專利名稱：一種制取城市煤氣的方法及用于該方法的煤氣發(fā)生爐的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種在固定層反火式煤氣發(fā)生爐內(nèi)制取煤氣的方法與裝置，尤其涉及到一種采用油摻混在反火爐內(nèi)制取城市煤氣的方法和裝置。
按國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的城市人工煤氣的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，其煤氣低熱值應(yīng)≥3500×4.18KJ/NM3，煤氣中的CO含量應(yīng)≤20％，環(huán)保指標(biāo)應(yīng)符合國(guó)家有關(guān)規(guī)定。目前國(guó)內(nèi)采用油、煤作原料制取城市煤氣的方法很多，現(xiàn)列舉其中幾個(gè)主要方法焦?fàn)t制氣或直立炭化爐制氣。此類制氣方法必須采用優(yōu)質(zhì)煉焦煙塊煤入爐。在所有制氣工藝中，焦妒制氣投資最大，占地面積最多，建設(shè)周期最長(zhǎng)，煤氣成本最高。
兩段爐制氣增熱變換和水煤氣增熱變換。這兩種爐型主要問題是所產(chǎn)煤氣熱值低(約2000～2500×4.18KJ/NM3)，CO含量高達(dá)30％以上，為解決此類矛盾，必須采用甲烷化技術(shù)實(shí)現(xiàn)CO變換和增熱，從而使煤氣成本大大增加，且同樣存在投資大，占地面積多之弊端，況且國(guó)內(nèi)甲烷化技術(shù)至今仍未成熟。
重油裂解制氣或重油部分氧化法制氣。純重油制氣必須采用重油加熱做熱源，約占耗油量的30～35％，重油裂解后產(chǎn)生的焦油無法直接利用，約占耗油量的30～35％，且所產(chǎn)焦油為環(huán)境污染源，真正參與裂解的油料只占30～40％，使制氣成本大大提高，重油制氣的最大問題是環(huán)境污染嚴(yán)重，工藝過程必須設(shè)置脫焦油，脫苯，脫硫等工序。
中國(guó)專利以ZL92225038·3和ZL94242677·0先后公開了一種反燒式(反火式)煤氣發(fā)生裝置，其主要特點(diǎn)是采用并流氣化原理連續(xù)造氣，即煤炭和氣化劑(空氣和蒸汽或富氧空氣和蒸汽混合劑)同向從爐上部入爐，其中氣化劑是以正壓鼓入或負(fù)壓吸入，氣化劑和煤炭在爐上部發(fā)生氧化還原反應(yīng)，產(chǎn)生以CO、H2、CH4為主的可燃?xì)怏w，所產(chǎn)煤氣從爐中下部排出。此類妒型解決了傳統(tǒng)煤氣發(fā)生爐(俗稱正火爐)難以解決的煤氣凈化問題，但是這種工藝同時(shí)帶來兩大缺點(diǎn)1、煤氣熱值低(約1000×4.18KJ/NM3)；2、灰渣含碳量高，約為25～30％，此類缺點(diǎn)嚴(yán)重影響了該裝置的使用范圍和推廣價(jià)值。
為解決灰渣含碳量偏高的問題，中國(guó)專利ZL92223307·1公開了一種正反火兩段型煤氣妒，其主要特征是把單一的反火爐和單一的正火爐合并為同一發(fā)生裝置，空氣等氣化劑同時(shí)從爐上部和爐下部相向入爐，所產(chǎn)煤氣由爐中部抽出，使?fàn)t內(nèi)煤炭燃燒反應(yīng)比較充分，從而降低了灰渣含炭量，提高了單爐發(fā)氣量，但此類爐型安全性差，最主要的問題仍然是熱值低，難以推廣使用。
