專利名稱：一種鎂及鎂合金表面無機熔融鹽電鍍鋁的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鎂及鎂^r表面無機熔融鹽電鍍鋁的方法，屬于金屬表面處 理技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
鎂*具有密度小、比強度高、電磁屏蔽性能好等優(yōu)點，而被譽為21世紀(jì)綠 色工程材料，在汽車工業(yè)、宇航工業(yè)及電子工業(yè)中具有廣泛的應(yīng)用價值。然而， 耐蝕性差、耐磨性差、石嫂低等，成為了制約鎂^^應(yīng)用的瓶頸問題，限制了其 大面積的使用。因此，為了使鎂合金能夠在更加惡劣的環(huán)境當(dāng)中使用，；^^相應(yīng) 的鎂合金表面處理技術(shù)十分必要。在鎂合金上目前J^^來的表面處理技術(shù)主要 有化學(xué)轉(zhuǎn)化、電化學(xué)陽極氧化或微^^化、電鍍或化學(xué)鍍金屬涂層等。
鎂合金的化學(xué)轉(zhuǎn):l剡莫與基體結(jié)合能力強、絕緣'法及光學(xué)性能良好，但^J^ 太薄且軟，只能作為涂裝的基底，很少單獨使用。由電化學(xué)氧化或微51^化獲得 的涂層具有一定的厚度，使鎂合金表面耐蝕性得到了很大的提高，但Al莫層發(fā)u^ 多孑L，不能完全有效的阻擋腐蝕介質(zhì)對鎂合金的侵蝕；并且由于氧化膜的脆性很 大，使得膜層容易脫落，因而起不到良好的防護效果。鎂^^表面實施電鍍或化 學(xué)鍍金屬涂層也是重要的防護手段，它不僅提高了鎂^r表面的耐蝕耐磨性與硬 度，并具有了導(dǎo)電性能與裝飾性。目前主要在鎂合金表面電鍍或化學(xué)鍍鎳，但由 于l^是陰極性的，在鍍層本身存在缺陷或在使役中發(fā)生損傷的情況下，有加速 基體鎂^^腐蝕的危險性,而且鎳鍍層的存在纟W美合金的回收利用也帶來了困難。
在對鎂^"表面涂層的制備當(dāng)中，人們致力于研究一種適合于鎂妙的耐蝕 耐磨性好、硬度高、易回"1^J于環(huán)^^好等多種要求的防護涂層。其中在鎂合金 表面涂覆鋁涂層被認為是滿足該種要求的最理想涂層，原因有l(wèi))鋁的電極電位 與鎂相差不大，不會對鎂合^rit成嚴(yán)重的電偶腐蝕；2)鋁的表面處理相對于鎂合 金成熟得多，鋁被進一步處理(如陽極氧化、微51IU匕等)可獲得硬度高、耐磨 耐蝕好的防護性涂層；3)鋁元素是鎂合金的重^^元素，制^4呂涂層對于材料
的回收利用無不利影響。目前在鎂合金表面制^I4呂涂層的工藝方法很多，其中包括物理^i目沉積、化學(xué)^i目沉積、磁控賊射、冷噴涂、激光表面改性以及:l^度鋁
等。但是這些制備技術(shù)當(dāng)中存在著設(shè)備昂貴而無法大面積推廣使用，或者獲取的 涂層結(jié)合力差、不致密不完整，難以做進一步的表面處理等各種問題，遠遠不能 滿足實際應(yīng)用中對鎂M的大量需求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種在鎂及鎂合金表面制^4呂 鍍層的方法。本發(fā)明鋁鍍層不僅要與基體結(jié)合牢固，而且完整致密并具有一定的 厚度，使得制備的鉛鍍層不僅單獨可以作為防護y^f吏用，而且可通過后續(xù)加工處 理進一步轉(zhuǎn)化為更加耐蝕耐磨及高硬度的膜層，以提高鎂^^表面的綜合性能。
本發(fā)明是通過下列技術(shù)方案來實施的
一種鎂及鎂合金表面無機熔融鹽電鍍鋁的方法，包括如下步驟
(1) #1美或鎂*經(jīng)過打磨、拋光、除油等預(yù)處理后，在一定的浸蝕液或活 化液中浸蝕、活化；再在一定的浸鋅液或電鍍鋅液中浸鍍鋅或電鍍鋅，鋅層厚度 為2-20um,以預(yù)先制備的、與鎂^r基體結(jié)合良好的浸鋅層或鍍鋅層作為鍍鋁前 的過渡層(底層)。
