一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明為了實現(xiàn)有效脫除燒結(jié)煙氣中的三氧化硫和二惡英等污染物，提供了一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝。具體步驟如下：A、將煙氣與碳酸氫鈉干粉、褐煤粉連續(xù)送入循環(huán)流化床反應(yīng)器，煙氣使碳酸氫鈉干粉和褐煤粉呈流化態(tài)并與之反應(yīng)，或者將碳酸氫鈉干粉和褐煤粉直接噴入煙道與煙氣反應(yīng)，初步脫除煙氣中的污染物；B、將經(jīng)A步驟初步凈化后的煙氣送入吸收塔的脫硫段，利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋，與從下部進入的煙氣逆流接觸，脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分；C、脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段，利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋，進一步脫除煙氣中的氮氧化物，凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
【專利說明】一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及環(huán)?！炯夹g(shù)領(lǐng)域】，尤其是一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]燒結(jié)生產(chǎn)是煉鐵生產(chǎn)過程中的一個重要過程，可以改善鐵礦石的冶金性能，去除原料中的有害雜質(zhì)。但是，燒結(jié)產(chǎn)生的廢氣量大，對大氣的污染嚴重。燒結(jié)煙氣量產(chǎn)生及其含塵量的多少隨燒結(jié)機型式、燒結(jié)面積、料床厚度、料床透氣性以及裝料顆粒大小等因素的不同有所變化，一般每生產(chǎn)I t燒結(jié)礦約產(chǎn)生4000?6000m3的煙氣，含塵量一般為I?5g/m3。燒結(jié)過程是一個復雜的理化過程，由于原料、熔劑、固體燃料成分的多樣性，使得燒結(jié)過程中產(chǎn)生的有害氣體種類很多，如S02、SO3> NOx, CO2, CO、HCU HF、揮發(fā)性有機化合物(VOCs)、多環(huán)芳烴(PAH)、多氯聯(lián)苯(PCB)、多氯代二苯并二惡英(PCDD)、多氯代二苯并呋喃(POTF)以及重金屬。
[0003]資料顯示，燒結(jié)煙氣中的SO2排放量占整個鋼鐵行業(yè)SO2排放量的50%?60%，僅次于電廠；而燒結(jié)又是繼垃圾焚燒之后，二惡英污染的第二大來源；燒結(jié)煙氣中的重金屬也是污染源之一，其包含的微細粉塵含有許多重金屬鹽，難于被除塵裝置捕獲，不斷排放出的微細顆粒物長期懸浮在空氣中，在一定濕度、氣壓等條件下形成了霧霾天氣影響環(huán)境。
[0004]如201010215508.5，名稱為“燒結(jié)煙氣的脫硫工藝”的發(fā)明專利，公開了燒結(jié)煙氣的脫硫工藝，包括脫硫劑制備系統(tǒng)、脫硫系統(tǒng)、回收處理系統(tǒng)，所述的脫硫劑為0.045mm標準篩的通過率不小于75%的碳酸鈉微粉。該專利的碳酸鈉微粉對煙氣中氮氧化合物的吸附作用不好，且不具有脫除二惡英的功能。
[0005]201110045911.2，名稱為“燒結(jié)煙氣的鈉堿濕法脫硫工藝及系統(tǒng)”的發(fā)明專利申請，公開了一種燒結(jié)煙氣的鈉堿法脫硫工藝及系統(tǒng)，采用碳酸鈉作為脫硫劑，脫硫副產(chǎn)物為亞硫酸鈉粉體，該工藝包括以下步驟:①含硫煙氣經(jīng)過降溫后進入脫硫塔；②在脫硫塔內(nèi)用碳酸鈉或者氫氧化鈉溶液作為吸收劑對步驟①中的含硫煙氣進行凈化，凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。該專利的脫硫工藝對煙氣中二惡英和VOCs的脫除效果不好。
[0006]201110180140.8，名稱為“一種液相煙氣同時脫硫脫硝吸收劑及其應(yīng)用”的發(fā)明專利申請，公開了一種液相煙氣同時脫硫脫硝的吸收劑，其是由60-300ml的氧化劑、0.5_80g的添加劑和633.33-939.58ml的水組成的；所述的氧化劑為濃度為30%的過氧化氫水溶液、濃度為15%的過氧乙酸水溶液中的至少一種；添加劑為碳酸鈉、醋酸鈉和碳酸鈣中的至少一種。
[0007]以上三篇專利分別公開了鈉堿干法脫硫、鈉堿濕法脫硫和含鈉堿的吸收劑的常規(guī)應(yīng)用，對煉鐵生產(chǎn)中燒結(jié)煙氣排放的污染物不能夠進行一體化處理，且對煙氣中二惡英的脫除效果不好，且運行費用高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明為了實現(xiàn)有效脫除燒結(jié)煙氣中的污染物，提供了一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝。凈化工藝將干法碳酸氫鈉、褐煤、濕法碳酸鈉和氧化劑幾種排放控制系統(tǒng)有機的組合在一起，實現(xiàn)性能互補，對煉鐵生產(chǎn)中燒結(jié)排放的污染物具有很高的脫除率。
[0009]為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案:
一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:具體步驟如下:
A、將煙氣與碳酸氫鈉干粉、褐煤粉連續(xù)送入循環(huán)流化床反應(yīng)器，煙氣使碳酸氫鈉干粉和褐煤粉呈流化態(tài)并與之反應(yīng)，或者將碳酸氫鈉干粉和褐煤粉直接噴入煙道與煙氣反應(yīng)，初步脫除煙氣中的污染物；
將褐煤粉噴入循環(huán)流化床反應(yīng)器，在高溫下變?yōu)槎嗫孜镔|(zhì)，對煙氣中的氮氧化合物、二惡英、VOCs等具有強烈的吸附脫除作用；碳酸氫鈉干粉在循環(huán)流化床反應(yīng)器內(nèi)受熱分解，生成碳酸鈉、水和二氧化碳，碳酸鈉吸附煙氣中的硫氧化物和氮氧化物從而生成硫酸鈉和硝酸鈉，完成初步脫硫脫硝。通過褐煤粉與碳酸氫鈉干粉的共同作用，使燒結(jié)煙氣中的大部分污染物得以脫除。
[0010]在煙氣流量較小的情況下(通常煙氣流量小于100萬立方/小時)，步驟A可不使用循環(huán)流化床反應(yīng)器，而采用將碳酸氫鈉干粉和褐煤粉直接噴入煙道，與煙氣反應(yīng)，實現(xiàn)初步脫除硫氧化物、氮氧化物和二惡英。
[0011]B、將經(jīng)A步驟初步凈化后的煙氣送入吸收塔的脫硫段，利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋，與從下部進入的煙氣逆流接觸，脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分。
[0012]將煙氣中的SO2降低到50 mg/m3以下，同時清除煙氣中其他殘余的酸性氣體。
[0013]C、脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段，利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋，進一步脫除煙氣中的氮氧化物，凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
[0014]煙氣中氮氧化物在經(jīng)氧化劑氧化后，NO變?yōu)榭梢晕盏腘O2，再以碳酸氫鈉吸收，NOx含量可降低到100 mg/m3以下；同時，還能將煙氣中不溶于水的Hgtl經(jīng)氧化劑氧化為Hg2+，再通過碳酸氫鈉洗滌捕捉，并以含汞固體的形式過濾脫除。吸收后的濕凈煙氣直接排入大氣。
[0015]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中任意一種或者幾種混合物的水溶液。
