本實用新型涉及一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架，屬于汽車配件技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

汽車排氣系統(tǒng)是指收集并且排放廢氣的系統(tǒng)，一般由排氣歧管，排氣管，催化轉(zhuǎn)換器，排氣溫度傳感器，汽車消聲器和排氣尾管等組成。

現(xiàn)有技術(shù)中，發(fā)動機的排氣管一般都需要與發(fā)動機缸體通過固定支架固定連接，但由于發(fā)動機工作環(huán)境的惡劣，經(jīng)常因抖動及共振，導(dǎo)致固定支架容易發(fā)生斷裂，從而導(dǎo)致排氣管的損壞，影響了汽車的正常使用。并且固定支架長時間處于高溫環(huán)境中，容易受到腐蝕，減少使用壽命。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型要解決的技術(shù)問題是，針對現(xiàn)有技術(shù)不足，提出一種結(jié)構(gòu)牢固并且使用壽命長的汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架。

本實用新型為解決上述技術(shù)問題提出的技術(shù)方案是：一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架,包括基板、第一支架、第二支架、第三支架、支撐板和第一定位塊，第一支架通過第一連接板與基板固接，第二支架通過第二連接板與基板固接，第一定位塊設(shè)置在第一支架和第二支架中間，第一定位塊通過第一定位板與基板固接，第三支架通過第三連接板與基板固接，支撐板通過兩塊對稱設(shè)置的第四連接板與基板固接，支撐板上靠近基板的一端制有第四支架，支撐板上遠離基板的一端制有第二定位塊；汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架的表面依次涂覆有耐熱涂層、耐腐蝕涂層和金屬耐磨涂層。

上述技術(shù)方案的改進是：第三支架通過第五連接板與第四連接板固接，第三支架通過第六連接板與支撐板固接。

上述技術(shù)方案的改進是：支撐板開設(shè)有減重孔。

上述技術(shù)方案的改進是：第一支架和第一定位塊通過第一加強肋板固接，第二支架和第一定位塊通過第二加強肋板固接。

上述技術(shù)方案的改進是：第一連接板和第一定位板之間通過第三加強肋板固接，第二連接板和第一定位板之間通過第四加強肋板固接。

本實用新型采用上述技術(shù)方案的有益效果是：

（1）本發(fā)明的汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架制有三個支架和一個支撐板，能夠有效對排氣系統(tǒng)進行固定，大大減小了排氣系統(tǒng)振動產(chǎn)生的噪音；

（2）本發(fā)明的汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架通過基板將三個支架和一個支撐板連接成為一體，減少了安裝步驟，方便安裝；

（3）本發(fā)明的汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架還制有兩個定位塊，能夠有效為支架進行定位，防止在使用過程中，由于振動造成支架的偏移，保證了支架對排氣系統(tǒng)固定的準確性，同時進一步較少排氣系統(tǒng)振動產(chǎn)生的噪音；

（4）本發(fā)明的汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架通過耐熱涂層、耐腐蝕涂層和金屬耐磨涂層的相互配合，防止支架在高溫的工況中被腐蝕和磨損，并且使得支架具有優(yōu)良的耐熱性能，延長了汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架的使用壽命；

（5）本發(fā)明的汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架由于第三支架通過第五連接板與第四連接板固接，第三支架通過第六連接板與支撐板固接，提高了第三支架受力性能；

（6）本發(fā)明的汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架使用了多塊加強肋板，使得汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架的整體結(jié)構(gòu)性能大大提高，減少了支架斷裂的幾率，延長了使用壽命。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本實用新型作進一步說明：

圖1是本實用新型實施例汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實用新型實施例汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架的層狀結(jié)構(gòu)示意圖；