本發(fā)明過渡鋅層一方面對鎂合金起到防護作用，防止4美合金在無機熔融鹽中 的腐蝕；另一方面，過渡鋅層替換了鎂或鎂^^表面的氧化皮，降j氐了材泮+表面 的化學(xué)活性，使電沉積后的鋁41^與基體結(jié)合牢固。
(2) 電鍍鋁采用無機熔融鹽體系，以無水氯化鋁為主鹽，氯化鈉、氯化鉀或 二者的〉V給物為^^劑的，卣化物(如氯^4孟、氯化錫、溴化鈉、溴化鉀、石制匕 鈉、不射匕鉀等)或四曱基氯化銨為添加劑，它們的成分重量比為主鹽占65~90%; ^^劑占5~30%;添加劑占0~5%;優(yōu)選的范圍如下主鹽占75~85%;纟給劑 占15~25%;添加劑占0~3%。
電鍍鋁過程中，操作溫度為100~ 250°C,電流密度為0. 5~5A/dm2,電鍍時 間為5 180分鐘，電鍍方式包括直流電鍍或脈沖電鍍，獲得的鋁,厚度為 5-60um。
本發(fā)明操作溫度在100 ~ 250°C,對鎂^^微觀結(jié)構(gòu)與力學(xué)性能無任何影響。 通過調(diào)整電流密度與電鍍時間來制備所需厚度的鋁鍍層。采用高純氬氣或氮氣對 熔鹽實施保護，以防止無水氯化鋁的揮發(fā)。在熔鹽中加入添加劑可有效抑制鋁枝 晶的形成并擴大電流密度的范圍。采用脈沖電鍍能有效提高g致奮性。對熔鹽 實施攪拌能提高結(jié)晶iUl并有效防止鋁枝晶的生長。本發(fā)明鎂及鎂^^表面無機熔融鹽電鍍4呂的方法，其具體制作的工藝;戶d呈為
打磨—除油4浸蝕—活化—預(yù)鍍鋅(浸鍍鋅或電鍍鋅)—出光—活化—熔融鹽電鍍鋁—烘干，各步間加自來水與去離子水清洗。其中，鍍鋅前的浸蝕與活化，可
據(jù)具體工藝進行；對鍍鋁前#4^的出光、活化處理可才艮據(jù)要求選#^￡4亍。
與現(xiàn)有4支^目比，本發(fā)明具有以下顯著的優(yōu)點
1. 本發(fā)明鋁鍍層完整致密、均勻光亮，與基體結(jié)合良好，既可單獨作為防護
y^f吏用，還可經(jīng)過后續(xù)加工處理后，制備成更加耐蝕耐磨及高硬度的表面功能層。
2. 本發(fā)明皿體系中的過渡層鋅及防護層鋁都是鎂^r的^r元素，有利于才才津牛的回收利用。
3. 本發(fā)明整個制備過程中具有設(shè)刷tt、原料易得、i^呈簡單、操作便捷及環(huán)蟥友好等工業(yè)實用化特點。
務(wù)本實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明做進一步描述。實施例1
1. 材料準(zhǔn)備純鎂經(jīng)切割打磨后，在丙酮溶液中用超聲波清洗除油。
2. 浸蝕85%H3P04 5ml/L， NH4HF2 100g/L，其余為水，溫度10 35。C。處理0. 5 ~ 5 ^!中，耳又出后立即用自來水清洗1 ~ 2分鐘，再用去離子水清洗1 ~ 2分鐘。
3. 活化Na4P207 40g/L, Na2B407 70g/L, NaF 20g/L,其余為水。溫度70 ~80°C,處理2 5分鐘，取出后立即用自來水清洗1 2分鐘，再用去離子水清洗1 ~ 2分鐘。
4. 浸碌辛ZnS04.7H20 30g/L， Na4P207 120g/L， NaF 5g/L,LiF 3g/L, Na2C035g/L,其余為水。pH=10. 0~10. 6，溫度75 85。C,處理30 90^H中,取出后立即用自來水清洗1 ~ 2分鐘，再用去離子水清洗1 ~ 2分鐘，本實施例鋅層厚度為3 ~IO眠
5. 電鍍鋁按重量百分比計，A1C13 75%， NaCl 25%,在氬氣保護下〉V曰t/^后于200。C充分融化成熔鹽，電鍍電流密度1. 5A/dm2，時間30 ^Hf,取出后立即用自來水清洗1 2^4中，再用去離子水清洗1 2^4中，#烘干，本實施例獲得的電鍍4呂層厚度約為9um。