[0016]本發(fā)明將鈉法應(yīng)用于燒結(jié)煙氣污染脫除，采用碳酸氫鈉粉和褐煤粉噴入循環(huán)流化床反應(yīng)器或者煙道、濕法碳酸鈉洗滌和氧化脫硝、脫汞，幾種方法協(xié)同清除燒結(jié)煙氣中所有的二氧化硫、三氧化硫、氯化氫、氟化氫、氮氧化合物、二惡英、汞、顆粒物等。
[0017]本發(fā)明選擇使用碳酸氫鈉，而不是直接使用碳酸鈉。利用碳酸氫鈉干粉于循環(huán)流化床反應(yīng)器或者煙道中受熱分解為碳酸鈉，為多孔物質(zhì)，吸附煙氣中硫氧化物和氮氧化合物，特別是對氮氧化合物具有強烈的吸附作用，吸附后發(fā)生表面反應(yīng)，生成硫酸鈉和硝酸鈉，達到脫硫脫硝的目的。
[0018]本發(fā)明所述A步驟中碳酸氫鈉干粉的粒徑為10-300 μ m，具有較高比表面積，提高了吸附效果，保證了煙氣污染物的高效率脫除。
[0019]本發(fā)明所述A步驟中碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的0.8-1.3倍噴入，保證高脫除率的同時，不會造成碳酸氫鈉的浪費。
[0020]本發(fā)明所述A步驟中褐煤的粒徑為10-200 μ m,小的粒徑增加了比表面積，提高吸附效果，保證了對二惡英、VOCs、氮氧化物等污染物的高效率脫除。
[0021]優(yōu)選地，所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為50_100g/l。這樣做的優(yōu)點是:一方面，添加的流量較小，節(jié)約了電能；另一方面，由于加入的流量小，則反應(yīng)后排出的殘液流量就小，進一步節(jié)約了電能以及殘液的后處理費用。
[0022]優(yōu)選地，所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為5_50g/1，嚴格控制堿液濃度，有利于減少碳酸氫鈉的消耗，進一步節(jié)約了成本的同時，保證煙氣中的氮氧化物和不溶于水的Hg°被氧化后,被碳酸氫鈉充分吸收,有效脫除氮氧化物和汞。
[0023]本發(fā)明所述的一體化凈化回收工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化回收。
[0024]本發(fā)明的有益效果是:
1、本發(fā)明采用碳酸氫鈉和褐煤粉為原料實現(xiàn)燒結(jié)煙氣污染物控制一體化凈化，具有脫除氮氧化合物、硫氧化物、汞、二惡英、氯化氫、氟化氫等多種污染物的功能，各種污染物脫除率可以達到99%以上的水平，基本無廢棄物產(chǎn)生，二惡英、VOCs等有機物質(zhì)可實現(xiàn)高溫無害化處理。
[0025]2、本發(fā)明選擇使用碳酸氫鈉作為吸收劑，而不是直接使用碳酸鈉，利用碳酸氫鈉噴入循環(huán)流化床反應(yīng)器或者煙道后發(fā)生熱分解為碳酸鈉，為多孔物質(zhì)，吸附煙氣中硫氧化物和氮氧化合物，特別是對氮氧化合物具有強烈的吸附作用，吸附后發(fā)生表面反應(yīng)，生成硝酸鈉和硫酸鈉，達到脫硫脫硝的目的。同時，碳酸氫鈉可再生循環(huán)使用，且不存在二次污染。
[0026]3、本發(fā)明的燒結(jié)煙氣一體化凈化回收工藝將干法碳酸氫鈉、褐煤、濕法碳酸氫鈉和氧化劑幾種排放控制系統(tǒng)有機的組合在一起，實現(xiàn)性能互補，對燒結(jié)煙氣中各類污染物具有很高的脫除率。本發(fā)明工藝可將煙氣中的SO2降低到50 mg/m3以下，同時清除煙氣中其他殘余的酸性氣體；可將煙氣中的NOx降低到100 mg/m3以下，同時有效脫除了不溶于水的Hg° ;可將煙氣中二惡英降低到0.lng-TEQ/Nm3以下。本發(fā)明實現(xiàn)了整個系統(tǒng)內(nèi)同時脫除SOx、NOx、二惡英和汞的新型煙氣同步達標凈化技術(shù)，并使其具有工藝流程較短、投資低、凈化效率高、運行費用低、可規(guī)避二次污染等優(yōu)勢。
[0027]4、本發(fā)明將碳酸氫鈉干粉的粒徑控制在10-300μπι，將褐煤的粒徑控制在10-200 μ m，增加比表面積，提高吸附效果，保證了脫除效率高。
[0028]5、本發(fā)明嚴格控制碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為5_50g/l，通過嚴格控制堿液濃度，減少碳酸氫鈉的消耗，進一步節(jié)約了成本的同時，保證煙氣中的氮氧化物和不溶于水的Hg°被氧化后,被碳酸氫鈉充分吸收,有效脫除氮氧化物和汞。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0029]圖1為本發(fā)明燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝的流程圖。
【具體實施方式】
[0030]下面結(jié)合【具體實施方式】對本發(fā)明的實質(zhì)性內(nèi)容作進一步詳細的描述。
[0031]實施例1
一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，具體步驟如下:
A、將煙氣與碳酸氫鈉干粉、褐煤粉連續(xù)送入循環(huán)流化床反應(yīng)器，煙氣使碳酸氫鈉干粉和褐煤粉呈流化態(tài)并與之反應(yīng)，初步脫除煙氣中硫氧化物、氮氧化物和二惡英等污染物； B、將經(jīng)A步驟初步凈化后的煙氣送入吸收塔的脫硫段，利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋，與從下部進入的煙氣逆流接觸，脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分；
C、脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段，利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋，進一步脫除煙氣中的氮氧化物，同時氧化脫除單質(zhì)汞，凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
[0032]實施例2
一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，具體步驟如下:
A、將碳酸氫鈉干粉和褐煤粉直接噴入煙道與煙氣反應(yīng)，初步脫除煙氣中硫氧化物、氮氧化物和二惡英等污染物；
B、將經(jīng)A步驟初步凈化后的煙氣送入吸收塔的脫硫段，利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋，與從下部進入的煙氣逆流接觸，脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分；
C、脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段，利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋，進一步脫除煙氣中的氮氧化物，同時氧化脫除單質(zhì)汞，凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
[0033]實施例3
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0034]實施例4
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0035]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0036]實施例5
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0037]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0038]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0039]實施例6