為解決反火爐熱值的問題，有識(shí)之士作了不懈的研究，公開號(hào)為CN1143669A的一項(xiàng)專利甲請(qǐng)，提出將重柴油摻混入反火爐還原層，并連續(xù)制氣以大幅度提高熱值，具體實(shí)施方案是將熱油輸送至反火爐煤炭中之還原層，利用還原層700～900℃之高溫將油裂解，并通過下部煤氣出口管將煤氣抽出。此方案在實(shí)踐過程中困難重重1、油料噴入物料密集的煤層，難以擴(kuò)散均勻。2、還原層的熱能大部分被氧化層來的CO2吸收還原為CO，能夠提供給油裂解的熱能所剩無幾。因此用這種方法提高熱值是微量的，且由于裂解附產(chǎn)物(如焦油等)無再次氧化燃燒的機(jī)會(huì)，氣態(tài)焦油隨煤氣排出，造成新的污染問題。
本發(fā)明的目的在于提供一種可大幅度提高所產(chǎn)煤氣熱值，并達(dá)到城市人工煤氣質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的方法及裝置。
本發(fā)明的技術(shù)解決方案如下一種在固定層反火式煤氣發(fā)生妒內(nèi)制取城市煤氣的方法，即煤炭氣化和油料裂解在同一爐內(nèi)進(jìn)行。在制氣過程中，先將入爐煤燃燒放熱，使?fàn)t上空層溫度達(dá)780℃以上，再將經(jīng)予熱的霧化油料噴入反火式煤氣發(fā)生爐之爐體上部的空層內(nèi)，使燃料油在隔絕空氣狀態(tài)下裂解制取混合煤氣。
該方法包括以下階段性步驟，依次為a、下吹風(fēng)；b、下吹凈；c、上吹蒸汽；d、下噴油制氣；e、下吹凈；f、富氧制氣；g、下吹凈；h、二次下噴油制氣；i、下吹凈。
上述九個(gè)階段構(gòu)成一個(gè)循環(huán)周期，該周期為8～15分鐘；其中各階段所占時(shí)間百分比為下吹風(fēng)-15～30％，富氧制氣-25～35％，兩次下噴油制氣分別占-10～20％，四次下吹凈分別占-2～2.5％，上吹蒸氣-5～8％。
在上述步驟中的下噴油制氣階段，應(yīng)同時(shí)從爐體中部的環(huán)形管道向爐內(nèi)噴人過熱蒸汽。
該方法中入爐氣化的富氧空氣含氧量為28～50％。
所說的隔絕空氣狀態(tài)及上述循環(huán)制氣周期均由微機(jī)控制液壓閥自動(dòng)開閉來實(shí)現(xiàn)。
所述油料包括重油、柴油、石腦油和C5；燃料油噴入爐內(nèi)之前的予熱溫度為80～95℃。
一種專用于上述制氣方法的反火式煤氣發(fā)生爐，包括具有氣化劑入口的妒頂和內(nèi)設(shè)耐火內(nèi)襯的爐體，以及置于爐體中的多層傘式爐篦和爐底蒸汽進(jìn)口，在位于爐體上部環(huán)形側(cè)面，對(duì)稱均布有4～12只噴油裝置；在爐體中部沿爐內(nèi)側(cè)圓周設(shè)置蒸汽噴射環(huán)形管道。
上述耐火內(nèi)襯砌筑在發(fā)生爐上部空層處的全部爐壁內(nèi)側(cè)，更確切地說，即所砌筑耐火內(nèi)襯的下沿距爐體的上沿為600～1000mm。
設(shè)置于爐體中部?jī)?nèi)側(cè)圓周的蒸汽噴射環(huán)形管道距離爐體的上沿為1100～1800mm。
上述蒸汽噴射環(huán)形管道與爐體為固定連接，其截面形狀呈半圓，在該半圓的中部截面處均勻分布有4～12個(gè)孔，且各孔均連有相應(yīng)的短接管，并與爐體外側(cè)相對(duì)應(yīng)的環(huán)狀集汽室連通。