本實施例的相關(guān)性能數(shù)椐如下
浸4^與^&體結(jié)合力大于30MP;鋁,石H為60- 70HV,在3. 5wWlU匕鈉溶液中鋁鍍層的自腐蝕電流密度小于le-6A/cm2， fe&體鎂下降1 ~ 2個數(shù)量級。實施例2
1. 材料準(zhǔn)備AZ31B鎂M切割打磨后，在丙酮溶液中用超聲波清洗除油。
2. 浸蝕85%H3P04 2 ~ 5ml/L，溫度40 ~ 70°C,其余為水。處理0. 5 ~ 5 ^4中，取出后立即用自來水清洗1 ~ 2 ^4中，再用去離子水清洗1 ~ 2 ^4中。
3. 電鍍鋅ZnS04 7H20 36g/L， Na4P207 . 10H2O 134g/L, C6H5Na307 2H2010g/L, KF 2H20 10g/L,十二^^^危酸鈉0. lg/L，其余為水。pH=9, 0 — 10.0,溫度40 ~ 70°C,陰才及電流密度0.1 ~ 0. 5A/dm2,時間50 ~ 60分鐘，耳又出后立即用自來水清洗1 ~ 2分鐘，再用去離子水清洗1 ~ 2分鐘，本實施例鋅層厚度為5 ~8線
4. 出光HN03 30ml/L,HCl 10ral/L，其余為水。溫度10 35。C，處理5 ~ 30秒，取出后立即用自來水清洗1 2分鐘，再用去離子水清洗1~2^4中。
5. 活化HF 15 ~ 20ml/L，其余為水。溫度10 ~ 35°C,時間5 ~ 30秒，耳又出后立即用自來水清洗1 ~ 2分鐘，再用去離子水清洗1 ~ 2分鐘后吹干。
6. 電鍍鋁按重量百分比計，A1C13 79%, NaCl 10%， KC1 10%, Nal 1%,在
氬氣保護下'; ^^后于160。c充分融化成熔鹽，用磁力攪拌器對熔鹽進行攪拌，陰
極電流密度1. 2A/dm2,時間60分鐘，取出后立即用自來水清洗1 ~ 2 ^4中，再用去離子水清洗1 2分鐘，i^烘干，本實施例獲得的電鍍鋁層厚度約為15鵬。本實施例的相關(guān)性能數(shù)據(jù)如下
鍍鋅層與基體結(jié)合力大于50MP;鋁艦石嫂為80 - 90HV,在3. 5wt。/。氯化鈉溶液中的自腐蝕電流密度小于le-6A/cm2， 41&體鎂*下降1 ~ 2個數(shù)量級。實施例3
1. 材料準(zhǔn)備AZ31B鎂合金切割打磨后，在丙酮溶液中用超聲波清洗除油。
2. 浸蝕Na4P207, 10H2O40g/L， Na2C03 3. 7g/L, NaN03 5g/L, NaH2P04. 2H20 5g/L，其余為水。溫度50 70。C,處理0.5 5^4中，取出后立即用自來水清洗1 2分鐘，再用去離子水清洗1 2^4中。
3. 活化HF 30nil/L， ZnO 20g/L，其余為水。溫度10 35。C，處理0. 5 ~ 5^4中，取出后立即用自來水清洗1 ~ 2 ^Hf,再用去離子 K清洗1 ~ 2 ^4中。
4. 電4t4辛ZnS04. 7H20 35. 6g/L, Na4P207. 10H2O 134g/L, C6H5Na307. 2H2010g/L， KF. 2H20 10g/L,十二^J^克酸鈉0. lg/L,其余為水。pH=9. 0 — 10.0,溫度40 70。C,陰極電流密度0. 2 ~ 0. 5A/dm2,時間為50^4f,取出后立即用自來水清洗1 ~ 2 ^4中，再用去離子水清洗1 ~ 2 ^H中，本實施例鋅層厚度約為6um。5.電鍍鉛按重量百分比計，A1C13 85%， NaCl 8%， KC1 7%，在氬氣保護下〉 t^后于18(TC充分融化成液態(tài)熔鹽，陰極電流密度lA/dm2,時間180^4中，取出后立即用自來水清洗1 2^4中，再用去離子水清洗1 2分鐘，最后烘干，本實施例獲得的電鍍鋁層厚度約為40um。
