專利名稱：低變質(zhì)煤無(wú)粘結(jié)劑熱壓成型方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及煤炭的成型方法及裝置，更具體地說(shuō)，涉及低變質(zhì)煤， 例如，各種高含水量低熱值褐煤和低變質(zhì)煙煤的無(wú)粘結(jié)劑成型方法及裝置。
背景技術(shù)：
低變質(zhì)煤，例如褐煤和低變質(zhì)煙煤，具有高含水低熱值的特性。由 于成煤年代較晚，煤化程度低，在空氣中極易風(fēng)化和自燃，因此儲(chǔ)存較
為困難。另外，褐煤原煤含水量很高， 一般為30-60%,這一因素不但導(dǎo) 致了運(yùn)輸過程中嚴(yán)重的運(yùn)力浪費(fèi)，同時(shí)大大降低了它的應(yīng)用基低位發(fā)熱 量。此外，作為燃料和煤化工原料，褐煤和低變質(zhì)煙煤亦因其含水量大、 發(fā)熱量低而在開發(fā)利用方面受到很大限制。目前，國(guó)內(nèi)、外均在致力于 尋找改善該類煤炭實(shí)用性能的途徑，并已為此進(jìn)行了大量的研究工作。 在諸多研究工作中，脫水成型工藝是主要研究方向之一。
煤炭成型分為粘結(jié)劑成型工藝與無(wú)粘結(jié)劑成型工藝兩種。
煤炭的粘結(jié)劑成型工藝因所使用的粘結(jié)劑種類不同而分別存在著粘 結(jié)劑成本高、工藝復(fù)雜、燃燒毒性，或者是防水性較差、烘干能耗高效 率低，以及灰分增加熱值降低等缺陷。
為克服上述缺陷，亦對(duì)煤炭的無(wú)粘結(jié)劑成型技術(shù)進(jìn)行了大量的研究。 方法之一為采用沖壓方式成型。但該種技術(shù)只適用于年輕褐煤，且存在 單臺(tái)設(shè)備產(chǎn)量低、能耗高、灰分缸體磨損大等缺陷。最近澳大利亞等也 有對(duì)泥炭、褐煤、煙煤和無(wú)煙煤無(wú)粘結(jié)劑成型的專利^=艮道，但其加工過 程中需要被加工煤中含有一定的水分。煤的親水基團(tuán)并沒有被破壞，因 而型煤的防水性不高，并因含有一定水分而使其發(fā)熱量偏低。
對(duì)于自身粘結(jié)性差的老年褐煤的無(wú)粘結(jié)劑脫水成型技術(shù)，目前尚未 見有工業(yè)化生產(chǎn)報(bào)道。
我國(guó)擁有豐富的褐煤和低變質(zhì)煙煤資源，已探明的褐煤儲(chǔ)量為 1291.3億噸，占全國(guó)煤炭?jī)?chǔ)量的12.7%。已探明的低變質(zhì)煙煤儲(chǔ)量為
4320. 75億噸，占全國(guó)煤炭?jī)?chǔ)量的42. 4%。因此，開發(fā)一種能夠降低低變
質(zhì)煤含水量、提高發(fā)熱量并且能夠?qū)崿F(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)的煤加工提質(zhì)技術(shù)， 將帶來(lái)非常顯著的社會(huì)和經(jīng)濟(jì)效益。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種低變質(zhì)煤無(wú)粘結(jié)劑熱壓成型方法，包括以下步驟
(1) 將低變質(zhì)煤粉碎為粒徑小于3 mm的煤粉；
(2) 將所得煤粉于氣流干燥器和/或流化床干燥器中干燥至含水量低 于3%，；
(3) 將干燥后煤粉在連續(xù)進(jìn)、出料操作的熱反應(yīng)器中加熱至150-460
。C;
(4) 將加熱后的煤粉壓制成型。 在一個(gè)優(yōu)選方案中，本發(fā)明方法還包括下述步驟
(5) 從步驟(3)所述連續(xù)操作的熱反應(yīng)器產(chǎn)生的煤氣中冷凝回收焦 油，并將其余可燃?xì)怏w作為該反應(yīng)器的加熱燃料；和/或，
(6) 將上述熱反應(yīng)器燃燒產(chǎn)生的煙氣的一部分或全部作為步驟(2) 中的氣流干燥器和/或流化床干燥器的干燥介質(zhì)。
在另一個(gè)優(yōu)選方案中，本發(fā)明方法還包括