更具體地說，上述的反火爐油摻混制取城市煤氣的方法，在于整個(gè)氣化過程分四個(gè)基本階段和五個(gè)輔助階段。四個(gè)基本階段中，第一階段為下吹風(fēng)，即從鼓風(fēng)機(jī)引來的空氣從爐上部鼓入爐內(nèi)，從上到下經(jīng)過燃料層燃燒放熱，并將熱量積蓄于料層，當(dāng)料層溫度升高到予定溫度(950～1150℃)時(shí)停止鼓風(fēng)，將予熱到80～95℃的熱油以霧狀噴入爐內(nèi)空層，氣化過程進(jìn)入第二階段，即下噴油階段，在爐內(nèi)高溫作用下，燃料油發(fā)生快速裂解反應(yīng)，產(chǎn)生氣態(tài)烴類可燃物質(zhì)，經(jīng)爐下部排出爐外，本階段因油裂解吸收爐內(nèi)大量熱量，使?fàn)t內(nèi)料層溫度下降到予定溫度(爐上空間溫度為780℃以上)，此時(shí)氣化過程進(jìn)入第三階段——富氧制氣階段，從制氧裝置來的富氧空氣和從過熱蒸汽管道來的過熱蒸汽從爐上部進(jìn)入料層，本階段富氧空氣和煤炭的氣化放熱反應(yīng)與水蒸汽和煤炭的氣化吸熱反應(yīng)同時(shí)進(jìn)行，并使?fàn)t溫得以提高，所產(chǎn)煤氣從爐下部排出爐外。當(dāng)料層溫度再次升高到予定溫度時(shí)(950～1150℃)停供富氧空氣和過熱蒸汽，氣化過程進(jìn)入第四階段——二次下噴油制氣，此階段氣化過程和第二階段相同。上述四個(gè)階段進(jìn)行過程中，相間穿插五個(gè)輔助階段，其中四個(gè)皆為下吹凈，即將過熱蒸汽從爐上部送入料層，所產(chǎn)煤氣從爐下部排出爐外，其目的是清除爐內(nèi)空層和料層的殘余空氣；另一個(gè)為上吹蒸汽階段，過熱蒸汽從爐下部進(jìn)入渣層、料層，發(fā)生水煤氣反應(yīng)，所產(chǎn)煤氣從爐上部排出，此階段之作用是保持爐內(nèi)層次之穩(wěn)定。本發(fā)明的四個(gè)基本階段和五個(gè)輔助階段構(gòu)成一個(gè)循環(huán)周期，其最佳周期時(shí)間為8～15分鐘。
利用本發(fā)明除了能提高所產(chǎn)煤氣的熱值外，還具有投資少，運(yùn)行成本低，自動(dòng)化程度高，環(huán)保效益好等優(yōu)點(diǎn)。同時(shí)，本發(fā)明獨(dú)特的造氣原理也大大拓展了煤種之選擇性，所選煤炭可以是煙煤、無煙煤，也可以是貧煤、瘦煤，可以是塊煤，也可以用粉煙成型入爐。所選粉煤加適量石灰，強(qiáng)力擠壓成型，也可以用粉煤加適量石灰、紙漿廢液或腐植酸混合，用傳統(tǒng)成型工藝壓制成型入爐。
本發(fā)明的


如下圖1為工藝流程示意圖；圖2為本發(fā)明中反火式煤氣發(fā)生爐的結(jié)構(gòu)示意圖。
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。
1、物料和氣化劑工藝路線。參見圖1。
a、成型煤從自動(dòng)加煤機(jī)1自動(dòng)連續(xù)地加進(jìn)爐內(nèi)。采用自動(dòng)加煤機(jī)可從根本上克服現(xiàn)行反火爐敞口加煤所產(chǎn)生的加料不均、爐上空氣溫度變化大之缺陷。
b、已予熱至80～95℃的油料，經(jīng)輸油管RY、油泵11、進(jìn)油液壓閥12、噴油裝置14以高速霧化噴入爐上空層5，過熱蒸汽通過GZQ管、蒸汽液壓閥13進(jìn)入噴油裝置14，油料噴入爐上空層前可以和過熱蒸汽混合稀釋后噴入，也可以單獨(dú)噴入。
