一種硫磺尾氣處理用脫硫溶劑及處理工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種脫硫溶劑，按重量百分比計(jì)，它由30～50％的N?甲基二乙醇胺(MDEA)、0～20％的二異丙醇胺(DIPA)和1～2％的質(zhì)子化劑組成。本發(fā)明還提供應(yīng)用所述的脫硫溶劑處理硫磺尾氣的工藝，是使用所述的脫硫溶劑在30～50℃下吸收硫磺尾氣中的硫化物，所述的吸收過(guò)程中，保持氣壓在100～600kPa范圍。本發(fā)明所述的脫硫溶劑對(duì)酸性氣中的H2S具有更高的選擇性，更高的反應(yīng)活性，還有較高的COS脫除以及較低的再生反應(yīng)能耗。本發(fā)明所述的硫磺尾氣處理工藝在較低蒸汽消耗下，將凈化氣中H2S濃度降至了20mg/m3以下，同時(shí)將凈化氣中COS含量脫除到20mg/Nm3以下，節(jié)能超過(guò)50％，從而實(shí)現(xiàn)了排放達(dá)標(biāo)和節(jié)能降耗的雙重目標(biāo)，獲得了最佳的綜合效益。
【專利說(shuō)明】
一種硫磺尾氣處理用脫硫溶劑及處理工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及硫磺尾氣的處理工藝及專用脫硫溶劑。
【背景技術(shù)】
[0002] 克勞斯工藝是從酸性氣體中回收硫磺的方法之一，迄今為止仍然是酸氣處理的主 體工藝。該工藝主要應(yīng)用于天然氣和石油煉制行業(yè)的酸性氣體處理裝置，俗稱硫磺裝置。20 世紀(jì)60年代后，由于發(fā)達(dá)國(guó)家逐步加強(qiáng)了對(duì)硫磺尾氣中S0 2排放限制，要求總硫回收率提高 到99.8 %。為了解決這一難題，硫磺尾氣處理工藝應(yīng)運(yùn)而生。
[0003] 經(jīng)過(guò)幾十年的發(fā)展硫磺尾氣處理工藝也在不斷發(fā)展，且已成系列化，歸納起來(lái)可 分三大類:①低溫克勞斯類工藝，②氧化-吸收工藝，③還原-吸收工藝。目前，還原_吸收工 藝是應(yīng)用最多的硫磺尾氣處理工藝。還原-吸收工藝的原理是先將硫磺尾氣中各種形態(tài)的 硫轉(zhuǎn)化SH 2S，再將H2S用溶液吸收而除去。傳統(tǒng)的硫磺尾氣還原-吸收工藝為常規(guī)吸收工藝， 主要包括還原段、急冷段、和選擇脫硫段，使用MDEA為主要成分的配方型選吸溶劑，加氫還 原后的硫磺尾氣經(jīng)急冷塔后壓力在3kpa~lOkpa，溫度在40°C左右。凈化氣中H 2S的濃度能 夠滿足尾氣焚燒后S〇2排放小于960mg/Nm3(GB16297-1996)的要求。
[0004] 近幾年來(lái)，隨著人們對(duì)環(huán)境質(zhì)量要求的提高和國(guó)家環(huán)保法規(guī)的完善，工業(yè)廢氣排 放引起的污染問(wèn)題已受到世界各國(guó)的廣泛關(guān)注。在我國(guó)2017年7月1日將實(shí)施新的排放標(biāo) 準(zhǔn)，其中敏感地區(qū)S0 2排放要求小于100mg/Nm3 (GB31570-2015)。為了滿足新的排放標(biāo)準(zhǔn)，硫 磺尾氣凈化后H2S濃度要求控制在20mg/Nm 3以下。要達(dá)到如此嚴(yán)格的要求，現(xiàn)有的硫磺尾氣 處理工藝難以達(dá)到，必須研究開發(fā)新的工藝和溶劑。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明的目的在于:提供一種高效低成本的硫磺尾氣處理工藝及脫硫溶劑，在滿 足新排放標(biāo)準(zhǔn)的同時(shí)能夠?qū)⒐に嚹芎目刂频礁头秶?br>[0006] 本發(fā)明實(shí)現(xiàn)上述目的的技術(shù)方案如下：