(7) 對(duì)即將進(jìn)入氣流干燥器和/或流化床干燥器的待干燥煤粉進(jìn)行預(yù) 熱，其中，將步驟(2)中的氣流干燥器和/或流化床干燥器排出的含水尾 氣用于所述預(yù)熱，同時(shí)將所述尾氣中的水汽冷凝回收。
此外，在本發(fā)明方法的步驟(l)中，優(yōu)選使用粉碎機(jī)和對(duì)輥破碎機(jī)進(jìn) 行兩級(jí)破碎，以破壞低變質(zhì)煤內(nèi)部的微觀儲(chǔ)水結(jié)構(gòu)。
在本發(fā)明方法的步驟(2)中，可以根據(jù)低變質(zhì)煤品種和含水量的不 同，分別選用氣流千燥器或流化床千燥器，亦可視情況同時(shí)使用。在同 時(shí)使用氣流干燥器干燥和流化床干燥器的情況下，優(yōu)選將進(jìn)入氣流干燥 器的煙氣溫度控制在300-80(TC、優(yōu)選500 - 700。C之間。將進(jìn)入流化床 干燥器的煙氣溫度控制在150-400°C,優(yōu)選200-300X:之間。優(yōu)選使煤粉 經(jīng)過氣流干燥器后的含水量降至10-20%，經(jīng)過流化床千燥器后的煤粉的 含水量低于3%。
所述干燥介質(zhì)的氧含量通?？刂圃?%以內(nèi)，優(yōu)選控制在5 / 以內(nèi)。
所述煤粉在氣流干燥器及流化床干燥器中的停留時(shí)間隨原煤品
種的不同而有所差異。本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)原煤的特性及干燥條件， 通過簡(jiǎn)單的試驗(yàn)即可容易地確定為達(dá)到所需煤粉含水量所需要的停
留時(shí)間。
在本發(fā)明方法的步驟(3)中，煤粉離開熱反應(yīng)器時(shí)的溫度控制在 150-460°C ，優(yōu)選180-220°C。停留時(shí)間可以為10-80分鐘，優(yōu)選20-50分鐘。
本領(lǐng)域技術(shù)人員都可以意識(shí)到，煤粉在所述熱反應(yīng)器中的加熱溫度 及加熱時(shí)間可以在保證加熱后的煤粉能夠被容易地壓制成型煤的前提下 進(jìn)行調(diào)整和改變。
在本發(fā)明方法的步驟(4)中，優(yōu)選采用對(duì)輥成型機(jī)進(jìn)行壓制。用于煤 粉壓制成型的線壓力為2-8 t/cm，優(yōu)選4. 5-6t/cm。所述壓制及所得型 煤溫度降至自燃點(diǎn)前，應(yīng)控制環(huán)境中的氧含量不高于8%,優(yōu)選不高于5%。
本發(fā)明還提供一種用于將低變質(zhì)煤無(wú)粘結(jié)劑熱壓成型的裝置，該裝 置包括以下幾個(gè)部分
(1) 粉碎系統(tǒng)，該系統(tǒng)至少包括一種將低變質(zhì)煤粉碎的設(shè)備。 在一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施方案中，該粉碎系統(tǒng)包括粉碎機(jī)和對(duì)輥石皮碎機(jī)。
此外，可在該系統(tǒng)中使用振動(dòng)篩，以將粉碎后仍大于3mm的煤顆粒篩分 出來(lái)進(jìn)行二次破碎。在需要的情況下，該系統(tǒng)中還可以使用除塵設(shè)備。
(2) 干燥系統(tǒng)，該系統(tǒng)至少包括氣流干燥器和/或流化床干燥器。 在一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施方案中，該系統(tǒng)包括依次設(shè)置的氣流干燥器和流