其中：1-第一支架，2-第一連接板，3-第一定位板，4-第三加強肋板，5-三連接板，6-第三支架，7-第五連接板，8-第六連接板，9-支撐板，10-減重孔，11-第一加強肋板，12-第一定位塊，13-第二加強肋板，14-第二支架，15-第二連接板，16-第四加強肋板，17-基板，18-第四連接板，19-第四支架，20-第二定位塊，21-汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架，22-耐熱涂層，23-耐腐蝕涂層，24-金屬耐磨涂層。

具體實施方式

實施例一

本實施例的汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架21,如圖1和2所示，包括基板17、第一支架1、第二支架14、第三支架6、支撐板9和第一定位塊12，第一支架1通過第一連接板2與基板17固接，第二支架14通過第二連接板15與基板17固接，第一定位塊12設(shè)置在第一支架1和第二支架14中間，第一定位塊12通過第一定位板3與基板17固接，第三支架6通過第三連接板5與基板17固接，支撐板9通過兩塊對稱設(shè)置的第四連接板18與基板17固接，支撐板9上靠近基板17的一端制有第四支架19，支撐板9上遠離基板17的一端制有第二定位塊20；汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架21的表面依次涂覆有耐熱涂層22、耐腐蝕涂層23和金屬耐磨涂層24。

第三支架6通過第五連接板7與第四連接板18固接，第三支架6通過第六連接板8與支撐板9固接。支撐板9開設(shè)有減重孔10。第一支架1和第一定位塊12通過第一加強肋板11固接，第二支架14和第一定位塊12通過第二加強肋板13固接。第一連接板2和第一定位板3之間通過第三加強肋板4固接，第二連接板15和第一定位板3之間通過第四加強肋板16固接。

本發(fā)明的汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

㈠熔煉原料，具體為：

a、配料

所述汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架中各成分的質(zhì)量百分比為：

C：0.03%，Al:0.53%,Zn:0.84%,Si：0.28%，Mn：0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.04%，Ni：0.79%，Cu：0.19%，Mo：0.12%，Ti：0.79%，Pd：0.04%,Pt：0.29%,W：0.46%,Nd：0.07%,Ce：0.02%，Eu：0.14%,Lu:0.09%，Au：0.21%，Ag:0.54%，Ga：0.02%，Y：0.17%，Sn：0.67%，Zr：0.11%，Re：0.05%，Bi：0.14%，

氧化鎂：0.25％,氧化銅：0.08％,氧化鐵：0.11％,氫氧化鐵：0.09％,余量為Fe；

b、按預(yù)定的汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1700攝氏度至1780攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

c、將上一步得到的合金溶液進行冷卻，冷卻時用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以20-25℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至710-720℃形成合金，然后空冷至室溫；

d、將上一步冷卻后的合金進行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1460攝氏度至1490攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

e、在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液；

㈡蠟?zāi)Ｖ苽洌褐谱髋c汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟?zāi)?，并對蠟?zāi)＿M行修整，之后使用蠟坯清洗劑對蠟?zāi)＿M行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟?zāi)Ｉ现谱鳉つＩ靶停涸摬襟E包含以下步驟：

A、在蠟?zāi)７胖帽孛翱诘奈恢蒙?，用鐵片遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第一面層：

首先，在蠟?zāi)１砻娼坑娩喎叟c硅溶膠粘結(jié)劑配制漿液，該漿液的粘度值在32-43秒；

然后，用750-850目的鋯砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)＿M行自然干燥，干燥時間為12-15小時；

C、在步驟B制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第二過渡層：

首先，在步驟B制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41-45秒；

然后，用500-800目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)７庞?.8-2.2米/秒的風速下進行干燥，干燥時間為16-36小時；

D、在步驟C制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22-25秒；

然后，用150-200目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為58-63攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為165-195Pa,干燥時間為15-18小時；

E、在步驟D制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在18-22秒；

然后，清理所述鐵片上的殘留漿液；

第三，蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為48-58攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為110-130Pa,干燥時間為11-13小時；

㈣脫蠟和焙燒：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa,時間為38-45分鐘，且脫蠟前應(yīng)先將保溫冒口部位的鐵片取下，制得殼模，并將殼模進行焙燒；