本實施例的相關(guān)性能數(shù)據(jù)如下
鍍鋅層與基體結(jié)合力大于50MP;鋁^硬度為60 - 80HV，在3. 5wt。/。氯化鈉溶液中的自腐蝕電流密度小于le-6A/cm2， ^S^體鎂合金下降1 ~ 2個數(shù)量級。實施例4
1. 材料準(zhǔn)備AZ91D鎂合金切割打磨后，在丙酮溶液中用超聲波清洗除油。
2. 浸蝕85%H3P04 2 ~5ml/L,其余為水。溫度40 7(TC,處理0. 5 ~ 5分鐘，取出后立即用自來水清洗1 ~ 2 ^4中，再用去離子水清洗1 ~ 2 W中。
3. 電4度嗜爭ZnS04. 7H20 36g/L, Na4P207. 10H20 134g/L, C6H5Na307. 2H2010g/L， KF.2H20 10g/L,十二^S^克酸鈉0. lg/L，其余為水。pH=9. 0 — 10.0,溫度40 70。C，陰極電流密度0. 1 ~ 0. 5A/dm2，時間60 ^4中，取出后立即用自來水清洗1 ~ 2分鐘，再用去離子水清洗1 ~ 2 ^4中，本實施例鋅層厚度約為6 ~ 8um。
4. 出光HN03 30ml/L，HCl 10ml/L,其余為水。溫度16 35。C，處理5 ~ 30秒，取出后立即用自來水清洗1 2^中，再用去離子水清洗1 2^4中。
5. 活^匕HF 15~20ml/L,其余為水。溫度16 35。C，日于間5 10秒，耳又出后立即用自來水清洗1 ~ 2 ^4中，再用去離子水清洗1 ~ 2分鐘后吹干。
6. 電鍍鋁按重量百分比計，A1C13 79%， NaCl 10%, KC1 10%， KBr 1%,在氬氣保護下混合后于16(TC充分融化成熔鹽，用磁力攪拌對熔鹽進行攪拌；電流密度lA/dm2,時間60分鐘，耳又出后立即用自來水清洗1 ~ 2 ^4中，再用去離子水清洗1 2分鐘，最后烘干，本實施例獲得的電鍍鋁層厚度為15咖。
本實施例的相關(guān)性能數(shù)據(jù)如下
《械層與基體結(jié)合力大于50MP,鋁條硬度為60 - 80HV,在3. 5wt。/。氯化鈉溶液中的自腐蝕電流密度小于le-6A/cm2, ^&體鎂合金下降1 ~ 2個數(shù)量級。實施例5
1. 材料準(zhǔn)備AZ91D鎂^r切割打磨后，在丙酮溶液中用超聲波清洗除油。
2. 浸蝕Na4P207. 10H2O40g/L, Na2C03 3. 7g/L, NaN03 5g/L， NaH2P04, 2H20 5g/L，其余為水。溫度50 70。C，處理O. 5 5^4中，取出后立即用自來7jc清洗l 2分鐘，再用去離子水清洗1 2分鐘。3. 活化HF 30ml/L， ZnO 30g/L,其余為水。溫度10 35。C,處理0. 5 ~ 5分鐘,取出后立即用自來水清洗1 ~ 2分鐘，再用去離子水清洗1 ~ 2 ^4中。
4. 電^t《辛ZnS04. 7H20 35. 6g/L， Na4P207. 10H2O 134g/L, C6H5Na307. 2H2010g/L， KF. 2H20 10g/L，十二》M^危酸鈉0. lg/L，其余為水。pH=9.0~10. 0，溫度40 70。C,陰極電流密度0.1 ~ 0. 5A/dm2,時間為50射中，取出后立即用自來水清洗1 ~ 2 ^4中，再用去離子水清洗1 ~ 2分鐘，本實施例鋅層厚度約為7um。
5. 電鍍鋁按重量百分比計，A1C13 78.5%， NaCl 10%， KC1 10%,四曱基氯化銨l. 5%,在氬氣保護下'/ D^后于16(TC充分融化成液態(tài)熔鹽，采用脈沖電鍍，頻率lOOOHz，占空比20~35%,陰極電流密度O. 8A/dm2,時間180分鐘，取出后立即用自來水清洗1 2^4中，再用去離子水清洗1 2分鐘，最后烘干，本實施例獲得的電鍍鋁層厚度約為35um。
