專利名稱：一種緊密紡負(fù)壓管的表面處理方法及其一種緊密紡負(fù)壓管的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種緊密紡負(fù)壓管的表面處理方法及其由該表面處理方法制作的一種緊密紡負(fù)壓管。
背景技術(shù)：
緊密紡負(fù)壓管是一種內(nèi)腔中空的異型管，其材質(zhì)基本為鋁和/或鋁合金。緊密紡負(fù)壓管一側(cè)的管壁上開(kāi)設(shè)有多個(gè)氣流吸槽，多個(gè)網(wǎng)格圈分別套在每個(gè)氣流吸槽上，其兩端為負(fù)壓吸風(fēng)口，負(fù)壓源通過(guò)負(fù)壓吸風(fēng)口并在每個(gè)氣流吸槽上作用，使紗線貼合網(wǎng)格圈移動(dòng)， 并使毛羽通過(guò)網(wǎng)格圈時(shí)進(jìn)行自捻，將毛羽纏繞在紗線上，從而大幅度減少紗線表面毛羽，使紗線表面清晰光滑，增加了紗線的強(qiáng)度。緊密紡負(fù)壓管表面設(shè)有一層陽(yáng)極氧化膜，其化學(xué)成分為三氧化二鋁，而三氧化二鋁為不導(dǎo)電物質(zhì)。當(dāng)緊密紡負(fù)壓管在工作時(shí)，其多個(gè)網(wǎng)格圈會(huì)在緊密紡負(fù)壓管上作高速樞轉(zhuǎn)。由于網(wǎng)格圈一般是由尼龍或其他高分子材料制作而成，所以網(wǎng)格圈在高速樞轉(zhuǎn)的過(guò)程中會(huì)與緊密紡負(fù)壓管摩擦，從而產(chǎn)生靜電。紗線毛羽會(huì)在靜電的作用下豎立起來(lái)，從而無(wú)法完成紗線自捻，從而使紗線表面毛糙，并降低紗線的強(qiáng)度。同時(shí)，紗線毛羽容易斷裂，從而堵塞網(wǎng)格圈。在現(xiàn)有技術(shù)中，一般采用在緊密紡負(fù)壓管的表面鍍鉻，用以消除靜電。由于鉻鍍層與鋁及鋁合金的結(jié)合力不佳，所以會(huì)發(fā)生鉻鍍層掉落的現(xiàn)象，從而導(dǎo)致緊密紡負(fù)壓管在消除靜電性能上的降低。從而導(dǎo)致紗線毛羽堵塞在網(wǎng)格圈中，從而導(dǎo)致廢紗、停機(jī)、甚至更換緊密紡負(fù)壓管，增加了用戶的使用成本。有鑒于此，有必要對(duì)緊密紡負(fù)壓管的表面處理方法予以改進(jìn)，以解決上述問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的發(fā)明目的在于提供一種緊密紡負(fù)壓管的表面處理方法，通過(guò)該表面處理方法，其可使緊密紡負(fù)壓管的表面具有抗靜電性能，同時(shí)延長(zhǎng)緊密紡負(fù)壓管的使用壽命，降低使用成本，降低網(wǎng)格圈對(duì)緊密紡負(fù)壓管表面的磨損。本發(fā)明的另一個(gè)發(fā)明目的在于提供一種緊密紡負(fù)壓管，其表面具有抗靜電性能。為實(shí)現(xiàn)上述第一個(gè)發(fā)明目的，本發(fā)明提供一種緊密紡負(fù)壓管的表面處理方法，其采用鋁和/或鋁合金作為緊密紡負(fù)壓管的成型基材，該緊密紡負(fù)壓管表面設(shè)有一層陽(yáng)極氧化膜，所述表面處理方法包括如下步驟
(1)將陰離子表面活性劑與碳納米管混合，形成混合物；
(2)所述混合物加入去離子水形成槽液，并均勻混合；
(3)將表面設(shè)有一層陽(yáng)極氧化膜緊密紡負(fù)壓管作為陽(yáng)極，鉛板作為陰極，放入槽液中；