c、下吹風(fēng)所需空氣由鼓風(fēng)機(jī)供給，通過空氣管道KQ，空氣液壓閥3，混合管HQ進(jìn)入爐上空層5。
d、由分子篩變壓吸附裝置來的經(jīng)稀釋后的富氧空氣(含氧量控制在28～50％)，經(jīng)富氧管道YQ，富氧液壓閥6，混合管HQ進(jìn)入爐上空層5 。
e、由蒸汽鍋爐或煤氣發(fā)生爐蒸汽夾套28(詳見圖2中所示)產(chǎn)生的低壓(控制在0.2MPa以下)飽和蒸汽，經(jīng)飽和蒸汽管BZQ、除塵換熱器18，和下行煤氣管XM來的高溫煤氣進(jìn)行熱交換，使蒸汽過熱，過熱蒸汽由除塵換熱器18上部的過熱蒸汽管GZQ排出，進(jìn)入各用汽點(diǎn)一是通過下行蒸汽液壓閥8、混合管HQ進(jìn)入爐上空層5，一是通過上行蒸汽液壓閥10、蒸汽管道ZB、上行蒸汽進(jìn)口15、爐篦9進(jìn)入爐中下部煤層；一是通過液壓閥13進(jìn)入噴油裝置14。
2、周期循環(huán)各階段工藝路線。
a、第一階段下吹風(fēng)鼓風(fēng)機(jī)鼓入的其流量為煤氣小時(shí)產(chǎn)氣量3～5倍的空氣進(jìn)入爐上空間5后，在真空泵21的抽吸作用下，經(jīng)爐料層7發(fā)生放熱反應(yīng)，所產(chǎn)吹風(fēng)氣經(jīng)爐下出口煤氣管XM，除塵換熱器18，煤氣管道M，煤氣液壓閥17，洗滌塔16，水環(huán)真空泵21，氣水分離器23，放空液壓閥20，經(jīng)放空管FK排至大氣。同時(shí)，吹風(fēng)氣中的一部分經(jīng)近路液壓閥19，放空管FK排至大氣。
b、第二階段下吹凈從液壓閥8來的過熱蒸汽，經(jīng)混合管HQ進(jìn)爐上空間5后，連同爐上空間殘余氣體(空氣、煤氣、油氣等)，在真空泵21作用下，經(jīng)爐內(nèi)料層7，在高溫作用下，蒸汽和燃料發(fā)生水煤氣反應(yīng)并產(chǎn)生可燃?xì)怏w，經(jīng)爐下出口煤氣管XM，除塵換熱器18、煤氣管道M、煤氣液壓閥17，洗滌塔16、水環(huán)真空泵21、氣水分離器23，煤氣出口液壓閥22排至氣柜或用戶。
c、第三階段上吹蒸汽從液壓閥10來的過熱蒸汽，經(jīng)蒸汽管ZQ、上行蒸汽進(jìn)口15、爐篦9進(jìn)入爐料層7的中下部，并和高溫料層發(fā)生水煤氣反應(yīng)，在真空泵21的作用下，所產(chǎn)煤氣經(jīng)爐上空層5，混合管HQ，上行煤氣液壓閥2，上行煤氣管SM，洗滌塔16，煤氣管道M，水環(huán)真空泵21，氣水分離器23，煤氣出口閥22排至氣柜或用戶。
d、第四階段下噴油制氣霧化油進(jìn)入爐上空層5后，在爐內(nèi)高溫作用下的裂解產(chǎn)物—以C2H4、C3H6、CH4、H2為主的可燃?xì)?，在真空?1作用下，經(jīng)爐內(nèi)料層7，爐下出口煤氣管XM、除塵換熱器18、煤氣管道M，煤氣液壓閥17，洗滌塔16，水環(huán)真空泵21，氣水分離器23，煤氣出口液壓閥22排至氣柜或用戶。
e、第五階段下吹凈本階段同b。
f、第六階段富氧制氣進(jìn)入爐上空層5的富氧空氣(或和過熱蒸汽混合后)在真空泵21作用下，經(jīng)料層發(fā)生氧化還原反應(yīng)，所產(chǎn)以CO、H2為主的可燃?xì)怏w，經(jīng)爐下出口管XM、除塵換熱器18，煤氣管道M，煤氣液壓閥17、洗滌塔16，水環(huán)真空泵21，氣水分離器23，煤氣出口液壓閥22排至氣柜或用戶。