[0007] 首先，提出一種脫硫溶劑，按重量百分比計(jì)，它由30~50%的N-甲基二乙醇胺 (MDEA)、0~20%的二異丙醇胺(DIPA)、1~2%的質(zhì)子化劑和余量的水組成。
[0008] 本發(fā)明優(yōu)選的所述脫硫溶劑，按重量百分比計(jì)，它由30~50 %的MDEA、5~20 %的 DI PA、1~2 %的質(zhì)子化劑和余量的水組成。
[0009] 本發(fā)明更優(yōu)選的所述脫硫溶劑，按重量百分比計(jì)，它由40~50%的MDEA、5%的 DIPA和1 %的質(zhì)子化劑組成。
[0010] 本發(fā)明優(yōu)選的脫硫溶劑中，所述的質(zhì)子化劑選自磷酸(H3p〇4)、磷酸一乙醇胺、磷酸 二乙醇胺或磷酸二異丙醇胺中的一種或兩種以上的混合物。
[0011] 本發(fā)明所述的脫硫溶劑可通過(guò)將所述的組分按所述的比例均勻混合制得。
[0012] 試驗(yàn)證明，本發(fā)明所述的脫硫溶劑通過(guò)將MDEA與DIPA和質(zhì)子化劑以合理的比例復(fù) 配后，具有較高的脫硫活性、較好的選擇性和再生性能，并同時(shí)提高了對(duì)有機(jī)硫的脫除效 率:MDEA具有較高的選擇性，但是再生性能和溶劑活性較差;DIPA溶劑脫硫活性更好、容易 再生，并且對(duì)COS具有較高的脫除率，但是存在選擇性差的缺點(diǎn)；質(zhì)子化劑提高了溶劑的選 擇性和再生性。經(jīng)過(guò)本發(fā)明的合理復(fù)配后，溶劑整體不但具有更高的H 2S脫除活性、較高的 有機(jī)硫脫除率，而且還保持了高的選擇性和良好的再生性能。發(fā)明人將該脫硫溶劑命名為 "GL-MS高效脫硫劑"。
[0013]基于所述的脫硫溶劑，本發(fā)明進(jìn)一步提出一種硫磺尾氣處理工藝，包括:使用本發(fā) 明所述的脫硫溶劑在30~50°C下吸收硫磺尾氣中的硫化物，所述的吸收過(guò)程中，保持氣壓 在100~600kPa范圍。
[0014]本發(fā)明優(yōu)選的硫磺尾氣處理工藝，所述的吸收溫度為40°C;所述的氣壓為200~ 500kPa，更優(yōu)選300 ~500kPa。
[0015] 本發(fā)明所述的工藝中，所述的吸收可以在吸收塔中進(jìn)行，所述的硫磺尾氣從吸收 塔下部進(jìn)入，所述的脫硫溶劑從吸收塔上部進(jìn)入，硫磺尾氣與脫硫溶劑在吸收塔內(nèi)逆向接 觸完成硫化物的吸收;所述的吸收溫度通過(guò)控制吸收塔硫磺尾氣進(jìn)料溫度和脫硫溶劑進(jìn)塔 溫度實(shí)現(xiàn);所述的吸收壓力通過(guò)控制吸收塔塔頂壓力實(shí)現(xiàn)。
[0016] 本發(fā)明優(yōu)選的一種實(shí)施方式中，所述的硫磺尾氣處理工藝包括:硫磺尾氣出急冷 塔后進(jìn)入壓縮機(jī)進(jìn)行升壓，再經(jīng)過(guò)換熱器降溫后送入吸收塔下部，控制吸收塔氣體進(jìn)料溫 度在40°C以下，與此同時(shí)將40°C的本發(fā)明所述的脫硫溶劑從吸收塔上部送入吸收塔，硫磺 尾氣與脫硫溶劑在吸收塔內(nèi)逆向接觸，凈化氣從吸收塔塔頂排出，控制吸收塔塔頂壓力在 0.30~0.50MPa。
[0017] 本發(fā)明進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述的吸收塔頂排出的凈化氣先換熱升溫，然 后膨脹至常壓，并回收膨脹所得膨脹功，再送焚燒爐焚燒排放。
[0018] 所述吸收塔頂排出的凈化氣的升溫可以通過(guò)與進(jìn)急冷塔前的硫磺尾氣換熱完成； 也可通過(guò)與出壓縮機(jī)升壓后的硫磺尾氣換熱完成;還可以經(jīng)過(guò)分別與所述兩種氣流的兩次 換熱完成。