化床干燥器。氣流干燥器的上游還可以包括一個(gè)進(jìn)料設(shè)備和干燥介質(zhì)發(fā) 生設(shè)備。進(jìn)料設(shè)備將來(lái)自粉碎系統(tǒng)的煤粉送至氣流干燥器中。該干燥器 的進(jìn)料設(shè)備可以采用定量給料裝置，如螺旋給料秤或電子皮帶秤。干燥 介質(zhì)發(fā)生設(shè)備以例如空氣和煤粉為原料生成例如煙氣的干燥介質(zhì)，該介 質(zhì)的氧含量應(yīng)低于8%，優(yōu)選低于5%。另外，也可以利用電廠的廢煙氣作 為干燥系統(tǒng)的干燥介質(zhì)。該介質(zhì)隨后分別被送至氣流干燥器和流化床干 燥器中。在氣流干燥器的下游，還可以包括一個(gè)旋風(fēng)分離器，用于將經(jīng) 過氣流干燥器加熱的煤粉與加熱介質(zhì)分離。分離后的煤粉進(jìn)入流化床干 燥器中進(jìn)一步干燥。該系統(tǒng)還可包括袋式除塵器和引風(fēng)機(jī)，用于將從旋
風(fēng)分離器或流化床干燥器中排出的氣體除塵。除塵后的氣體可用于煤粉 預(yù)熱，其中的水份可回收利用。
(3) 加熱系統(tǒng)，該系統(tǒng)至少包括一個(gè)連續(xù)進(jìn)、出料操作的熱反應(yīng)器， 用于將干燥后的煤粉在其中加熱。該熱反應(yīng)器可以是具有自動(dòng)出料功能 的旋轉(zhuǎn)式加熱窯爐。
(4) 成型系統(tǒng)，該系統(tǒng)至少包括一個(gè)熱壓成型機(jī)，將來(lái)自加熱系統(tǒng)的 的煤粉壓制成型。
該成型機(jī)可以為對(duì)輥熱壓成型機(jī)。優(yōu)選采用螺旋給料裝置，以保證 供給所需的給料量及形成足夠的成型壓力。該成型機(jī)優(yōu)選采用高度密封 的卸料裝置，以保證加熱脫水后煤粉與空氣隔絕，避免自燃現(xiàn)象的發(fā)生。
本發(fā)明的裝置優(yōu)選還包括
(5) 煤氣回收系統(tǒng)，該系統(tǒng)至少包括一個(gè)焦油冷凝器，用于將來(lái)自連 續(xù)操作的熱反應(yīng)器所產(chǎn)生的粗煤氣中的焦油冷凝回收。并將回收焦油后 的可燃?xì)怏w作為連續(xù)操作的熱反應(yīng)器加熱系統(tǒng)的燃料。燃燒后的煙氣可 經(jīng)由管線送至前述干燥系統(tǒng)作為干燥介質(zhì)。
(6) 尾氣循環(huán)利用系統(tǒng)，該系統(tǒng)將源自干燥系統(tǒng)和/或加熱系統(tǒng)排 出的尾氣中的水份冷凝回收后，再循環(huán)至干燥系統(tǒng)用作配風(fēng)或用于布 袋除塵器的噴吹氣。
本發(fā)明所稱低變質(zhì)煤包括褐煤、低變質(zhì)煙煤、泥炭等，及上述 煤種的混合。尤指褐煤，尤其是老年褐煤。
本發(fā)明上述技術(shù)特征的組合，使本發(fā)明適合于低變質(zhì)煤、尤其是老 年褐煤的無(wú)粘結(jié)劑熱壓成型。但是本發(fā)明的用途不限于此，例如也可用 于除低揮發(fā)分煙煤和無(wú)煙煤之外的其它高含水低熱值煤種等。根據(jù)待處 理的煤種，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)本發(fā)明的主旨及教導(dǎo)，依據(jù)現(xiàn)有的 知識(shí)，或通過有限的實(shí)驗(yàn)，確定最優(yōu)的技術(shù)參數(shù)。
本發(fā)明的工藝中采用的設(shè)備，例如對(duì)輥破碎機(jī)、干燥器、熱反應(yīng)器 等，均為礦物加工工業(yè)或化學(xué)工業(yè)中的常規(guī)設(shè)備。凡是可以實(shí)現(xiàn)本發(fā)明 工藝中所需功能的設(shè)備，均可用于本發(fā)明。
經(jīng)過本發(fā)明方法處理的低變質(zhì)煤，含水量可以從30-60%降低至3% 以下，甚至接近于O，應(yīng)用基低位發(fā)熱量提高1500-2500千卡/千克，性 質(zhì)接近于煙煤，因而具有了更為廣闊的應(yīng)用領(lǐng)域。加工后的低變質(zhì)煤，
由于其孔隙被壓縮，能量密度隨之增加。同時(shí)，因其內(nèi)部的儲(chǔ)水結(jié)構(gòu)被 破壞，以及表面親水基團(tuán)的去除和焦油析出，加工所得的煤粉顆粒表面 具有了良好的疏水性。由此加工所得的型煤在大氣中久置后，水分回吸