(4)對(duì)槽液加載電場(chǎng)，所述電場(chǎng)的初始電壓為(T4V，最大電流密度為O.lA/dm2，升壓速率為2 5 V/min，逐漸升壓至4(T70V，并恒定電壓2(T40min。作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟(I)中的陰離子表面活性劑包括十二烷基苯磺酸鈉。作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟(I)中的陰離子表面活性劑與碳納米管的質(zhì)量比為1:廣3:1。作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟(2)中，槽液中碳納米管的濃度為f5g/L。作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟(I)中的碳納米管的平均長(zhǎng)度為5 20nm。作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟(2)中的混合條件為采用分散均質(zhì)機(jī)在 5000 rpm/min的轉(zhuǎn)速下,攪拌槽液至少30min ;或者采用超聲波裝置震蕩槽液至少2小時(shí)。作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟(4)之后還包括干燥處理。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明還提供了利用以上方法所制作的一種緊密紡負(fù)壓管。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是通過(guò)在具有陽(yáng)極氧化膜的緊密紡負(fù)壓管進(jìn)行封孔過(guò)程中引入了碳納米管，從而使緊密紡負(fù)壓管的表面具有抗靜電性能，同時(shí)延長(zhǎng)緊密紡負(fù)壓管的使用壽命，降低使用成本，降低網(wǎng)格圈對(duì)緊密紡負(fù)壓管表面的磨損。


圖I為本發(fā)明一具體實(shí)施方式
中緊密紡負(fù)壓管與網(wǎng)格圈的裝配關(guān)系示意圖2為本發(fā)明一具體實(shí)施方式
中將具有陽(yáng)極氧化膜的緊密紡負(fù)壓管放入電解槽中進(jìn)行封孔處理的裝置示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖所示的各實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明，但應(yīng)當(dāng)說(shuō)明的是，這些實(shí)施方式并非對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員根據(jù)這些實(shí)施方式所作的功能、方法、 或者結(jié)構(gòu)上的等效變換或替代，均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。說(shuō)明書(shū)和權(quán)利要求中所用術(shù)語(yǔ)的定義和說(shuō)明
在詳細(xì)介紹下述實(shí)施例詳情前，先定義或闡述一些術(shù)語(yǔ)。術(shù)語(yǔ)“碳納米管”是指一種具有特殊結(jié)構(gòu)(徑向尺寸為納米量級(jí)，軸向尺寸為微米量級(jí)、管子兩端基本上都封口)的一維量子材料。它主要由呈六邊形排列的碳原子構(gòu)成數(shù)層到數(shù)十層的同軸圓管。層與層之間保持固定的距離，約O. 34nm。 術(shù)語(yǔ)“表面電阻率”是指平行于通過(guò)材料表面上電流方向的電位梯度與表面單位寬度上的電流之比，用歐姆表示。實(shí)施例說(shuō)明中,符號(hào)g/L=克/升,rpm/min=轉(zhuǎn)/分鐘4/(11112=安培/平方分米,V = 攝氏度，nm=納米。如圖I所示，在本發(fā)明的多個(gè)具體實(shí)施方式