㈤將步驟㈣焙燒好的殼模放入按造型工藝準備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實機進行震實，形成砂型；

㈥澆注

澆注時，澆注溫度為1550-1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫2-3小時；澆注成型后，進行脫模，破碎殼模，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件

㈦將澆注成型后的鑄件進行熱處理，具體工藝為：

A、加熱：將鑄件加熱至740-755℃，并保溫25-35min；

B、冷卻：采用風冷以13-15℃/s的冷卻速率將鑄件加速冷卻至410-420℃后，再空冷至室溫；

C、一次回火：將鑄件加熱至520-535℃回火45-48min后，待溫40-55s，使鑄件溫度均勻化，之后以18-25℃/s的冷卻速率加速冷卻至335-345℃后，再空冷至室溫；

D、二次回火：將鑄件加熱至614-618℃回火33-39min后空冷至室溫；

E、淬火：鑄件淬火保溫溫度為510℃±10℃，保溫時間為3.5～4.5h；鑄件淬火加熱完成后快速放入水槽水冷45-55分鐘，冷卻槽水溫控制在25～45℃；

㈧將鑄件表面依次涂覆耐熱涂層、耐腐蝕涂層和金屬耐磨涂層，制得汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架；

所述金屬耐磨涂層的組分按質(zhì)量百分比為：碳：0.22-0.25%，硼：0.23-0.26%，鉻：2.2-2.4%，鈦：3.1-3.6%，釩：0.3-0.8%，鈷：0.13-0.25%，鈮：0.15-0.23%，鈣：0.12-0.17%，鋇：0.21-0.27%，鎢：0.64-0.77%，鋅：3.3-3.6%，釤：1.5-1.8%，釹：1.2-1.7%，钷：0.22-0.35%，銪：0.49-0.54%，釓：0.2-0.5%，鋁：4.21-5.28%，助劑：3.1-3.4%，余量為鐵；

所述助劑的組分按重量份數(shù)計為：鋯英石：6-10份，高嶺石：12-15份。

實施例二

本實施例的汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架21,如圖1和2所示，包括基板17、第一支架1、第二支架14、第三支架6、支撐板9和第一定位塊12，第一支架1通過第一連接板2與基板17固接，第二支架14通過第二連接板15與基板17固接，第一定位塊12設(shè)置在第一支架1和第二支架14中間，第一定位塊12通過第一定位板3與基板17固接，第三支架6通過第三連接板5與基板17固接，支撐板9通過兩塊對稱設(shè)置的第四連接板18與基板17固接，支撐板9上靠近基板17的一端制有第四支架19，支撐板9上遠離基板17的一端制有第二定位塊20；汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架21的表面依次涂覆有耐熱涂層22、耐腐蝕涂層23和金屬耐磨涂層24。

第三支架6通過第五連接板7與第四連接板18固接，第三支架6通過第六連接板8與支撐板9固接。支撐板9開設(shè)有減重孔10。第一支架1和第一定位塊12通過第一加強肋板11固接，第二支架14和第一定位塊12通過第二加強肋板13固接。第一連接板2和第一定位板3之間通過第三加強肋板4固接，第二連接板15和第一定位板3之間通過第四加強肋板16固接。

本發(fā)明的汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

㈠熔煉原料，具體為：

a、配料

所述汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架中各成分的質(zhì)量百分比為：

C：0.02%，Al:0.36%,Zn:0.73%,Si：0.21%，Mn：0.57%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02%，Ni：0.64%，Cu：0.18%，Mo：0.06%，Ti：0.67%，Pd：0.02%,Pt：0.16%,W：0.33%,Nd：0.03%,Ce：0.01%，Eu：0.11%,Lu:0.04%，Au：0.15%，Ag:0.42%，Ga：0.01%，Y：0.12%，Sn：0.54%，Zr：0.06%，Re：0.02%，Bi：0.11%，