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0040]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0041]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0042]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為100 μ m。
[0043]實施例7
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0044]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0045]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0046]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為300 μ m。
[0047]所述褐煤的粒徑為200 μ m。
[0048]實施例8
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0049]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0050]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0051]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為10 μ m。
[0052]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.3倍噴入。
[0053]所述褐煤的粒徑為10 μ m。
[0054]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為50g/l。
[0055]實施例9
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0056]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0057]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0058]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為150 μ m。
[0059]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的0.8倍噴入。
[0060]所述褐煤的粒徑為100 μ m。
[0061]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為100g/l。
[0062]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為50g/l。
[0063]實施例10
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0064]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0065]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0066]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為200 μ m。
[0067]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的0.9倍噴入。
[0068]所述褐煤的粒徑為50 μ m。
[0069]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為60g/l。
[0070]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為5g/l。
[0071]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
[0072]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0073]實施例11
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0074]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0075]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0076]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為80 μ m。
[0077]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.0倍噴入。
[0078]所述褐煤的粒徑為60 μ m。
[0079]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為70g/l。
[0080]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為20g/l。
[0081]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
[0082]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0083]實施例12
本實施例的實施方式與實施例2基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0084]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0085]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0086]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為200 μ m。
[0087]所述褐煤的粒徑為100 μ m。
[0088]實施例13
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0089]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0090]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0091]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為15 μ m。
[0092]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.35倍噴入。
[0093]所述褐煤的粒徑為25 μ m。
[0094]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為68g/l。
[0095]實施例14
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0096]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0097]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0098]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為180 μ m。[0099]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的0.85倍噴入。
[0100]所述褐煤的粒徑為125 μ m。
