一種。
[0011]本發(fā)明中，所述水浸處理和所述浮選藥劑協(xié)同提高浮選、分離的效率和效果，提高陰極炭塊的炭回收率和回收炭的純度，降低浮選過程藥劑的使用量。相較于現(xiàn)有浮選回收方法，藥劑用量少，操作簡便;處理過程無需消耗較多熱量，能耗較低。
[0012]步驟(I)中，將陰極炭塊破碎、粉磨至-200目占80%以上。
[0013]通過物理破碎可將分布在陰極炭塊裂縫和孔洞之中的電解質和炭材料解離。在所述顆粒粒徑下，可提高步驟(2)的水浸效果，進而改善步驟(3)的浮選效果，達到提高炭的回收率和純度的目的。
[0014]作為優(yōu)選，步驟(I)中，先采用顎式破碎機將陰極炭塊破碎至-30mm，再用細碎機將其破碎至-2mm，最后采用球磨機粉磨至粒度至200目，其中-200目占80%以上。
[0015]進一步優(yōu)選，步驟(I)中，將陰極炭塊破碎、粉磨至-200目的顆粒占總顆粒重量的85-90%。
[0016]步驟(2)中，炭粉和水的比例，溫度，攪拌時間，攪拌速度相互作用，促進水浸效率，提高上述反應的進行程度。
[0017]步驟(2)中，陰極炭粉與水按照固液質量比1:6?8配成漿體，并在溫度40?80°C、轉速60?120r/min的條件下進行浸出，浸出時間為30-60min。
[0018]作為優(yōu)選，步驟(2)中，浸出溫度為40?600C，攪拌速度為90?110r/min，攪拌浸出時間為40-50min。
[0019]水浸處理結束后，過濾處理得到濾餅Al和濾液BI;濾液BI中含有可溶性氟離子。
[0020]為了提高陰極炭塊中電解質的回收率，作為優(yōu)選，步驟(2)中，還包括:向濾液BI中投加沉淀劑，過濾得到濾餅A2和濾液B2;濾餅A2和濾餅Al合并進行步驟(3)。
[0021]向濾液BI中加入沉淀劑進行沉淀反應，所述沉淀劑為溶度積大于CaF2的含鈣化合物，主要用于沉淀濾液BI的F-，沉淀劑參與的反應為:
[0022]Ca2++2F-= CaF2I
[0023]作為優(yōu)選，步驟(2)中，所述的沉淀劑為CaO、CaCl2、Ca(OH)2的至少一種，所述沉淀劑的用量為步驟(I)的陰極炭塊中可溶性氟化物物質的量的1.05?1.1倍。
[0024]沉淀反應結束后，將濾餅Al(或/和濾餅A2合并)浮選回收炭。浮選結束后，上層為炭和下層為電解質。
[0025]步驟(3)中，采用水作為浮選介質來進行調漿過程，其中，濾餅Al和濾餅A2的總重量與水的質量比為1:10?20。若未對濾液BI進行沉淀處理，即步驟(3)中的調漿過程中，濾餅Al的重量與水的質量比為1:10?20。
[0026]作為優(yōu)選，將步驟(2)獲得的濾液B2套用至步驟(3)的調漿過程和/或步驟(2)的浸出過程。
[0027]濾液BI經(jīng)沉淀劑處理，脫除了較多F—，得到的濾液B2可直接循環(huán)套用至步驟(2)和/或步驟(3)中，可降低陰極炭塊回收過程的溶劑的使用量。此外，濾液B2也可經(jīng)過現(xiàn)有技術濃縮，回收過量的含鈣化合物，濃縮收集的冷凝水再回收套用至步驟(2)的水配制、步驟
(3)的調漿等過程。濾液B2套用至調漿過程，可實現(xiàn)整個處理過程中的閉路循環(huán)，節(jié)約了用水量。
[0028]濾液B2套用至步驟(3)前用水稀釋，作為優(yōu)選，濾液B2的體積小于或等于稀釋用水體積的0.8倍。
[0029]作為優(yōu)選，步驟(3)中，調漿過程中，濾餅Al和濾餅A2的總重量與浮選介質的質量比為I: 10?15。所述的浮選介質為水或濾液B2的水稀釋液。
[0030]浮選過程中，所述的浮選藥劑對炭和電解質的分離回收具有較大影響，本發(fā)明采用的捕收劑為所述質量比捕收劑Cl和捕收劑C2的組合物。