g、第七階段；下吹凈本階段同b。
h、第八階段二次下噴油制氣本階段同d。
i、第九階段下吹凈本階段同b。
本發(fā)明的九個(gè)階段中，其中第四、第八階段下噴油制氣過程之同時(shí)，為充分利用爐內(nèi)蓄熱，應(yīng)向爐內(nèi)噴入過熱蒸汽，制取部分可燃?xì)怏w，即過熱蒸汽經(jīng)蒸汽液壓閥13，環(huán)形集汽室27，短接管26，蒸汽噴射環(huán)形管道25，向爐內(nèi)料層7噴射，其反應(yīng)產(chǎn)物CO、H2等可燃?xì)怏w，與油裂解氣一起進(jìn)入系統(tǒng)。
以上各液壓閥的開閉，均采用微機(jī)自控實(shí)現(xiàn)。上述九個(gè)階段形成一個(gè)循環(huán)周期，該周期在本實(shí)施方案中為8～15分鐘，其中各階段所占時(shí)間的百分比為下吹風(fēng)-20％，富氧制氣-32％，兩次下噴油制氣各占-15％，四次下吹凈各占-2.5％，上吹蒸汽-8％。
3、反火式煤氣發(fā)生爐的基本構(gòu)造。參見圖2。
為配合上述制氣方法而設(shè)計(jì)的反火式煤氣發(fā)生爐，包括具有氣化劑入口4的爐頂30和內(nèi)設(shè)耐火內(nèi)襯的爐體29，以及置于爐體中的多層傘式爐篦9和爐底蒸汽進(jìn)口15，其特征在于，位于爐體29上部環(huán)形側(cè)面，對(duì)稱均布有4～12只噴油裝置14；在爐體中部沿爐內(nèi)側(cè)圓周設(shè)置蒸汽噴射環(huán)形管道25。
上述耐火內(nèi)襯24砌筑在發(fā)生爐上部空層處的全部爐壁內(nèi)側(cè)，更確切地說，即所砌筑耐火內(nèi)襯的下沿距爐體的上沿為600～1000mm。
設(shè)置于爐體中部?jī)?nèi)側(cè)圓周的蒸汽噴射環(huán)形管道25距離爐體29的上沿為1100～1800mm。
上述蒸汽噴射環(huán)形管道25與爐體29為固定連接，其截面形狀呈半圓，在該半圓的中部截面處均勻分布有4～12個(gè)孔，且各孔均連有相應(yīng)的短接管26，并與爐體外側(cè)相對(duì)應(yīng)的環(huán)狀集汽室27連通。
爐體29上部空層所包絡(luò)的范圍，包括上簡(jiǎn)體內(nèi)側(cè)圓周及爐上蓋下沿全部采用耐火材料砌筑耐火內(nèi)襯24。通常砌筑耐火內(nèi)襯的下沿應(yīng)深入煤炭層0～400mm，內(nèi)襯的厚度為50～120mm。
制氣過程中所需氣化劑從位于爐頂30上的氣化劑入口4進(jìn)入爐頂部的環(huán)形空間31，沿著均布在爐頂部耐火內(nèi)襯24上的4～12個(gè)孔32進(jìn)入爐上部空間。
對(duì)稱固定設(shè)置于爐體29上部環(huán)形側(cè)面的4～12只噴油裝置14，工作時(shí)一半運(yùn)行，一半備用。經(jīng)予熱到80～95℃的熱油或單獨(dú)經(jīng)噴油裝置高速霧化噴入爐上空層，或在噴油裝置內(nèi)和過熱蒸汽混合稀釋后，高速霧化噴入爐上空層，在爐內(nèi)高溫作用下，發(fā)生熱裂解反應(yīng)，產(chǎn)生的有機(jī)氣態(tài)烴類物質(zhì)(C1-C4)在真空泵作用下，經(jīng)爐下部排至煤氣凈化系統(tǒng)，油裂解另外附產(chǎn)物—渣油、碳黑等混積于煤炭表面，可供燃燒升溫階段使用。