[0019] 本發(fā)明更進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述的吸收塔內(nèi)吸收區(qū)塔板數(shù)量為20~23 層;更優(yōu)選20層。
[0020] 本發(fā)明所述的工藝處理使完成吸收后的脫硫溶劑僅需通過(guò)常規(guī)再生后即可返回 吸收塔上部循環(huán)利用，而普通工藝及溶劑需深度再生，所以該工藝可節(jié)省大量的再生能耗。
[0021] 本發(fā)明工藝針對(duì)的硫磺尾氣的特點(diǎn)在于:C02含量高（彡8% (v/v))，同時(shí)含有一定 量的cos。排放標(biāo)準(zhǔn)的升級(jí)要求硫磺尾氣處理工藝進(jìn)行深度脫硫?，F(xiàn)有技術(shù)中的處理工藝僅 能通過(guò)加強(qiáng)溶劑再生效果來(lái)滿足要求，這樣導(dǎo)致再生能耗的大幅飆升。鑒于這種情況，本發(fā) 明人深入研究了硫磺尾氣脫硫工藝的特點(diǎn)，有針對(duì)性地提出了硫磺尾氣脫硫的專用溶 劑一一GL-MS高效脫硫劑;并從裝置節(jié)能的角度出發(fā)，通過(guò)反復(fù)大量的實(shí)驗(yàn)篩選、驗(yàn)證了適 合GL-MS高效脫硫劑的硫磺尾氣的脫硫工藝。在本發(fā)明工藝條件的篩選中，使用相同脫硫溶 劑的情況下，吸收壓和塔板層數(shù)不僅對(duì)H 2S吸收效果有明顯地影響，而且對(duì)硫磺尾氣吸收處 理裝置再生能耗影響也很大:增壓可提高H2S吸收效果，降低對(duì)貧劑的凈化要求，可大幅降 低再生需要的蒸汽量，并為增加塔板數(shù)及提濃度創(chuàng)造條件，但會(huì)造成C0 2共吸率增加；增加 板數(shù)也可提高H2S吸收效果，降低對(duì)貧劑的凈化要求，但是也會(huì)使C0 2共吸率增加;提濃度能 提高對(duì)有機(jī)硫的脫除率，但是也會(huì)提高再生難度。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)吸收壓增大至200kPa以上 時(shí)，尾氣凈化度會(huì)產(chǎn)生顯著地提高(可提高50%以上），同時(shí)再生蒸汽消耗量也會(huì)顯著下降， 但C02的滑脫率不會(huì)產(chǎn)生明顯的下降；特別是吸收壓為300~600kPa時(shí)，尾氣凈化度又會(huì)較 200kPa下產(chǎn)生顯著提高，再生蒸汽消耗量也會(huì)有更加顯著的下降（如圖5、6所示，達(dá)到H 2S小 于20mg/m3同等凈化度前提下，本發(fā)明實(shí)施例6、9工藝處理后溶劑再生總能耗及單耗顯著低 于常規(guī)工藝；同時(shí)如圖7所示，達(dá)到H 2S小于20mg/m3同等凈化度前提下，本發(fā)明實(shí)施例6、9的 工藝處理時(shí)C02滑脫率較常規(guī)工藝沒(méi)有顯著下降），但過(guò)高的吸收壓也會(huì)消耗過(guò)多的壓縮電 能。現(xiàn)有技術(shù)中，由于以前硫磺尾氣處理裝置對(duì)凈化氣排放標(biāo)準(zhǔn)要求較低，又考慮C0 2共吸 率增加對(duì)制硫工藝的不利影響，故吸收塔一般為(填料塔相當(dāng)于）13_15層塔板，針對(duì)本發(fā)明 所述的硫磺尾氣排放標(biāo)準(zhǔn)的升級(jí)，為達(dá)到凈化氣的排放標(biāo)準(zhǔn)，發(fā)明人經(jīng)反復(fù)試驗(yàn)權(quán)衡塔板 數(shù)對(duì)裝置的節(jié)能和C0 2的共吸率兩方面的影響，最終確定本發(fā)明工藝中的吸收塔板數(shù)增加 至20-25層，優(yōu)選20層。