[0031]通過捕收劑CI和捕收劑C2組合、協(xié)同配合，使捕收劑以及其它藥劑在礦漿中分散均勻，有助于降低藥劑用量，增強了一次浮選的效率，進而減少了浮選級數(shù)。
[0032]作為優(yōu)選，以陰極炭塊重量為基準，所述捕收劑用量為100?600g/t。
[0033]進一步優(yōu)選，所述捕收劑中，捕收劑Cl為質量比1-2: I的煤油和柴油混合物;捕收劑C2為質量比為I: 1-1.5的十二烷基苯磺酸鈉和油酸鈉混合物。在該優(yōu)選物料下，以陰極炭塊重量為基準，所述捕收劑用量為200?500g/t。
[0034]作為優(yōu)選，所述的起泡劑選自二號油、樟腦油、甲基異丁基甲醇、混合脂肪醇中的至少一種；以陰極炭塊重量為基準，所述起泡劑用量為50?120g/t。
[0035]進一步優(yōu)選，所述起泡劑為質量比1.5-2:1的二號油和樟腦油混合物。在該優(yōu)選物料下，以陰極炭塊重量為基準，所述起泡劑用量為100?120g/t。
[0036]作為優(yōu)選，所述調節(jié)劑為水玻璃；以陰極炭塊重量為基準，所述調節(jié)劑用量為100?300g/t ο水玻璃用量優(yōu)選為200?300g/t。
[0037]本發(fā)明中，g/t為浮選藥劑中的各組分的投加單位，均以陰極炭塊重量為基準，SP為，每噸陰極炭塊投加相應g重量的對應物料。
[0038]所述的浮選藥劑中，各組分及投加比重相互協(xié)同，提高浮選效果，配合步驟(2)的水浸處理，協(xié)同提高炭和電解質的回收率及回收的炭的純度。
[0039]作為優(yōu)選，浮選處理的時間為5-10min。在所述條件下，浮選一次即可完成發(fā)明目的，且浮選時間較短，相對于現(xiàn)有技術，處理效率高，效果好。
[0040]本發(fā)明具有以下較好的效果:
[0041]1、本發(fā)明采用浮選法，相比于現(xiàn)行的浮選法來說，由于捕收劑C2的加入，使捕收劑以及其它藥劑在礦漿中分散均勻，因而有效的降低了藥劑用量(捕收劑用量減少100?400g/t，起泡劑用量減少了 30?80g/t，調節(jié)劑用量比現(xiàn)行方法的最低用量還少)，增強了一次浮選的效率，進而減少了浮選級數(shù)。
[0042]2、本發(fā)明采用水浸的方法，將可溶性氟離子溶出，使用含鈣化合物將全部的游離氟離子進行固定，減少后續(xù)浮選分離過程中游離氟離子對浮選過程的影響，并且使浮選分離過程中，將氟化物進行了有效的回收。
[0043]3、本發(fā)明采用的浮選法不需要后續(xù)的廢水處理，其產(chǎn)生的廢水在流程內就完成了凈化，且將浸出液中的氟離子進行了有效的回收，簡化了處理工序。
[0044]4、本發(fā)明對電解質的回收率超過了 90%，其純度達到了工業(yè)用電解質的要求，可直接返回電解槽使用；炭粉的純度也達到了 85 %?90 %，回收率為90 %?95 % ;實現(xiàn)了對廢舊陰極炭塊的分離回收，提高了其經(jīng)濟效益，并且減輕了環(huán)保壓力。
【具體實施方式】
[0045]以下實施例按上述操作方法實施，其中所用陰極炭塊為同一成分含量，含碳量為55.42%,氟化物含量30.65 %。
[0046]實施例1
[0047]步驟(I):破碎磨粉:
[0048]將Ikg電解鋁槽廢舊陰極炭塊先采用顎式破碎機將陰極炭塊破碎至-30mm，再用細碎機將其破碎至-2mm，最后采用球磨機粉磨至粒度至200目，其中-200目占80%。
[0049 ] 步驟(2):水浸過濾:
[0050]取步驟(I)粉磨好的廢舊陰極炭粉末Ikg加入水配成漿體(固液質量比為1:6)，在溫度40°C、轉速lOOr/min的條件下，在攪拌浸出槽中進行浸出，攪拌浸出60min后過濾，得濾餅Al、濾液BI ；向濾液BI中加入相當于可溶性氟化物含量(或物質的量)105 %的CaO，至沉淀結束，過濾得到濾餅A2、濾液B2。
[0051]步驟(3):浮選:
[0052]將步驟(2)中的濾餅(濾餅Al和濾餅A2)按照固液質量比為1:10加入水(浮選介質)中，加入由0.45g煤油和0.15g油酸鈉組成的捕收劑，起泡劑:甲基異丁基甲醇0.12g，調節(jié)劑:水玻璃0.3g;浮選lOmin，分離得到上層炭粉和下層電解質。通過計算，電解質回收率為90.76%,炭粉純度86.53%,? 收率為 92.91 %。
[0053]對比例I
[0054]和實施例1相比，區(qū)別在于，不進行步驟(2)的水浸過濾步驟，將步驟(I)磨好的細粉直接進行步驟(3)的浮選處理。浮選結束后，分離得到上層炭粉和下層電解質。通過計算，電解質回收率為85.42%,炭粉純度80.63 %，回收率為86.41 %。
[0055]對比例2
[0056]和實施例1相比，區(qū)別在于，用煤油替代油酸鈉，即采用的捕收劑為單一煤油成分，煤油的投加重量為0.530g。浮選結束后，分離得到上層為炭粉，下層為電解質。通過計算，電解質回收率為80.79%,炭粉純度78.94 %，回收率為83.02 %。
[0057]對比例3
[0058]和實施例1相比，區(qū)別在于，用油酸鈉替代煤油，即采用的捕收劑為0.530g油酸鈉。浮選結束后，分離得到上層為炭粉，下層為電解質。通過計算，電解質回收率為76.14%，炭粉純度75.88 %，回收率為80.49 %。
[0059]對比例4
[0060]和實施例1相比，區(qū)別在于，捕收劑的成為未改變，用量不在發(fā)明范圍內，即采用的捕收劑由0.3g煤油和0.3g油酸鈉組成。浮選結束后，分離得到上層為炭粉，下層為電解質。通過計算，電解質回收率為85.23%,炭粉純度81.69 %，回收率為85.72 %。[0061 ] 對比例5
[0062]和實施例1相比，區(qū)別在于，用羧甲基纖維素替代水玻璃，即采用的調節(jié)劑為羧甲基纖維素0.3g。浮選結束后，分離得到上層為炭粉，下層為電解質。通過計算，電解質回收率為73.14%，炭粉純度74.63%，回收率為73.44%。
[0063]實施例2
[0064]和實施例1相比，區(qū)別在于，配制漿體過程中用浮選介質代替步驟(3)中的水，浮選介質濾液B2用水稀釋0.7倍后的液體。浮選結束后，分離得到上層為炭粉，下層為電解質。通過計算，電解質回收率為90.21%,炭粉純度86.13 %，回收率為92.18%。
[0065]實施例3
[0066]步驟(I):破碎磨粉:
[0067]將Ikg電解鋁槽廢舊陰極炭塊先采用顎式破碎機將陰極炭塊破碎至-30mm，再用細碎機將其破碎至-2mm，最后采用球磨機粉磨至粒度至200目，其中-200目占85%。
[0068]步驟(2):水浸過濾:
[0069]取步驟(I)粉磨好的廢舊陰極粉末lkg，加入水配成漿體(固液質量比為1:7)，在溫度60°C，轉速llOr/min的條件下，在攪拌浸出槽中進行浸出，攪拌浸出50min后過濾，得濾餅Al、濾液BI ；向濾液BI中加入相當于可溶性氟化物含量(或物質的量)107 %的CaO，至沉淀結束，過濾得到濾餅A2、濾液B2。
[0070]步驟(3):浮選:
[0071 ] 將步驟(2)中的濾餅(濾餅Al和濾餅A2)按照固液質量比為I: 15加入水中，加入由
0.15g煤油、0.15g的柴油、0.06g十二烷基苯磺酸鈉和0.09g的油酸鈉組成的捕收劑;起泡劑:0.08g 二號油、0.04g樟腦油;調節(jié)劑:水玻璃0.25g;浮選8min，分離得到上層炭粉和下層電解質。通過計算，電解質回收率為92.74%,炭粉純度88.35 %，回收率為94.56 %。