少，反彈小，具有很高的防水性?？箟簭?qiáng)度60-200kg/個(gè)，落下強(qiáng)度大 于80%，復(fù)干強(qiáng)度大于80%。
與現(xiàn)有的褐煤無(wú)粘結(jié)劑熱壓成型方法相比，本發(fā)明還具有以下優(yōu)點(diǎn)
1. 采用對(duì)輥擠壓破碎，破壞了低變質(zhì)煤內(nèi)部的儲(chǔ)水孔隙結(jié)構(gòu)，使原 料煤的內(nèi)在水分轉(zhuǎn)化為外部水分，從而提高了干燥效率；
2. 通過對(duì)熱反應(yīng)器所產(chǎn)生氣體的處理，獲得高附加值的副產(chǎn)物焦油， 以及可作為熱反應(yīng)器燃料的煤氣，不但避免了可燃物質(zhì)損失和排放污染, 而且大大降低了生產(chǎn)成本，獲得了良好的經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益；
3. 體系中千燥介質(zhì)的循環(huán)使用，使得廢氣排放及能耗大為降低；
4. 回收干燥尾氣中的冷凝水，充分利用了水的冷凝熱，提高了熱效 率，節(jié)約能源。冷凝回收可得到利用價(jià)值較高的去離子水。


圖1為本發(fā)明一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案的工藝流程和裝置。其中的各個(gè)設(shè) 備分別為
1 粉碎機(jī)
2 對(duì)輥破碎機(jī)
3 粉煤倉(cāng)
4 預(yù)熱給煤機(jī)
5 氣流干燥器 6、 7袋式除塵器 8、 9引風(fēng)機(jī)
10 旋風(fēng)分離器
11 流化床干燥器
12 熱反應(yīng)器
13 焦油冷凝器
14 熱壓成型枳j
15 煙氣發(fā)生爐 16 鼓風(fēng)機(jī)
17 壓縮才幾
具體實(shí)施例方式
下面通過一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施方案詳細(xì)地說(shuō)明本發(fā)明的方法和裝置。需 要說(shuō)明的是，其中的細(xì)節(jié)僅用于解釋本發(fā)明，不對(duì)本發(fā)明的范圍構(gòu)成限 制。本發(fā)明要求保護(hù)的實(shí)際范圍由權(quán)利要求書限定。
參見圖1。含水量為35-40%的通遼褐煤分別經(jīng)粉碎機(jī)1粉碎和對(duì)輥 破碎機(jī)2擠壓破碎，使用振動(dòng)篩進(jìn)行篩分，以獲得粒徑小于3 mm顆粒占 煤粉90%以上的煤粉，將其送至煤粉倉(cāng)3中儲(chǔ)存。
煤粉倉(cāng)3中的煤粉在預(yù)熱給煤機(jī)4中經(jīng)由從引風(fēng)機(jī)8和引風(fēng)機(jī)9送 來(lái)的尾氣進(jìn)行預(yù)熱，回收尾氣中的余熱和冷凝水。預(yù)熱后的煤粉進(jìn)入氣 流干燥器5進(jìn)行初步干燥，氣流干燥器干燥介質(zhì)溫度控制在約500°C， 以使煤粉大孔隙中水分在2-3秒內(nèi)迅速蒸發(fā)。經(jīng)此過程后，褐煤所含水 分由35-40%降到10-20%。使通過旋風(fēng)分離器IO分離收集的煤粉進(jìn)入流 化床干燥器ll,使用溫度約為200。C的干燥介質(zhì)進(jìn)行深度干燥，將煤粉 中所含水分降至3%以下。氣流千燥器和流化床所使用的干燥介質(zhì)為燃燒 熱煙氣，由煙氣發(fā)生爐15提供，通過鼓風(fēng)機(jī)16送入。煙氣的氧含量控 制在5%以內(nèi)。氣流干燥器5和流化床干燥器11的尾氣分別經(jīng)由袋式除 塵器6和7除塵后，回收其中的熱量及水汽。經(jīng)過處理的這一尾氣中的 惰性不凝氣中的一部分被排空，另一部分送至熱壓成型機(jī)14用作熱壓成 型及卸料過程中所需的惰性保護(hù)氣，再一部分經(jīng)壓縮機(jī)17壓縮后作為袋 式除塵器8和袋式除塵器9布袋的惰性噴吹氣(用于除去袋式除塵器中 積累的粉塵)，剩余部分可作為配風(fēng)循環(huán)使用。袋式除塵器6和7中收集 的細(xì)煤粉可直接輸送到熱反應(yīng)器12中，也可以用作煙氣發(fā)生爐15的燃 料。