[0022]最終，本發(fā)明在多因素影響下全面衡量得到了最優(yōu)的工藝方案，再結(jié)合本發(fā)明脫 硫溶劑的使用，使本發(fā)明的整體工藝在常規(guī)再生的蒸汽消耗下，將凈化氣中H2S濃度降至了 20mg/m 3以下，并將有機(jī)硫的脫除率由20%提高到了50 %，將C0S降低到20mg/m3以下，從而實(shí) 現(xiàn)了焚燒后尾氣S02排放小于100mg/m 3以下的要求，節(jié)能超過(guò)50%，獲得了最佳的綜合效益。
【附圖說(shuō)明】
[0023]圖1是實(shí)施例6所述的硫磺尾氣處理工藝流程圖。
[0024]圖2是實(shí)施例7所述的硫磺尾氣處理工藝流程圖。
[0025]圖3是實(shí)施例8所述的硫磺尾氣處理工藝流程圖。
[0026]圖4是實(shí)施例9所述的硫磺尾氣處理工藝流程圖。
[0027] 圖5是實(shí)施例6和實(shí)施例9所述硫磺尾氣處理工藝再生蒸汽消耗總量與常規(guī)吸收工 藝的對(duì)比。
[0028] 圖6是實(shí)施例6和實(shí)施例9所述硫磺尾氣處理工藝再生蒸汽單耗與常規(guī)吸收工藝的 對(duì)比。
[0029] 圖7是實(shí)施例6和實(shí)施例9所述硫磺尾氣處理工藝吸收過(guò)程C02的滑脫率與常規(guī)吸 收工藝的對(duì)比。
[0030] 圖8是實(shí)施例9與常規(guī)工藝C0S脫除率比較。
【具體實(shí)施方式】
[0031] 以下通過(guò)列舉實(shí)施例的方式進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明，但本發(fā)明的方案不限于所列 舉的實(shí)施例。
[0032] 實(shí)施例1
[0033] 一種GL-MS高效脫硫溶劑，按重量百分比計(jì)，它由30 %的MDEA、2 %的H3P〇4、20 %的 DIPA和余量的水組成。
[0034] 實(shí)施例2
[0035] 一種GL-MS高效脫硫溶劑，按重量百分比計(jì)，它由35%的MDEA、1.5%的H3P〇4、15% 的DIPA和余量的水組成。
[0036] 實(shí)施例3
[0037] 一種GL-MS高效脫硫溶劑，按重量百分比計(jì)，它由40%的MDEA、2%的磷酸一乙醇 胺、10 %的DIPA和余量的水組成。
[0038] 實(shí)施例4
[0039] 一種GL-MS高效脫硫溶劑，按重量百分比計(jì)，它由45 %的MDEA、2 %的磷酸二異丙醇 胺、5 %的DIPA和余量的水組成。
[0040] 實(shí)施例5
[00411 一種GL-MS高效脫硫溶劑，按重量百分比計(jì)，它由50 %的MDEA、2 %的磷酸二乙醇胺 和余量的水組成。
[0042]試驗(yàn)數(shù)據(jù)：
[0043]將本發(fā)明實(shí)施例1和實(shí)施例3或5所述的GL-MS高效脫硫溶劑分別與MDEA質(zhì)量百分 數(shù)相同的常規(guī)MDEA溶劑進(jìn)行脫硫效果比較，結(jié)果顯示：
[0044]在相同工藝中，MDEA質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為30%的常規(guī)MDEA溶劑吸收硫磺尾氣時(shí)一級(jí)吸收 C02的滑脫率為87.6% ;實(shí)施例1的GL-MS高效脫硫劑吸收硫磺尾氣時(shí)一級(jí)吸收C02的滑脫率 為90.4%;實(shí)施例5的GL-MS高效脫硫劑一級(jí)吸收C0 2的滑脫率為100%。由此可見，本發(fā)明的 GL-MS高效脫硫劑對(duì)H2S吸收具有更高的選擇性。
[0045]此外，相同條件下，常規(guī)MDEA溶劑與本發(fā)明GL-MS高效脫硫劑對(duì)H2S的一級(jí)吸收的 量如下表1所示：
[0046]表1 ?