[0072]實施例4
[0073]和實施例3相比，區(qū)別在于，捕收劑由0.15g煤油、0.15g的柴油、0.09g十二烷基苯磺酸鈉和0.06g的油酸鈉組成。浮選結束后，分離得到上層為炭粉，下層為電解質。通過計算，電解質回收率為91.51%,炭粉純度87.23%，回收率為93.71 %。
[0074]實施例5
[0075]和實施例3相比，區(qū)別在于，捕收劑由0.15g煤油、0.15g的柴油、0.06g十二烷基磺酸鈉和0.09g的油酸鈉組成。浮選結束后，分離得到上層為炭粉，下層為電解質。通過計算，電解質回收率為91.38%,炭粉純度87.41 %，回收率為91.93%。
[0076]實施例6
[0077]和實施例3相比，區(qū)別在于，起泡劑由二號油0.06g和樟腦油0.06g組成。浮選結束后，分離得到上層為炭粉，下層為電解質。通過計算，電解質回收率為90.35%，炭粉純度85.61%，回收率為90.82%。
[0078]實施例7
[0079]步驟(I):破碎磨粉:
[0080]將Ikg電解鋁槽廢舊陰極炭塊先采用顎式破碎機將陰極炭塊破碎至-30mm，再用細碎機將其破碎至-2mm，最后采用球磨機粉磨至粒度至200目，其中-200目占90%。
[0081 ] 步驟(2):水浸過濾:
[0082]取步驟(I)粉磨好的廢舊陰極炭粉Ikg加水配成漿體(固液質量比為1:8)，在溫度800C，、轉速90r/min的條件下，在攪拌浸出槽中進行浸出，攪拌浸出40min后過濾，得濾餅Al、濾液BI ；向濾液BI中加入相當于可溶性氟化物含量(或物質的量)110 %的CaO，至沉淀結束，過濾得到濾餅A2、濾液B2。
[0083]步驟(3):浮選:
[0084]將步驟(2)中的濾餅(濾餅Al和濾餅A2)按照固液質量比為I: 20加入水中，加入由
0.375g煤焦油和0.125g十二烷基磺酸鈉組成的捕收劑，起泡劑:混合脂肪醇0.08g，調節(jié)劑:水玻璃0.275g;浮選5min，分離得到上層炭粉和下層電解質。通過計算，電解質回收率為90.94%,炭粉純度 87.14%,? 收率為 93.57 %。
[0085]實施例8
[0086]步驟(I):破碎磨粉:
[0087]將Ikg電解鋁槽廢舊陰極炭塊先采用顎式破碎機將陰極炭塊破碎至-30mm，再用細碎機將其破碎至-2mm，最后采用球磨機粉磨至粒度至200目，其中-200目占90%。
[0088]步驟(2):水浸過濾:
[0089]取步驟(I)粉磨好的廢舊陰極炭粉Ikg加入水中配成漿體(固液質量比為1:8)，在溫度70°C，、轉速115r/min的條件下，在攪拌浸出槽中進行浸出，攪拌浸出50min后過濾，得濾餅A1、濾液BI;向濾液BI中加入相當于可溶性氟化物含量(或物質的量)110 %的CaO，至沉淀結束，過濾得到濾餅A2、濾液B2。
[0090]步驟(3):浮選:
[0091 ] 將步驟(2)中的濾餅(濾餅Al和濾餅A2)按照固液質量比為1:1O加入水中，加入由
0.4g柴油和0.175g十二燒基苯磺酸鈉組成的捕收劑，起泡劑:甲基異丁基甲醇0.lg，調節(jié)劑:水玻璃0.25g;浮選5min，分離得到上層炭粉和下層電解質。通過計算，電解質回收率為91.85%,炭粉純度86.83%,? 收率為93.78 %。
[0092]以上所述，僅為本發(fā)明的實施方案的結果。
【主權項】