經(jīng)流化床干燥器11干燥的煤粉被輸送到熱反應(yīng)器12中，該反應(yīng)器 能夠進(jìn)行連續(xù)進(jìn)出料操作。在該反應(yīng)器中將煤粉加熱到220°C,并保溫 30分鐘使煤粉發(fā)生軟化。將熱反應(yīng)器12內(nèi)產(chǎn)生的粗煤氣送入焦油冷凝 器13中冷凝回收其中焦油。而將余下不凝煤氣由焦油冷凝器13送回?zé)?反應(yīng)器12燃燒，作為熱反應(yīng)器的加熱燃料。燃燒產(chǎn)生的煙氣送回鼓風(fēng)機(jī)
16用作氣流干燥器5和流化床干燥器11的干燥介質(zhì)的補(bǔ)充。
將加熱后煤粉輸送至對(duì)輥熱壓成型機(jī)14輥壓成型，制得型煤。然后 將制得的型煤噴水冷卻，使其溫度降至自燃點(diǎn)以下后出料。該成型機(jī)采 用螺旋給料裝置，成型壓力控制在4. 5-6t/cm,型煤壓制成型及冷卻過 程均在與空氣隔絕條件下進(jìn)行，以避免型煤遇空氣自燃。
權(quán)利要求
1.一種低變質(zhì)煤無(wú)粘結(jié)劑熱壓成型方法，該方法包括以下步驟(1)將低變質(zhì)煤粉碎為粒徑小于3mm的煤粉；(2)將所得煤粉于氣流干燥器和/或流化床干燥器中干燥至含水量低于3％；(3)將干燥后煤粉在連續(xù)操作的熱反應(yīng)器中加熱至150-460℃；(4)將加熱后的煤粉壓制成型。
2. 權(quán)利要求1的方法，還包括以下步驟(5) 從步驟(3)所述連續(xù)操作的熱反應(yīng)器產(chǎn)生的煤氣中冷凝回收焦油，并可選擇地將其余可燃?xì)怏w作為該熱反應(yīng)器的加熱燃料；和/或(6) 將上述熱反應(yīng)器燃燒產(chǎn)生的煙氣的一部分或全部作為步驟(2)中的氣流干燥器和/或流化床干燥器的干燥介質(zhì)。
3. 權(quán)利要求2的方法，還包括以下步驟(7) 對(duì)即將進(jìn)入氣流干燥器和/或流化床干燥器的待干燥煤粉進(jìn)行預(yù) 熱，其中，將步驟(2)中的氣流干燥器和/或流化床干燥器排出的含水尾 氣用于所述預(yù)熱，同時(shí)將所述尾氣中的水汽冷凝回收。
4. 權(quán)利要求1、 2或3的方法，其中所述低變質(zhì)煤選自褐煤、低變質(zhì) 煙煤、泥炭或其混合物。
5. 權(quán)利要求1、 2或3的方法，其中在步驟(l)中使用粉碎機(jī)和對(duì)輥 破碎機(jī)進(jìn)行兩級(jí)破碎。
6. 權(quán)利要求1、 2或3的方法，其中在步驟(2)中，依次使用氣流干 燥器及流化床干燥器進(jìn)行千燥，同時(shí)將進(jìn)入氣流干燥器的干燥介質(zhì)溫度 控制在300-800℃之間，將進(jìn)入流化床干燥器的干燥介質(zhì)溫度控制在 150-400℃之間，使煤粉經(jīng)過氣流千燥器后的含水量降至10-20%。
7. 權(quán)利要求6的方法，其中在步驟(2)中，將進(jìn)入氣流干燥器的干燥 介質(zhì)溫度控制在500-700℃之間，將進(jìn)入流化床干燥器的干燥介質(zhì)溫度 控制在200-300℃之間。
8. 權(quán)利要求1、 2或3的方法，其中在步驟(2)中，干燥介質(zhì)含氧量 低于8%。
9. 權(quán)利要求8的方法，其中干燥介質(zhì)含氧量低于5%。
10. 權(quán)利要求1、 2或3的方法，其中在步驟(3)中，煤粉被加熱到180-220'C，停留時(shí)間為10-80分鐘。
11. 權(quán)利要求10的方法，其中停留時(shí)間為20-50分鐘。
12. 權(quán)利要求1,2或3的方法,其中在步驟(4)中,采用對(duì)輥成型機(jī)進(jìn)行壓制,成型的線壓力為2-8t/cm.