[0101]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為65g/l。
[0102]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為35g/l。
[0103]實施例15
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0104]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0105]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0106]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為210 μ m。
[0107]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的0.95倍噴入。
[0108]所述褐煤的粒徑為80 μ m。
[0109]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為74g/l。
[0110]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為32g/l。
[0111]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
[0112]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0113]實施例16
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0114]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0115]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0116]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為265 μ m。
[0117]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.05倍噴入。
[0118]所述褐煤的粒徑為160 μ m。
[0119]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為75g/l。
[0120]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為26g/l。
[0121]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
[0122]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0123]實施例17
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0124]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0125]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0126]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為250 μ m。[0127]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.1倍噴入。
[0128]所述褐煤的粒徑為180 μ m。
[0129]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為80g/l。
[0130]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為30g/l。
[0131]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
[0132]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0133]實施例18
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0134]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0135]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0136]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為250 μ m。
[0137]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.2倍噴入。
[0138]所述褐煤的粒徑為120 μ m。
[0139]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為90g/l。
[0140]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為40g/l。
[0141]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
[0142]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0143]本發(fā)明所述煙氣進入吸收塔的流量為數(shù)百萬立方/小時。
[0144]實施例19
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0145]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0146]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0147]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為200 μ m。
[0148]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.3倍噴入。
[0149]所述褐煤的粒徑為110 μ m。
[0150]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為95g/l。
[0151 ] 所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為45g/l。
[0152]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
[0153]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0154]本發(fā)明所述煙氣進入吸收塔的流量為數(shù)百萬立方/小時。
[0155]實施例20
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上: 所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0156]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0157]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0158]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為150 μ m。
[0159]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.15倍噴入。
[0160]所述褐煤的粒徑為85 μ m。
[0161]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為85g/l。