[0048]由表中數(shù)據(jù)可知，本發(fā)明的GL-MS高效脫硫劑較常規(guī)MDEA溶劑對(duì)H2S具有更高的反 應(yīng)活性。
[0049] 實(shí)施例6
[0050] 一種硫磺尾氣處理工藝，具體包括：
[0051] 硫磺尾氣還原-吸收處理工藝中，如圖1所示，在吸收塔氣體進(jìn)料前增加壓縮機(jī)和 換熱器；
[0052] 硫磺尾氣出急冷塔后條件:40°(：，60000_3/11，1123 3%，0)210%;
[0053]如圖1所示，上述出急冷塔后的硫磺尾氣進(jìn)入壓縮機(jī)，壓縮機(jī)將常壓40°C的氣體壓 縮到300kPa (表壓）以上，壓力由吸收塔頂壓力控制，氣體再經(jīng)過(guò)換熱器降溫至40°C以下;然 后從吸收塔下部送入吸收塔，與此同時(shí)將40 °C的實(shí)施例1-5任意一種脫硫溶劑從吸收塔上 部送入吸收塔，吸收塔內(nèi)吸收區(qū)塔板數(shù)量為25層;硫磺尾氣與脫硫溶劑在吸收塔內(nèi)逆向接 觸，完成吸收后的凈化氣從吸收塔塔頂排出，控制吸收塔塔頂壓力300kPa;塔頂排出的凈化 氣直接送焚燒爐焚燒排放;吸收塔中完成吸收后的脫硫溶劑從吸收塔底部排出進(jìn)入再生塔 上部，利用常規(guī)再生處理后返回吸收塔上部作為脫硫溶劑循環(huán)利用。
[0054]本實(shí)施例工藝對(duì)硫磺尾氣凈化后，尾氣中的H2S含量均低于20mg/Nm3, C0S含量均脫 除到20mg/Nm3以下。
[0055] 實(shí)施例7
[0056] 一種硫磺尾氣處理工藝，具體包括：
[0057]硫磺尾氣還原-吸收處理工藝中，如圖2所示，在吸收塔氣體進(jìn)料前增加壓縮機(jī)和 換熱器；
[0058] 硫磺尾氣出急冷塔后條件:40°(：，60000_3/11，1123 3%，0)210%;
[0059] 如圖2所示，上述出急冷塔后的硫磺尾氣進(jìn)入壓縮機(jī)，壓縮機(jī)將常壓40°C的氣體壓 縮到300kPa(表壓）以上，氣體再經(jīng)過(guò)換熱器降溫至40°C以下；然后從吸收塔下部送入吸收 塔，與此同時(shí)將40 °C的實(shí)施例1-5任意一種脫硫溶劑從吸收塔上部送入吸收塔，吸收塔內(nèi)吸 收區(qū)塔板數(shù)量為22層;硫磺尾氣與脫硫溶劑在吸收塔內(nèi)逆向接觸，完成吸收后的凈化氣從 吸收塔塔頂排出，控制吸收塔塔頂壓力300kPa;塔頂排出的凈化氣先與進(jìn)急冷塔前的硫磺 尾氣在換熱器內(nèi)換熱升溫，然后進(jìn)入膨脹機(jī)膨脹至常壓，再送焚燒爐焚燒排放;所得膨脹功 用于推動(dòng)所述的壓縮機(jī)壓縮硫磺尾氣;吸收塔中完成吸收后的脫硫溶劑從吸收塔底部排出 進(jìn)入再生塔上部，利用常規(guī)再生處理后返回吸收塔上部作為脫硫溶劑循環(huán)利用。
[0060] 本實(shí)施例工藝對(duì)硫磺尾氣凈化后，尾氣中的H2S含量均低于20mg/Nm3, C0S含量均脫 除到20mg/Nm3以下。
[0061 ] 實(shí)施例8
[0062] 一種硫磺尾氣處理工藝，具體包括：