按以上工藝方法及裝置進(jìn)行制氣，油料熱焓的利用率可以達(dá)95～99％，油料裂解所需能量由煤炭燃燒發(fā)出的熱量提供，油裂解后的焦油可在爐內(nèi)繼續(xù)實(shí)現(xiàn)裂解，其殘?jiān)?、炭黑等亦可在爐內(nèi)燃燒放熱，煤炭中的焦油揮發(fā)份有毒有害可燃有機(jī)物亦可在爐內(nèi)燃燒裂解貽盡，這種獨(dú)特的氣化方法，以高效、快速方式，實(shí)現(xiàn)爐內(nèi)自身凈化，免除了傳統(tǒng)煤氣爐和傳統(tǒng)重油裂解爐工藝過程中必須采用的龐大復(fù)雜的后續(xù)凈化設(shè)備。
本工藝采用28～50％的富氣空氣入爐，可使該階段煤氣熱值從1000×4.18KJ/NM3提高到1500～1600×4.18KJ/NM3，采用油裂解，根據(jù)添加量之多少，可在一定范圍內(nèi)隨意調(diào)節(jié)煤氣熱值，最終可使燃?xì)鉄嶂堤岣叩?500～3800×4.18KJ/NM3；由于反火爐獨(dú)特的制氣原理，煤氣中的CO含量相對(duì)較少，加上油裂解氣中無CO成份，煤氣綜合成份CO在20％以下。
綜上所述，按本發(fā)明的油摻混反火爐制氣工藝，可以制取完全符合城市煤氣標(biāo)準(zhǔn)的城市煤氣，實(shí)現(xiàn)了制氣史上的一場(chǎng)革命。
本工藝和傳統(tǒng)單一的重(柴)油裂解制氣相比，由于油料利用率幾乎達(dá)100％，故綜合節(jié)油率可達(dá)60％左右，同時(shí)由于后續(xù)凈化系統(tǒng)大大簡(jiǎn)化，工程投資只相當(dāng)傳統(tǒng)同規(guī)模制氣的1/4～1/5。加上工藝操作簡(jiǎn)單，人力耗用少，從而使制氣成本大幅度減少，經(jīng)初步計(jì)算，約相當(dāng)于城市焦?fàn)t制氣成本的1/3，相當(dāng)于使用管道液化氣或瓶裝液化氣的1/2，適應(yīng)當(dāng)前我國(guó)絕大部分城鎮(zhèn)居民的經(jīng)濟(jì)承受能力，本發(fā)明將為我國(guó)數(shù)千個(gè)中小城鎮(zhèn)，數(shù)萬個(gè)鄉(xiāng)鎮(zhèn)的居民燃料燃?xì)饣髽I(yè)作出貢獻(xiàn)。
權(quán)利要求
1.一種在固定層反火式煤氣發(fā)生爐內(nèi)制取城市煤氣的方法，即在同一爐內(nèi)進(jìn)行煤炭氣化和油料裂解，其特征是在制氣過程中，先將入爐煤燃燒放熱，使?fàn)t上空層溫度達(dá)780℃以上，再將經(jīng)予熱的霧化油料噴入反火式煤氣發(fā)生爐之妒體上部的空層內(nèi)，使燃料油在隔絕空氣狀態(tài)下裂解制取混合煤氣。
2.如權(quán)利要求1所述的制氣方法，其特征在于，該方法包括以下階段性步驟，依次為；a、下吹風(fēng)；b、下吹凈；c、上吹蒸汽；d、下噴油制氣；e、下吹凈；f、富氧制氣；g、下吹凈；h、二次下噴油制氣；i、下吹凈。
3.如權(quán)利要求2所述的制氣方法，其特征在于，上述九個(gè)階段構(gòu)成一個(gè)循環(huán)周期，該周期為8～15分鐘；其中各階段所占時(shí)間百分比為下吹風(fēng)-15～30％，富氧制氣-25～35％，兩次下噴油制氣分別占-10～20％，四次下吹凈分別占-2～2.5％，上吹蒸氣-5～8％。