本實施例的相關(guān)性能數(shù)據(jù)如下
鋅鍍層與基體結(jié)合力大于50MP;鋁條硬度為70 ~ 85HV,在3. 5wt。/。氯化鈉溶液中的自腐蝕電流小于le-6A/cm2,較基體鎂合金下降1 ~ 2個數(shù)量級。實施例6
1. 材料準(zhǔn)備AM60鎂M切割打磨后，在丙酮溶液中用超聲波清洗除油。
2. 浸蝕:Na4P207.風(fēng)0 40g/L, Na2C03 3. 7g/L， NaN03 8g/L, NaH2P04. 2H20 5g/L，其余為水。溫度50 70。C,處理O. 5 5^4f,取出后立即用自來水清洗l 2分鐘，再用去離子水清洗1 2^4中。
3. 活化:HF 20ml/L， NH4HF2 10g/L，ZnO 30g/L，其余為水。溫度10 35。C,處理0. 5 ~ 5 ^!f,取出后立即用自來水清洗1 ~ 2 ^4f,再用去離子水清洗1 ~ 2分鐘。
4. 電4度鋅ZnS04 7H20 20g/L, Na4P207 . 10H2O 100g/L，NaF 5g/L，十二;^^^酸鈉0. lg/L，其余為水。pH=9. 0 ~ 9. 6，溫度40 ~ 70°C,陰才及電流密度0. 1 ~0. 5A/dm2，時間50分鐘，取出后立即用自來水清洗1 ~ 2分鐘，再用去離子水清洗1 ~ 2分鐘，本實施例鋅層厚度為6um。
6. 電鍍鋁按重量百分比計，A1C13 70%， NaCl 15°/ ， KC1 15%,在氬氣保護下';t曰t^后于16(TC充分融化成熔鹽，電鍍電流密度lA/dm2，時間60^#，取出后立即用自來水清洗1 2分鐘，再用去離子7jc清洗l 2^中，最后烘干，本實施例獲得的電鍍鋁層厚度為15um。
本實施例的相關(guān)性能數(shù)據(jù)如下鋅鍍層與基體結(jié)合力大于50MP;鋁l^&硬度為60 - 70HV,在3. 5wt。/。氯化鈉 溶液中的自腐蝕電流密度小于le-6A/cm2, 4^4體鎂*下降1 ~ 2個數(shù)量級。 實施例7
1. 材料準(zhǔn)備細60鎂#切割打磨后，在丙酮溶液中用超聲波清洗除油。
2. 浸蝕85%H3P04 2 ~ 5ml/L,其余為7JC。溫度40 ~ 70°C，處理0. 5 ~ 5 ^4中， 取出后立即用自來水清洗1 ~ 2 ^4中，再用去離子水清洗1 ~ 2 ^4中。
4. 電鍍鋅分兩步進行(l)預(yù)鍍鋅ZnS04. 7H20 36g/L, Na4P207. 10H2O 134g/L, C6H5Na307. 2H20 10g/L, KF. 2H20 10g/L，十二;^^^Ji吏鈉0. lg/L，其余 為水。pH=9. 0-10.0,溫度40 70。C,陰極電流密度0. 1 ~ 0. 5A/dm2，時間為5~ 30分鐘，取出后立即用自來水清洗1 ~ 2 ^H中，再用去離子水清洗1 ~ 2 ^中。(2) 光亮鍍鋅ZnO 17g/L，NaOH 135g/L， Merlin光澤劑1. Oml/L, Merl in開缸劑 20nil/L，其余為水。溫度10 ~ 35°C,陰極電流密度1. 5 ~ 2. 5A/dm2，時間為10 ~ 60 分鐘，取出后立即用自來水清洗l 2^l中，再用去離子水清洗1 2分鐘。本實 施例中，鋅層厚度約為5 ~ 2Oum。
5. 出光HN03 30ml/L，HCl 10ml/L，其余為水。溫度10 35。C,處理5 ~ 30 秒，取出后立即用自來水清洗1 2分鐘，再用去離子水清洗1 2分鐘。
6. 活化HF 15~20ml/L,其余為水。溫度10 35。C,時間5 ~ 30秒，取出 后立即用自來水清洗1 ~ 2 ，再用去離子7^清洗1 ~ 2分鐘后吹干。