[0063]硫磺尾氣還原-吸收處理工藝中，如圖3所示，在吸收塔氣體進(jìn)料前增加壓縮機(jī)和 換熱器；
[0064] 硫磺尾氣出急冷塔后條件:40°(：，60000_3/11，1123 3%，0)210%;
[0065] 如圖3所示，上述出急冷塔后的硫磺尾氣進(jìn)入壓縮機(jī)，壓縮機(jī)將常壓40°C的氣體壓 縮到500kPa(表壓）以上，氣體再經(jīng)過(guò)換熱器降溫至40°C以下；然后從吸收塔下部送入吸收 塔，與此同時(shí)將40 °C的實(shí)施例1-5任意一種脫硫溶劑從吸收塔上部送入吸收塔，吸收塔內(nèi)吸 收區(qū)塔板數(shù)量為20層;硫磺尾氣與脫硫溶劑在吸收塔內(nèi)逆向接觸，完成吸收后的凈化氣從 吸收塔塔頂排出，控制吸收塔塔頂壓力500kPa;塔頂排出的凈化氣先與出壓縮機(jī)升壓后的 硫磺尾氣在換熱器內(nèi)換熱升溫，然后進(jìn)入膨脹機(jī)膨脹至常壓，再送焚燒爐焚燒排放;所得膨 脹功用于推動(dòng)所述的壓縮機(jī)壓縮硫磺尾氣;吸收塔中完成吸收后的脫硫溶劑從吸收塔底部 排出進(jìn)入再生塔上部，利用常規(guī)蒸汽再生處理后返回吸收塔上部作為脫硫溶劑循環(huán)利用。 [0066]本實(shí)施例工藝對(duì)硫磺尾氣凈化后，尾氣中的H 2S含量均低于20mg/Nm3, C0S含量均脫 除到20mg/Nm3以下。
[0067] 實(shí)施例9
[0068] 一種硫磺尾氣處理工藝，具體包括：
[0069]硫磺尾氣還原-吸收處理工藝中，如圖4所示，在吸收塔氣體進(jìn)料前增加壓縮機(jī)和 換熱器；
[0070] 硫磺尾氣出急冷塔后條件:40°(：，60000_3/11，1123 3%，0)210%;
[0071] 如圖4所示，上述出急冷塔后的硫磺尾氣進(jìn)入壓縮機(jī)，壓縮機(jī)將常壓40°C的氣體壓 縮到600kPa(表壓）以上，氣體再經(jīng)過(guò)換熱器降溫至40°C以下；然后從吸收塔下部送入吸收 塔，與此同時(shí)將40 °C的實(shí)施例1-5任意一種脫硫溶劑從吸收塔上部送入吸收塔，吸收塔內(nèi)吸 收區(qū)塔板數(shù)量為23層;硫磺尾氣與脫硫溶劑在吸收塔內(nèi)逆向接觸，完成吸收后的凈化氣從 吸收塔塔頂排出，控制吸收塔塔頂壓力600kPa;塔頂排出的凈化氣先與進(jìn)急冷塔前的硫磺 尾氣在換熱器內(nèi)換熱，再與出壓縮機(jī)升壓后的硫磺尾氣在換熱器內(nèi)換熱，完成兩次換熱升 溫，然后進(jìn)入膨脹機(jī)膨脹至常壓，再送焚燒爐焚燒排放;所得膨脹功用于推動(dòng)所述的壓縮機(jī) 壓縮硫磺尾氣；吸收塔中完成吸收后的脫硫溶劑從吸收塔底部排出進(jìn)入再生塔上部，利用 常規(guī)蒸汽再生處理后返回吸收塔上部作為脫硫溶劑循環(huán)利用。
[0072]本實(shí)施例工藝對(duì)硫磺尾氣凈化后，尾氣中的H2S含量均低于20mg/Nm3, C0S含量均脫 除到20mg/Nm3以下。
[0073]效果評(píng)價(jià)
