專利名稱：鍍鋅鋼板沖壓拉伸潤滑油及生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種沖壓工藝用潤滑冷卻液及生產(chǎn)方法，尤其是一種可防止沖壓工件表面出現(xiàn)劃傷、銹蝕，可保證表面光潔度的鍍鋅鋼板沖壓拉伸潤滑油及生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
沖壓加工又稱為板材沖壓，是通過模具對(duì)板材施加壓力，使之分離或產(chǎn)生塑性變形，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的零件加工方法。在沖壓加工過程中，金屬材料產(chǎn)生塑性剪切變形，產(chǎn)生的剪切面與模具工作表面間如發(fā)生強(qiáng)烈摩擦，則使局部高溫而導(dǎo)致“焊合”和粘著磨損，因此需要使用具有減少摩擦，冷卻降溫作用的潤滑劑，以期在金屬表面形成耐壓耐熱且堅(jiān)韌的潤滑薄膜，將新生的剪切面和模具工作面隔開，從而達(dá)到提高模具使用壽命，穩(wěn)定剪切面表面質(zhì)量的目的。但是，由于在沖壓拉伸過程中相對(duì)滑動(dòng)的是硬模具及比較軟的被加工坯料，發(fā)生塑性變形的是包括接觸表面在內(nèi)的整個(gè)坯料，加之坯料與模具的接觸面又非常大，因此難以在整個(gè)摩擦面上形成連續(xù)的流體潤滑膜。目前，應(yīng)用于鍍鋅鋼板沖壓拉伸的潤滑油就是因?yàn)樵谟行С煞旨芭浔鹊倪x取上存在問題，導(dǎo)致潤滑油在沖壓模具的凸模、凹模表面與工件材料接觸面之間所形成的油膜難以連續(xù)且吸附性較差，在強(qiáng)大的沖壓力擠壓下，所形成的油膜容易受到破壞，使板材局部與模具之間可能處于干摩擦狀態(tài)，不但使沖壓工件表面容易劃傷，而且板材表面容易氧化而出現(xiàn)銹蝕(坑蝕及斑蝕等)，光潔度、光亮度急劇降低，給后道的磷化、噴涂工藝帶來麻煩，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量；同時(shí)還加劇對(duì)模具的磨損，影響模具的使用壽命，使生產(chǎn)成本加大、生產(chǎn)周期延長，生產(chǎn)廠家蒙受較大的經(jīng)濟(jì)損失。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是為了解決現(xiàn)有技術(shù)所存在的上述技術(shù)問題，提供一種油膜連續(xù)性及吸附性好，可防止沖壓工件表面出現(xiàn)劃傷、銹蝕，可保證表面光潔度的鍍鋅鋼板沖壓拉伸潤滑油及生產(chǎn)方法。
本發(fā)明的技術(shù)解決方案是一種鍍鋅鋼板沖壓拉伸潤滑油，其原料組分及重量百分比如下一種鍍鋅鋼板沖壓拉伸潤滑油，其原料組分及重量百分比如下機(jī)械油 45～55％蓖麻油 2～4％大豆油 25～35％石油磺酸鈉 0.5～1.5％環(huán)烷酸鋅 0.5～1.5％磷酸三乙脂 2～4％氯化石蠟 3～5％硫磷丁辛醇鋅鹽 2～4％聚正丁基乙烯醚 4～6％殺菌劑 0.2～0.3％。
最佳原料組分及重量百分比如下機(jī)械油 49.75％蓖麻油 3％大豆油 30％石油磺酸鈉 1％環(huán)烷酸鋅 1％磷酸三乙脂 3％氯化石蠟 4％硫磷丁辛醇鋅鹽 3％聚正丁基乙烯醚 5％殺菌劑 0.25％。
一種鍍鋅鋼板沖壓拉伸潤滑油的生產(chǎn)方法，其特征在于有如下步驟a.將重量百分比是45～55％的機(jī)械油加入反應(yīng)釜中，加熱至90～100℃，開動(dòng)攪拌器，轉(zhuǎn)速為750～850轉(zhuǎn)/分鐘，然后依次加入的重量百分比是0.5～1.5％的石油磺酸鈉、重量百分比是0.5～1.5％的環(huán)烷酸鋅、重量百分比是3～5％的氯化石蠟、重量百分比是2～4％的磷酸三乙酯，并連續(xù)攪拌1.5～2.5h，然后降溫到50～60℃；b.再依次加入重量百分比是2～4％的蓖麻油、重量百分比是25～35％的大豆油、重量百分比是0.2～0.3％的殺菌劑，繼續(xù)攪拌0.5～1.5h，降至常溫；