中，緊密紡負(fù)壓管100為一內(nèi)腔中空的異型管，其材質(zhì)基本為和/或鋁合金。緊密紡負(fù)壓管100 —側(cè)的管壁12上開(kāi)設(shè)有多個(gè)氣流吸槽10，網(wǎng)格圈20分別套在每個(gè)氣流吸槽10上，其兩端為負(fù)壓吸風(fēng)口 11，負(fù)壓源(未圖示) 通過(guò)負(fù)壓吸風(fēng)口 11并在每個(gè)氣流吸槽10上作用，使紗線(未圖示)貼合網(wǎng)格圈20移動(dòng)，并使毛羽通過(guò)網(wǎng)格圈20時(shí)進(jìn)行自捻。所謂自捻就是將紗線周?chē)拿鹁o密包裹在紗線上，使紗線毛羽纏繞在紗線上，減少紗線表面毛羽，使紗線表面清晰光滑，增加紗線強(qiáng)度。實(shí)施例I步驟(1)，將陰離子表面活性劑與碳納米管混合，形成混合物。步驟(I)中的陰離子表面活性劑與碳納米管的質(zhì)量比為1:1。在本實(shí)施例中，該表面活性劑為十二烷基苯磺酸鈉， 碳納米管的平均長(zhǎng)度為5nm。步驟(2)，所述混合物中加入去離子水，形成槽液50，并混合均勻。在本實(shí)施例中， 槽液50中碳納米管的濃度為5g/L。采用分散均質(zhì)機(jī)(未圖示)在5000 rpm/min的轉(zhuǎn)速下,攪拌槽液50的時(shí)間為60分鐘，或者采用超聲波裝置在14KHz 40KHz頻率下震蕩槽液50的時(shí)間為3小時(shí)。對(duì)槽液50 進(jìn)行均勻混合是為了進(jìn)一步打斷碳納米管的長(zhǎng)鏈結(jié)構(gòu)，使其變成為更短鏈的碳納米管，從而有利于碳納米管能充分填充到緊密紡負(fù)壓管100表面覆蓋的陽(yáng)極氧化膜的微孔(未圖示) 之中，從而提高封孔效果。步驟(3)，將表面存在有陽(yáng)極氧化膜的緊密紡負(fù)壓管100作為陽(yáng)極，鉛板40作為陰極，放入槽液50中，其具體實(shí)施方式
參圖2所示。其中具有陽(yáng)極氧化膜的緊密紡負(fù)壓管 100通過(guò)導(dǎo)線與直流電源30的正極電性連接，該具有陽(yáng)極氧化膜的緊密紡負(fù)壓管100在步驟(4)中作為陽(yáng)極。鉛板40通過(guò)另一導(dǎo)線與直流電源30的負(fù)極電性連接，并在步驟(4)中作為陰極。同時(shí)具有陽(yáng)極氧化膜的緊密紡負(fù)壓管100浸潤(rùn)在槽液50中。步驟(4)，對(duì)槽液50加載電場(chǎng)，所述電場(chǎng)的初始電壓為0V，最大電流密度為O. IA/ dm2，升壓速率為2 V/min，逐漸升壓至40V，并恒定電壓40min。在步驟(4)之后還包括對(duì)完成封孔處理的具有陽(yáng)極氧化膜的緊密紡負(fù)壓管100進(jìn)行干燥處理。該干燥處理可以采用自然風(fēng)干或電加熱烘干等方式。在本實(shí)施例中，最終得到的具有陽(yáng)極氧化膜的緊密紡負(fù)壓管100的表面電阻率為 IXlO7歐姆。實(shí)施例2
步驟(1)，將陰離子表面活性劑與碳納米管混合，形成混合物。步驟(I)中的陰離子表面活性劑與碳納米管的質(zhì)量比為2:1。在本實(shí)施例中，該表面活性劑為十二烷基苯磺酸鈉， 碳納米管的平均長(zhǎng)度為12nm。步驟(2)，所述混合物中加入去離子水，形成槽液50，并混合均勻。在本實(shí)施例中， 槽液50中碳納米管的濃度為3g/L。采用分散均質(zhì)機(jī)(未圖示)在5000 rpm/min的轉(zhuǎn)速下,均勻混合槽液50的時(shí)間為 50分鐘，或者采用超聲波裝置在14KHz 40 KHz頻率下震蕩槽液50的時(shí)間為2. 5小時(shí)。對(duì)槽液50進(jìn)行均勻混合是為了進(jìn)一步打斷碳納米管的長(zhǎng)鏈結(jié)構(gòu)，使其變成為更短鏈的碳納米管，從而有利于碳納米管能充分填充到緊密紡負(fù)壓管100表面覆蓋的陽(yáng)極氧化膜的微孔 (未圖示)之中，從而提高封孔效果。步驟(3)，將表面存在有陽(yáng)極氧化膜的緊密紡負(fù)壓管100作為陽(yáng)極，鉛板40作為陰極，放入槽液50中。其具體實(shí)施方式
參圖2所示，其具體實(shí)施方式