[0074]以相同的硫磺尾氣為處理對(duì)象，將本發(fā)明實(shí)施例6~9的處理工藝與常規(guī)的吸收處 理工藝相比，本發(fā)明實(shí)施例6~9的處理工藝不僅能將尾氣中的H2S含量降至低于20mg/Nm3， 還能將COS含量脫除到20mg/Nm 3以下，而且無(wú)論總能耗和單耗都較常規(guī)處理工藝大幅度降 低(如圖5、6、8所示）；但是C02滑脫率并無(wú)明顯下降(如圖7所示）。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種脫硫溶劑，其特征在于：按重量百分比計(jì)，它由30~50 %的N-甲基二乙醇胺 (MDEA)、0~20%的二異丙醇胺(DIPA)、1~2%的質(zhì)子化劑和余量的水組成。2. 權(quán)利要求1所述的脫硫溶劑，其特征在于：按重量百分比計(jì)，它由30~50 %的MDEA、5 ~20 %的DIPA、1~2 %的質(zhì)子化劑和余量的水組成。3. 權(quán)利要求1所述的脫硫溶劑，其特征在于：按重量百分比計(jì)，它由40~50 %的MDEA、 5%的DIPA、1 %的質(zhì)子化劑和余量的水組成。4. 權(quán)利要求1-3所述的任意一種脫硫溶劑，其特征在于：所述的質(zhì)子化劑選自磷酸 (h3p〇4)、磷酸一乙醇胺、磷酸二乙醇胺或磷酸二乙丙醇胺中的一種或兩種以上的混合物。5. -種硫磺尾氣處理工藝，其特征在于，包括:使用權(quán)利要求1-3所述的任意一種脫硫 溶劑在30~50 °C下吸收硫磺尾氣中的硫化物，所述的吸收過(guò)程中，保持氣壓在100~600kPa 范圍。6. 權(quán)利要求5所述的硫磺尾氣處理工藝，其特征在于：所述的吸收溫度為40°C;所述的 氣壓為200~500kPa，更優(yōu)選300~500kPa。7. 權(quán)利要求5所述的硫磺尾氣處理工藝，其特征在于:硫磺尾氣出急冷塔后進(jìn)入壓縮機(jī) 升壓，再經(jīng)過(guò)換熱器降溫后從吸收塔下部送入吸收塔，控制吸收塔氣體進(jìn)料溫度在40°C以 下，與此同時(shí)將40°C的本發(fā)明所述的脫硫溶劑從吸收塔上部送入吸收塔，硫磺尾氣與脫硫 溶劑在吸收塔內(nèi)逆向接觸，凈化氣從吸收塔塔頂排出，控制吸收塔塔頂壓力在〇 . 3 0~ 0.50MPa〇8. 權(quán)利要求7所述的硫磺尾氣處理工藝，其特征在于:所述的吸收塔頂排出的凈化氣先 升溫，然后膨脹至常壓，再送焚燒爐焚燒排放;并回收膨脹所得膨脹功。9. 權(quán)利要求8所述的硫磺尾氣處理工藝，其特征在于:所述的凈化氣的升溫通過(guò)與進(jìn)急 冷塔前的硫磺尾氣或者被出壓縮機(jī)升壓后的硫磺尾氣中的一種或兩種換熱完成。10. 權(quán)利要求8所述的硫磺尾氣處理工藝，其特征在于:所述的吸收塔內(nèi)吸收區(qū)塔板數(shù) 量為20~23層;優(yōu)選20層。
【文檔編號(hào)】B01D53/78GK105879602SQ201610350149
【公開日】2016年8月24日
【申請(qǐng)日】2016年5月25日
【發(fā)明人】郝天臻, 程興國(guó), 高永強(qiáng)
【申請(qǐng)人】郝天臻