c.依次加入重量百分比是2～4％的硫磷丁辛醇鋅鹽、重量百分比是4～6％的聚正丁基乙烯醚，按75～85轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌速度攪拌1.5～2.5h。
本發(fā)明的油性劑主要是長碳鏈末端帶有活性基的脂肪酸和醇類有機(jī)化合物，這些有機(jī)化合物的活性基與金屬表面發(fā)生反應(yīng)，在沖壓過程中就能通過摩擦界面上產(chǎn)生的高溫使其自身發(fā)生化學(xué)變化，在沖壓的接觸表面生成一定厚度的保護(hù)膜；極壓組合則采用超細(xì)固體穩(wěn)定化合物(如磷酸三乙酯)，并添加具有較大吸收殘留酸的耐酸化合物(如環(huán)烷酸鋅)等，可與鈍化膜覆蓋著的鍍鋅層表面發(fā)生化學(xué)吸附，其活性基通過強(qiáng)有力的一次結(jié)合吸附在鍍鋅層表面，使保護(hù)膜的吸附力加強(qiáng)；而脂肪酸與鍍鋅層表面結(jié)合的產(chǎn)物是鋅皂，這些皂的烴鏈部分具有垂直排列與鍍鋅表面的特性，從而形成規(guī)則排列的膜；所添加的防銹劑(石油磺酸鈉)、緩蝕劑(硫磷丁辛醇鋅鹽等)可有效阻止工件表面被氧化，特殊的原料組分及配比組合使本發(fā)明同現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)點(diǎn)1.潤滑膜的化學(xué)吸附及物理吸附性好，在沖壓工件和模具之間形成均勻連續(xù)、完整的液體介質(zhì)膜，表面所形成的潤滑膜吸附牢固，耐溫抗壓，不易在沖壓拉伸過程中被破壞，使沖壓工件與模具之間具有很好的潤滑性，防止沖壓工件表面燒結(jié)、焊合以及被劃傷、產(chǎn)生銹蝕等，保證工件表面具有符合標(biāo)準(zhǔn)的光潔度，同時(shí)減少了對(duì)模具的磨損，延長了模具的使用壽命，可降低產(chǎn)品的生產(chǎn)成本、縮短生產(chǎn)周期，顯著提高企業(yè)的生產(chǎn)效率及經(jīng)濟(jì)效益；2.本發(fā)明是淺棕黃色均勻粘稠油狀物，添加有殺菌劑，不易變質(zhì)，使用3個(gè)月時(shí)間，無毒無害無惡臭氣味，利于環(huán)保，不會(huì)影響操作人員的身體健康。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1a.取原料組分，每種原料占總重量的百分比如下機(jī)械油(32號(hào)、10號(hào)、7號(hào))45～55％、蓖麻油2～4％、大豆油25～35％、石油磺酸鈉0.5～1.5％、環(huán)烷酸鋅0.5～1.5％、磷酸三乙脂2～4％、氯化石蠟3～5％、硫磷丁辛醇鋅鹽(T202)2～4％、聚正丁基乙烯醚(T601)4～6％、殺菌劑(異噻唑啉酮)0.2～0.3％，每種原料可在所列取值范圍內(nèi)任意選取，總值應(yīng)是100％；b.將機(jī)械油加入反應(yīng)釜中，加熱至90～100℃，開動(dòng)攪拌器，轉(zhuǎn)速為750～850轉(zhuǎn)/分鐘，然后依次加入石油磺酸鈉、環(huán)烷酸鋅、氯化石蠟、磷酸三乙酯，并連續(xù)攪拌1.5～2.5h，然后降溫到50～60℃；
c.再依次加入蓖麻油、大豆油、殺菌劑，繼續(xù)攪拌0.5～1.5h，降至常溫；d.最后依次加入硫磷丁辛醇鋅鹽、聚正丁基乙烯醚，按75～85轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌速度攪拌1.5～2.5h即可。