與實(shí)施例I相同。步驟(4)，對(duì)槽液50加載電場(chǎng)，所述電場(chǎng)的初始電壓為IV，最大電流密度為O. IA/ dm2,升壓速率為3V/min,逐漸升壓至45V,并恒定電壓30min。在步驟(4)之后還包括對(duì)完成封孔處理的具有陽(yáng)極氧化膜的緊密紡負(fù)壓管100進(jìn)行干燥處理。該干燥處理可以采用自然風(fēng)干或電加熱烘干等方式。在本實(shí)施例中，最終得到的具有陽(yáng)極氧化膜的緊密紡負(fù)壓管100的表面電阻率為5. 2X IO8 歐姆。實(shí)施例3
步驟(1)，將陰離子表面活性劑與碳納米管混合，形成混合物。步驟(I)中的陰離子表面活性劑與碳納米管的質(zhì)量比為3:1。在本實(shí)施例中，該表面活性劑為十二烷基苯磺酸鈉， 碳納米管的平均長(zhǎng)度為20nm。步驟(2)，所述混合物中加入去離子水，形成槽液50，并混合均勻。在本實(shí)施例中， 槽液50中碳納米管的濃度為lg/L。采用分散均質(zhì)機(jī)(未圖示)在5000 rpm/min的轉(zhuǎn)速下,均勻混合槽液50的時(shí)間為 30分鐘，或者采用超聲波裝置在14KHz 40 KHz頻率下震蕩槽液50的時(shí)間為2小時(shí)。對(duì)槽液 50進(jìn)行均勻混合是為了進(jìn)一步打斷碳納米管的長(zhǎng)鏈結(jié)構(gòu)，使其變成為更短鏈的碳納米管， 從而有利于碳納米管能充分填充到緊密紡負(fù)壓管100表面覆蓋的陽(yáng)極氧化膜的微孔(未圖示)之中，從而提高封孔效果。步驟(3)，將表面存在有陽(yáng)極氧化膜的緊密紡負(fù)壓管100作為陽(yáng)極，鉛板40作為陰極，放入槽液50中。其具體實(shí)施方式
參圖2所示，其具體實(shí)施方式
與實(shí)施例I相同。步驟(4)，對(duì)槽液50加載電場(chǎng)，所述電場(chǎng)的初始電壓為0 4V，最大電流密度為
O.lA/dm2,升壓速率為5 V/min,逐漸升壓至70V,并恒定電壓20min。在步驟(4)之后還包括對(duì)完成封孔處理的具有陽(yáng)極氧化膜的緊密紡負(fù)壓管100進(jìn)行干燥處理。該干燥處理可以采用自然風(fēng)干或電加熱烘干等方式。在本實(shí)施例中，最終得到的具有陽(yáng)極氧化膜的緊密紡負(fù)壓管100的表面電阻率為 IXlO9歐姆。上文所列出的一系列的詳細(xì)說(shuō)明僅僅是針對(duì)本發(fā)明的可行性實(shí)施方式的具體說(shuō)明，它們并非用以限制本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡未脫離本發(fā)明技藝精神所作的等效實(shí)施方式或變更均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實(shí)施例的細(xì)節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實(shí)現(xiàn)本發(fā)明。因此，無(wú)論從哪一點(diǎn)來(lái)看，均應(yīng)將實(shí)施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求而不是上述說(shuō)明限定，因此旨在將落在權(quán)利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本發(fā)明內(nèi)。不應(yīng)將權(quán)利要求中的任何附圖標(biāo)記視為限制所涉及的權(quán)利要求。此外，應(yīng)當(dāng)理解，雖然本說(shuō)明書(shū)按照實(shí)施方式加以描述，但并非每個(gè)實(shí)施方式僅包含一個(gè)獨(dú)立的技術(shù)方案，說(shuō)明書(shū)的這種敘述方式僅僅是為清楚起見(jiàn)，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)將說(shuō)明書(shū)作為一個(gè)整體，各實(shí)施例中的技術(shù)方案也可以經(jīng)適當(dāng)組合，形成本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的其他實(shí)施方式。