1.一種從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸-浮選方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟(I):將陰極炭塊破碎、粉磨； 步驟(2):將步驟(I)處理后獲得的陰極炭粉在水中攪拌、浸出，隨后過濾得到濾餅Al和濾液BI ； 步驟(3):將濾餅Al和浮選藥劑混合調漿，浮選、分離，浮選泡沫產(chǎn)品為炭，浮選尾礦為電解質；所述的浮選藥劑包括捕收劑、起泡劑和調節(jié)劑；其中，所述的捕收劑由質量比為0.65-0.75:0.25-0.35的捕收劑Cl和捕收劑C2組成;捕收劑Cl選自煤焦油、重油、煤油、柴油中的至少一種，捕收劑C2選自十二胺、十二烷基苯磺酸鈉、油酸鈉、十二烷基磺酸鈉中的至少一種。2.根據(jù)權利要求書I所述的從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸-浮選方法，其特征在于，所述捕收劑中，捕收劑Cl為質量比1-2:1的煤油和柴油混合物;捕收劑C2為質量比為I: 1-1.5的十二烷基苯磺酸鈉和油酸鈉混合物。3.根據(jù)權利要求書2所述的從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸-浮選方法，其特征在于，步驟(I)中，將陰極炭塊破碎、粉磨至-200目占80%以上。4.根據(jù)權利要求書I所述的從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸-浮選方法，其特征在于，步驟(2)中，還包括:向濾液BI中投加沉淀劑，過濾得到濾餅A2和濾液B2;濾餅A2和濾餅Al合并進彳丁步驟(3)。5.根據(jù)權利要求書4所述的從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸-浮選方法，其特征在于，所述的沉淀劑為CaO、CaCl2、Ca(OH)2的至少一種，所述沉淀劑的用量為步驟(I)的陰極炭塊中可溶性氟化物物質的量的1.05?1.1倍。6.根據(jù)權利要求書1-5任一項所述的從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸-浮選方法，其特征在于，步驟(2)中，陰極炭粉與水按照固液質量比1:6?8配成漿體，并在溫度40?80°C、轉速60?120r/min的條件下進行浸出，浸出時間為30-60min。7.根據(jù)權利要求書6所述的從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸-浮選方法，其特征在于，以陰極炭塊重量為基準，所述捕收劑用量為100?600g/t。8.根據(jù)權利要求書7所述的從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸-浮選方法，其特征在于，所述的起泡劑選自二號油、樟腦油、甲基異丁基甲醇、混合脂肪醇中的至少一種；以陰極炭塊重量為基準，所述起泡劑用量為50?120g/t。9.根據(jù)權利要求書8所述的從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸-浮選方法，其特征在于，所述調節(jié)劑為水玻璃；以陰極炭塊重量為基準，所述調節(jié)劑用量為100?300g/to10.根據(jù)權利要求書I所述的從鋁電解槽廢舊的陰極炭塊中回收炭和電解質的水浸-浮選方法，其特征在于，步驟(3)中，采用水作為浮選介質來進行調漿過程，其中，濾餅Al和濾餅A2的總重量與水的質量比為1:10?20。
【文檔編號】C01F11/22GK105926007SQ201610363882
【公開日】2016年9月7日
【申請日】2016年5月27日
【發(fā)明人】田忠良, 楊凱, 肖勁, 袁杰, 郭偉昌, 賴延清, 李劼
【申請人】中南大學