產(chǎn)品為棕黃色半透明粘稠油狀物液體，置于25～30℃下12個(gè)月不變質(zhì)。使用時(shí)，無需加水直接用于沖壓潤滑，用上述實(shí)施例1，連續(xù)使用3個(gè)月，工件表面無劃傷、銹蝕等，表面光潔度符合GB7631.5(與ISO6740/T系列等級(jí))標(biāo)準(zhǔn)要求。
實(shí)施例2a.取原料組分，每種原料占總重量的百分比如下機(jī)械油32號(hào)、10號(hào)、7號(hào))46.7％、蓖麻油2％、大豆油35％、石油磺酸鈉1.5％、環(huán)烷酸鋅1.5％、磷酸三乙脂4％、氯化石蠟3％、硫磷丁辛醇鋅鹽(T202)2％、聚正丁基乙烯醚(T601)4％、殺菌劑(異噻唑啉酮)0.3％；b.將機(jī)械油加入反應(yīng)釜中，加熱至90℃，開動(dòng)攪拌器，轉(zhuǎn)速為850轉(zhuǎn)/分鐘，然后依次加入石油磺酸鈉、環(huán)烷酸鋅、氯化石蠟、磷酸三乙酯，并連續(xù)攪拌1.5h，然后降溫到50℃；c.再依次加入蓖麻油、大豆油、殺菌劑，以同樣速度繼續(xù)攪拌1.5h，降至常溫；d.最后依次加入硫磷丁辛醇鋅鹽、聚正丁基乙烯醚，按75轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌速度攪拌2.5h即可。
產(chǎn)品為棕黃色半透明粘稠油狀物液體，置于25～30℃下12個(gè)月不變質(zhì)。使用時(shí)，無需加水直接用于沖壓潤滑，用上述實(shí)施例2，連續(xù)使用3個(gè)月，工件表面無劃傷、銹蝕等，表面光潔度符合GB7631.5(與ISO6740/T系列等級(jí))標(biāo)準(zhǔn)要求。
實(shí)施例3a.取原料組分，每種原料占總重量的百分比如下機(jī)械油32號(hào)、10號(hào)、7號(hào))52.8％、蓖麻油4％、大豆油25％、石油磺酸鈉0.5％、環(huán)烷酸鋅0.5％、磷酸三乙脂2％、氯化石蠟5％、硫磷丁辛醇鋅鹽(T202)4％、聚正丁基乙烯醚(T601)6％、殺菌劑(異噻唑啉酮)0.2％；b.將機(jī)械油加入反應(yīng)釜中，加熱至100℃，開動(dòng)攪拌器，轉(zhuǎn)速為750轉(zhuǎn)/分鐘，然后依次加入石油磺酸鈉、環(huán)烷酸鋅、氯化石蠟、磷酸三乙酯，并連續(xù)攪拌2.5h，然后降溫到60℃；
c.再依次加入蓖麻油、大豆油、殺菌劑，以同樣速度繼續(xù)攪拌0.5h，降至常溫；d.最后依次加入硫磷丁辛醇鋅鹽、聚正丁基乙烯醚，按85轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌速度攪拌1.5h即可。
產(chǎn)品為棕黃色半透明粘稠油狀物液體，置于25～30℃下12個(gè)月不變質(zhì)。使用時(shí)，無需加水直接用于沖壓潤滑，用上述實(shí)施例3，連續(xù)使用3個(gè)月，工件表面無劃傷、銹蝕等，表面光潔度符合GB7631.5(與ISO6740/T系列等級(jí))標(biāo)準(zhǔn)要求。
實(shí)施例4a.原料組分，每種原料占總重量的百分比如下機(jī)械油32號(hào)、10號(hào)、7號(hào))49.75％、蓖麻油3％、大豆油30％、石油磺酸鈉1％、環(huán)烷酸鋅1％、磷酸三乙脂3％、氯化石蠟4％、硫磷丁辛醇鋅鹽(T202)3％、聚正丁基乙烯醚(T601)5％、殺菌劑(異噻唑啉酮)0.25％；b.將機(jī)械油加入反應(yīng)釜中，加熱至95℃，開動(dòng)攪拌器，轉(zhuǎn)速為800轉(zhuǎn)/分鐘，然后依次加入石油磺酸鈉、環(huán)烷酸鋅、氯化石蠟、磷酸三乙酯，并連續(xù)攪拌2h，然后降溫到55℃；c.再依次加入蓖麻油、大豆油、殺菌劑，以同樣速度繼續(xù)攪拌1h，降至常溫；d.最后依次加入硫磷丁辛醇鋅鹽、聚正丁基乙烯醚，按80轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌速度攪拌1h即可。