氧化鎂：0.23％,氧化銅：0.01％,氧化鐵：0.05％,氫氧化鐵：0.05％,余量為Fe；

b、按預(yù)定的汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1700攝氏度至1780攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

c、將上一步得到的合金溶液進行冷卻，冷卻時用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以20-25℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至710-720℃形成合金，然后空冷至室溫；

d、將上一步冷卻后的合金進行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1460攝氏度至1490攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

e、在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液；

㈡蠟?zāi)Ｖ苽洌褐谱髋c汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟?zāi)?，并對蠟?zāi)＿M行修整，之后使用蠟坯清洗劑對蠟?zāi)＿M行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟?zāi)Ｉ现谱鳉つＩ靶停涸摬襟E包含以下步驟：

A、在蠟?zāi)７胖帽孛翱诘奈恢蒙?，用鐵片遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第一面層：

首先，在蠟?zāi)１砻娼坑娩喎叟c硅溶膠粘結(jié)劑配制漿液，該漿液的粘度值在32-43秒；

然后，用750-850目的鋯砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)＿M行自然干燥，干燥時間為12-15小時；

C、在步驟B制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第二過渡層：

首先，在步驟B制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41-45秒；

然后，用500-800目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)７庞?.8-2.2米/秒的風速下進行干燥，干燥時間為16-36小時；

D、在步驟C制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22-25秒；

然后，用150-200目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為58-63攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為165-195Pa,干燥時間為15-18小時；

E、在步驟D制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在18-22秒；

然后，清理所述鐵片上的殘留漿液；

第三，蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為48-58攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為110-130Pa,干燥時間為11-13小時；

㈣脫蠟和焙燒：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa,時間為38-45分鐘，且脫蠟前應(yīng)先將保溫冒口部位的鐵片取下，制得殼模，并將殼模進行焙燒；

㈤將步驟㈣焙燒好的殼模放入按造型工藝準備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實機進行震實，形成砂型；

㈥澆注

澆注時，澆注溫度為1550-1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫2-3小時；澆注成型后，進行脫模，破碎殼模，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件

㈦將澆注成型后的鑄件進行熱處理，具體工藝為：

A、加熱：將鑄件加熱至740-755℃，并保溫25-35min；

B、冷卻：采用風冷以13-15℃/s的冷卻速率將鑄件加速冷卻至410-420℃后，再空冷至室溫；

C、一次回火：將鑄件加熱至520-535℃回火45-48min后，待溫40-55s，使鑄件溫度均勻化，之后以18-25℃/s的冷卻速率加速冷卻至335-345℃后，再空冷至室溫；

D、二次回火：將鑄件加熱至614-618℃回火33-39min后空冷至室溫；

E、淬火：鑄件淬火保溫溫度為510℃±10℃，保溫時間為3.5～4.5h；鑄件淬火加熱完成后快速放入水槽水冷45-55分鐘，冷卻槽水溫控制在25～45℃；

㈧將鑄件表面依次涂覆耐熱涂層、耐腐蝕涂層和金屬耐磨涂層，制得汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)支架；

所述金屬耐磨涂層的組分按質(zhì)量百分比為：碳：0.22-0.25%，硼：0.23-0.26%，鉻：2.2-2.4%，鈦：3.1-3.6%，釩：0.3-0.8%，鈷：0.13-0.25%，鈮：0.15-0.23%，鈣：0.12-0.17%，鋇：0.21-0.27%，鎢：0.64-0.77%，鋅：3.3-3.6%，釤：1.5-1.8%，釹：1.2-1.7%，钷：0.22-0.35%，銪：0.49-0.54%，釓：0.2-0.5%，鋁：4.21-5.28%，助劑：3.1-3.4%，余量為鐵；

所述助劑的組分按重量份數(shù)計為：鋯英石：6-10份，高嶺石：12-15份。

本實用新型不局限于上述實施例。凡采用等同替換形成的技術(shù)方案，均落在本實用新型要求的保護范圍。