4.如權(quán)利要求3所述的制氣方法，其特征在于，上述方法中各階段所占時(shí)間百分比最好為下次風(fēng)-20％，富氧制氣-32％，兩次下噴油制氣各占-15％，四次下吹凈各占-2.5％，上吹蒸汽-8％。
5.如權(quán)利要求2所述的制氣方法，其特征在于，在上述步驟中的下噴油制氣階段，應(yīng)同時(shí)從爐體中部的環(huán)形管道向爐內(nèi)噴入過熱蒸汽。
6.如權(quán)利要求2所述的制氣方法，其特征在于，該方法中入爐氣化的富氧空氣含氧量為28～50％。
7.如權(quán)利要求1或2所述的制氣方法，其特征在于，所說的隔絕空氣狀態(tài)及上述循環(huán)制氣周期均由微機(jī)控制液壓閥自動(dòng)開閉來實(shí)現(xiàn)。
8.如權(quán)利要求1所述的制氣方法，其特征在于，所述油料包括重油、柴油、石腦油和C5；燃料油噴入爐內(nèi)之前的予熱溫度為30～95℃。
9.一種專用于上述制氣方法的反火式煤氣發(fā)生爐，包括具有氣化劑入口的爐頂和內(nèi)設(shè)耐火內(nèi)襯的妒體，以及置于爐體中的多層傘式爐篦和爐底蒸汽進(jìn)口，其特征在于，位于爐體上部環(huán)形側(cè)面，對(duì)稱均布有4～12只噴油裝置；在妒體中部沿爐內(nèi)側(cè)圓周設(shè)置蒸汽噴射環(huán)形管道。
10.如權(quán)利要求9所述的煤氣發(fā)生爐，其特征在于，上述耐火內(nèi)襯砌筑在發(fā)生爐上部空層處的全部爐壁內(nèi)側(cè)，更確切地說，即所砌筑耐火內(nèi)襯的下沿距爐體的上沿為600～1000mm。
11.如權(quán)利要求9所述的煤氣發(fā)生爐，其特征在于，設(shè)置于爐體中部?jī)?nèi)側(cè)圓周的蒸汽噴射環(huán)形管道距離爐體的上沿為1100～1800mm。
12.如權(quán)利要求9或11所述的煤氣發(fā)生爐，其特征在于，上述蒸汽噴射環(huán)形管道與爐體為固定連接，其截面形狀呈半圓，在該半圓的中部截面處均勻分布有4～12個(gè)孔，且各孔均連有相應(yīng)的短接管，并與爐體外側(cè)相對(duì)應(yīng)的環(huán)狀集汽室連通。
全文摘要
本發(fā)明為一種固定床反火爐煤炭氣化制取煤氣的裝置,尤其涉及一種采用油的摻混在反火爐內(nèi)制取城市煤氣的方法和裝置。煤炭氣化和油料裂解在同一爐內(nèi)進(jìn)行,即油料加熱霧化后噴入反火爐上部之空層,高溫下產(chǎn)生裂解時(shí)的氣氛為隔絕空氣狀態(tài)。采用液壓閥啟閉微機(jī)自動(dòng)控制,使煤制氣和油裂解制氣按既定程序間歇交替進(jìn)行。本發(fā)明以最低的投入生產(chǎn)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的城市煤氣,且其熱值高,是傳統(tǒng)煤、油制氣領(lǐng)域的重大突破。
文檔編號(hào)C10J3/02GK1182778SQ9712015
公開日1998年5月27日 申請(qǐng)日期1997年11月14日 優(yōu)先權(quán)日1997年11月14日
發(fā)明者強(qiáng)克炎, 聞梅生, 陳一鳴 申請(qǐng)人:強(qiáng)克炎, 聞梅生, 陳一鳴