實(shí)施例4是本發(fā)明最佳的實(shí)施例，使用效果最好。產(chǎn)品為棕黃色半透明粘稠油狀物液體，置于25～30℃下12個(gè)月不變質(zhì)。使用時(shí)，無需加水直接用于沖壓潤滑，用上述實(shí)施例4，連續(xù)使用3個(gè)月，工件表面無劃傷、銹蝕等，表面光潔度符合GB7631.5(與ISO6740/T系列等級(jí))標(biāo)準(zhǔn)要求。
權(quán)利要求
1.一種鍍鋅鋼板沖壓拉伸潤滑油，其原料組分及重量百分比如下機(jī)械油45～55％蓖麻油2～4％大豆油25～35％石油磺酸鈉0.5～1.5％環(huán)烷酸鋅 0.5～1.5％磷酸三乙脂2～4％氯化石蠟 3～5％硫磷丁辛醇鋅鹽2～4％聚正丁基乙烯醚4～6％殺菌劑0.2～0.3％。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鍍鋅鋼板沖壓拉伸潤滑油，其原料組分及重量百分比如下機(jī)械油49.75％蓖麻油3％大豆油30％石油磺酸鈉1％環(huán)烷酸鋅 1％磷酸三乙脂3％氯化石蠟 4％硫磷丁辛醇鋅鹽3％聚正丁基乙烯醚5％殺菌劑0.25％。
3.一種鍍鋅鋼板沖壓拉伸潤滑油的生產(chǎn)方法，其特征在于有如下步驟a.將重量百分比是45～55％的機(jī)械油加入反應(yīng)釜中，加熱至90～100℃，開動(dòng)攪拌器，轉(zhuǎn)速為750～850轉(zhuǎn)/分鐘，然后依次加入的重量百分比是0.5～1.5％的石油磺酸鈉、重量百分比是0.5～1.5％的環(huán)烷酸鋅、重量百分比是3～5％的氯化石蠟、重量百分比是2～4％的磷酸三乙酯，并連續(xù)攪拌1.5～2.5h，然后降溫到50～60℃；b.再依次加入重量百分比是2～4％的蓖麻油、重量百分比是25～35％的大豆油、重量百分比是0.2～0.3％的殺菌劑，繼續(xù)攪拌0.5～1.5h，降至常溫；c.依次加入重量百分比是2～4％的硫磷丁辛醇鋅鹽、重量百分比是4～6％的聚正丁基乙烯醚，按75～85轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌速度攪拌1.5～2.5h。
全文摘要
本發(fā)明公開一種鍍鋅鋼板沖壓拉伸潤滑油，其原料組分及重量百分比如下機(jī)械油45～55％、蓖麻油2～4％、大豆油25～35％、石油磺酸鈉0.5～1.5％、環(huán)烷酸鋅0.5～1.5％、磷酸三乙脂2～4％、氯化石蠟3～5％、硫磷丁辛醇鋅鹽2～4％、聚正丁基乙烯醚4～6％、殺菌劑0.2～0.3％。其生產(chǎn)方法是將機(jī)械油加入反應(yīng)釜中，加熱至90～100℃，開動(dòng)攪拌器，轉(zhuǎn)速為750～850轉(zhuǎn)/分鐘，然后依次加入石油磺酸鈉、環(huán)烷酸鋅、氯化石蠟、磷酸三乙酯，并連續(xù)攪拌1.5～2.5h，然后降溫到50～60℃；再依次加入蓖麻油、大豆油、殺菌劑，繼續(xù)攪拌0.5～1.5h，降至常溫；最后依次加入硫磷丁辛醇鋅鹽、聚正丁基乙烯醚，按75～85轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌速度攪拌1.5～2.5h。油膜連續(xù)性及吸附性好，可防止沖壓工件表面出現(xiàn)劃傷、銹蝕等。
文檔編號(hào)C10M135/10GK101029271SQ200710010878
公開日2007年9月5日 申請(qǐng)日期2007年4月9日 優(yōu)先權(quán)日2007年4月9日
發(fā)明者潘德順, 陳忠孝, 王光連 申請(qǐng)人:大連三達(dá)奧克化學(xué)有限公司