權(quán)利要求
1.一種緊密紡負(fù)壓管的表面處理方法，其采用鋁和/或鋁合金作為緊密紡負(fù)壓管的成型基材，該緊密紡負(fù)壓管表面設(shè)有一層陽(yáng)極氧化膜，其特征在于，所述表面處理方法包括如下步驟(1)將陰離子表面活性劑與碳納米管混合，形成混合物；(2)所述混合物加入去離子水形成槽液，并均勻混合；(3)將表面設(shè)有一層陽(yáng)極氧化膜緊密紡負(fù)壓管作為陽(yáng)極，鉛板作為陰極，放入槽液中；(4)對(duì)槽液加載電場(chǎng)，所述電場(chǎng)的初始電壓為(T4V，最大電流密度為O.lA/dm2，升壓速率為2 5 V/min，逐漸升壓至40 70V，并恒定電壓2(T40min。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述一種緊密紡負(fù)壓管的表面處理方法，其特征在于，所述步驟(I) 中的陰離子表面活性劑包括十二烷基苯磺酸鈉。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁及鋁合金陽(yáng)極氧化膜的封孔方法，其特征在于，所述步驟 (O中的陰離子表面活性劑與碳納米管的質(zhì)量比為1:廣3:1。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁及鋁合金陽(yáng)極氧化膜的封孔方法，其特征在于，所述步驟(2)中，槽液中碳納米管的濃度為l 5g/L。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述一種緊密紡負(fù)壓管的表面處理方法，其特征在于，所述步驟(I) 中的碳納米管的平均長(zhǎng)度為5 20nm。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述一種緊密紡負(fù)壓管的表面處理方法，其特征在于，所述步驟(2) 中的混合條件為采用分散均質(zhì)機(jī)在5000 rpm/min的轉(zhuǎn)速下,攪拌槽液至少30min ;或者采用超聲波裝置震蕩槽液至少2小時(shí)。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述一種緊密紡負(fù)壓管的表面處理方法，其特征在于，所述步驟(4) 之后還包括干燥處理。
8.一種緊密紡負(fù)壓管，其特征在于所述緊密紡負(fù)壓管是由權(quán)利要求I至權(quán)利要求7 中任意一項(xiàng)所述的表面處理方法所形成的。
全文摘要
本發(fā)明提供一種緊密紡負(fù)壓管的表面處理方法，其采用鋁和/或鋁合金作為緊密紡負(fù)壓管的成型基材，該緊密紡負(fù)壓管表面設(shè)有一層陽(yáng)極氧化膜，其特征在于，所述表面處理方法包括如下步驟(1)將陰離子表面活性劑與碳納米管混合，形成混合物；(2)所述混合物加入去離子水形成槽液，并均勻混合；(3)將表面設(shè)有一層陽(yáng)極氧化膜緊密紡負(fù)壓管作為陽(yáng)極，鉛板作為陰極，放入槽液中；(4)對(duì)槽液加載電場(chǎng)，所述電場(chǎng)的初始電壓為0~4V，最大電流密度為0.1A/dm2，升壓速率為2~5V/min，逐漸升壓至40~70V，并恒定電壓20~40min。通過(guò)該表面處理方法，可使緊密紡負(fù)壓管的表面具有抗靜電性能，同時(shí)延長(zhǎng)緊密紡負(fù)壓管的使用壽命，降低使用成本，降低網(wǎng)格圈對(duì)緊密紡負(fù)壓管表面的磨損。
文檔編號(hào)C25D11/06GK102586832SQ201210055588
公開(kāi)日2012年7月18日 申請(qǐng)日期2012年3月5日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月5日
發(fā)明者史建明 申請(qǐng)人:史建明