7. 電4度鋁4要重量百分比計，A1C13 78.5%， NaCl 10%， KC1 10%,四曱基氯 化銨1. 5%，在氬氣保護下';t曰^^后于19(TC充分融化成熔鹽，用磁力攪拌對熔鹽進 行攪拌，電鍍電流密度1A/dm2,時間60 ^4中，取出后立即用自來水清洗1 ~ 2分鐘， 再用去離子水清洗1 2^H中，最后烘干，本實施例獲得的電鍍鋁層厚度為15um。
本實施例的相關(guān)性能數(shù)據(jù)如下
鋅鍍層與基體結(jié)合力大于50MP,鋁骸硬度為65 - 75HV,在3. 5wt。/。氯化鈉 溶液中的自腐蝕電流密度小于le-6A/cm2， ^^體鎂*下降1 ~ 2個數(shù)量級。
權(quán)利要求
1、一種鎂及鎂合金表面無機熔融鹽電鍍鋁的方法，其特征在于鎂或鎂合金表面經(jīng)過預(yù)鍍鋅層打底，再在無機熔融鹽中電鍍鋁。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂及鎂^^表面無機熔融鹽電鍍鋁的方法，其特征 在于預(yù)鍍鋅層包括浸鍍鋅層或電鍍鋅層，厚度為2-20um。
3、 才艮據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂及鎂合金表面無機熔融鹽電鍍鋁的方法，其特征 在于，電鍍鉛采用無機溶融鹽體系，按重量百分比計，無機熔融鹽體系含有主 鹽、^^劑與添加劑；其中，主鹽無水氯化鋁，占65~90%;^^劑氯化鈉、氯化鉀或二者的〉T洽物，占5~30%;添加劑鹵化物或四曱基氯化銨，占0~5%;電鍍鋁過程中，操作溫度為100~250°C，電鍍方式包括直流電鍍或脈沖電鍍， 電鍍時間為5 ~ 180^4f,電流密度0. 5 ~ 5 A/dm、獲得的電鍍鋁層厚度為5-60ura。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的鎂及鎂合金表面無機炫融鹽電鍍鋁的方法，其特征 在于卣化物為IUW孟、氯化錫、溴化鈉、溴化鉀、石制匕鈉或石制匕鉀。
5、 才艮據(jù)權(quán)利要求3所述的鎂及鎂^^表面無機熔融鹽電鍍鋁的方法，其特征 在于采用保護氣氛防止鍍液揮發(fā)，所采用的保護氣氛為氬氣或氮氣等對無水氯 化鋁無化學(xué)活性的氣體。
6、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的鎂及4I^金表面無機熔融鹽電鍍鋁的方法，其特征 在于電鍍鋁過程中，采用溶液攪拌提高條結(jié)晶狄與表面質(zhì)量。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鎂及鎂合金表面無機熔融鹽電鍍鋁的方法，屬于金屬表面處理技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括預(yù)鍍鋅層打底，再在無機熔融鹽中電鍍鋁。所述的預(yù)鍍鋅層打底包括浸鍍鋅層或電鍍鋅層。電鍍鋁是在無機熔融鹽體系中進行的，其中無水氯化鋁為主鹽，氯化鈉、氯化鉀或二者混合物為主要絡(luò)合劑。用此種方法獲取的鋁鍍層完整致密，均勻光亮，與基體結(jié)合牢固，既可單獨作為防護層使用，還可經(jīng)過后續(xù)加工處理后，制備成更加耐蝕耐磨損及高硬度的表面功能層。整個工藝具有流程簡單、設(shè)備低廉及環(huán)境友好等優(yōu)點。
文檔編號C25C3/06GK101545116SQ20081001079
公開日2009年9月30日 申請日期2008年3月28日 優(yōu)先權(quán)日2008年3月28日
發(fā)明者嚴(yán)川偉, 張吉阜, 王福會, 賴慶凡 申請人:中國科學(xué)院金屬研究所