13. 權(quán)利要求12的方法，其中成型的線壓力為4. 5-6 t/cm。
14. 權(quán)利要求1、 2或3的方法，其中在步驟(4)中，使煤粉在含氧量 低于8%的絕氧環(huán)境中進(jìn)行壓制并冷卻。
15. 權(quán)利要求14的方法，其中所述絕氧環(huán)境的含氧量低于5%。
16. 權(quán)利要求1、 2或3的方法，其中在步驟(4)中，采用對(duì)輥成型機(jī) 進(jìn)行壓制。
17. 根據(jù)以上權(quán)利要求之一的方法制得的型煤。
18. —種用于低變質(zhì)煤無(wú)粘結(jié)劑熱壓成型的裝置，包括(1) 粉碎系統(tǒng)，該系統(tǒng)至少包括一個(gè)將低變質(zhì)煤粉碎的設(shè)備；(2) 千燥系統(tǒng)，該系統(tǒng)至少包括氣流干燥器和/或流化床干燥器；(3) 加熱系統(tǒng)，該系統(tǒng)至少包括一個(gè)連續(xù)操作的熱反應(yīng)器；(4) 成型系統(tǒng)，該系統(tǒng)至少包括一個(gè)熱壓成型機(jī)。
19. 權(quán)利要求18的裝置，還包括(5) 煤氣回收系統(tǒng)，該系統(tǒng)至少包括一個(gè)焦油冷凝器。
20. 權(quán)利要求19的裝置，還包括(6) 尾氣循環(huán)利用系統(tǒng)，該系統(tǒng)將源自干燥系統(tǒng)和/或加熱系統(tǒng)排出 的尾氣中的水份冷凝回收后，再循環(huán)至干燥系統(tǒng)用作配風(fēng)或用于布袋除 塵器的噴吹氣。
21. 權(quán)利要求18、 19或20的裝置，其中所述粉碎系統(tǒng)包括粉碎機(jī)和 對(duì)輥破碎機(jī)。
22. 權(quán)利要求18、 19或20的裝置，其中所述干燥系統(tǒng)包括干燥介質(zhì) 發(fā)生設(shè)備、氣流干燥器、流化床干燥器、旋風(fēng)分離器、布袋除塵器和引 風(fēng)機(jī)，其中，干燥介質(zhì)發(fā)生設(shè)備用于產(chǎn)生干燥介質(zhì)，氣流干燥器、流化 床干燥器、旋風(fēng)分離器、布袋除塵器和引風(fēng)機(jī)用于對(duì)煤粉進(jìn)行干燥、分 離和除塵。
23. 權(quán)利要求18、 19或20的裝置，其中所述成型機(jī)4吏用螺旋給料裝 置以及可與有氧環(huán)境隔絕的卸料裝置。
24. 權(quán)利要求18、 19或20的裝置，其中所述成型機(jī)為對(duì)輥熱壓成型機(jī)。
25. 權(quán)利要求19或20的裝置，其中煤氣回收系統(tǒng)使來(lái)自熱反應(yīng)器中 的粗煤氣脫除焦油，將剩余的可燃?xì)怏w燃燒用于熱反應(yīng)器的自身加熱， 并將燃燒后的煙氣用作干燥系統(tǒng)的干燥介質(zhì)。
全文摘要
本發(fā)明提供一種低變質(zhì)煤無(wú)粘結(jié)劑熱壓成型方法及裝置，該方法包括以下步驟將低變質(zhì)煤粉碎為粒徑小于3mm的煤粉；將所得煤粉于氣流干燥器和/或流化床干燥器中干燥至含水量低于3％；將干燥后煤粉在連續(xù)操作的熱反應(yīng)器中加熱至150-460℃；將加熱后的煤粉壓制成型。
文檔編號(hào)C10L5/00GK101168694SQ20061015012
公開日2008年4月30日 申請(qǐng)日期2006年10月27日 優(yōu)先權(quán)日2006年10月27日
發(fā)明者何立新, 朱書全, 蘇曉輝, 邵俊杰 申請(qǐng)人:神華國(guó)際貿(mào)易有限責(zé)任公司;中國(guó)礦業(yè)大學(xué)(北京);北京神華國(guó)際技術(shù)有限責(zé)任公司