[0162]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為35g/l。
[0163]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
[0164]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0165]本發(fā)明所述煙氣進入吸收塔的流量為數(shù)百萬立方/小時。
[0166]實施例21
本實施例的實施方式與實施例2基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0167]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0168]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0169]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為250 μ m。
[0170]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.2倍噴入。
[0171]所述褐煤的粒徑為120 μ m。
[0172]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為90g/l。
[0173]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為40g/l。
[0174]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
[0175]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0176]實施例22
本實施例的實施方式與實施例2基本相同，在此基礎(chǔ)上:
所述吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0177]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0178]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0179]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為245 μ m。
[0180]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.25倍噴入。
[0181]所述褐煤的粒徑為110 μ m。
[0182]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為85g/l。
[0183]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為26g/l。
[0184]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0185]實施例23本實施例的實施方式與實施例1基本相同，并用于垃圾焚燒的煙氣凈化回收。在此基礎(chǔ)上:
所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
[0186]所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
[0187]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
[0188]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為180 μ m。
[0189]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.25倍噴入。[0190]所述褐煤的粒徑為85 μ m。
[0191]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為75g/l。
[0192]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為40g/l。
[0193]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
[0194]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0195]本發(fā)明所述的回收處理系統(tǒng)是指:將吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液過濾，濾液經(jīng)濃縮結(jié)晶，得到固體鈉鹽送入還原器，還原器出來的熔融混合物，經(jīng)激冷、溶解、過濾、洗滌，所得清液為硫化鈉水溶液，向硫化鈉水溶液中加入碳酸氫鈉，得到H2S氣體送入克勞斯爐，制造硫磺產(chǎn)品；所述克勞斯爐的尾氣經(jīng)焚燒并以余熱鍋爐回收熱量后返回煙道。
[0196]或者，將流化床底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物予以溶解、過濾，得濾液，與吸收塔排出的吸收液所得濾液合并，濾液再經(jīng)濃縮結(jié)晶，得到固體鈉鹽送入還原器，還原器出來的熔融混合物，經(jīng)激冷、溶解、過濾、洗滌，所得清液為硫化鈉水溶液，向硫化鈉水溶液中加入碳酸氫鈉，得到H2S氣體送入克勞斯爐，制造硫磺產(chǎn)品；所述克勞斯爐的尾氣經(jīng)焚燒并以余熱鍋爐回收熱量后返回循環(huán)流化床反應(yīng)器。
[0197]該回收處理系統(tǒng)的硫磺產(chǎn)率達到98%以上，不使用換熱器，不會發(fā)生設(shè)備堵塞，無廢水、廢渣等廢棄物排放，產(chǎn)品為有價值的硫磺和蒸汽，經(jīng)濟效益好，沒有二次污染。
[0198]本發(fā)明的燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，與現(xiàn)有技術(shù)的脫污效果及成本比較，見下表:
【權(quán)利要求】
1.一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:具體步驟如下: A、將煙氣與碳酸氫鈉干粉、褐煤粉連續(xù)送入循環(huán)流化床反應(yīng)器，煙氣使碳酸氫鈉干粉和褐煤粉呈流化態(tài)并與之反應(yīng)，或者將碳酸氫鈉干粉和褐煤粉直接噴入煙道與煙氣反應(yīng)，初步脫除煙氣中的污染物； B、將經(jīng)A步驟初步凈化后的煙氣送入吸收塔的脫硫段，利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋，與從下部進入的煙氣逆流接觸，脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分； C、脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段，利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋，進一步脫除煙氣中的氮氧化物，凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:所述吸收塔內(nèi)，脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:所述A步驟中碳酸氫鈉干粉的粒徑為10-300 μ m。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:所述A步驟中碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的0.8-1.3倍噴入。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:所述A步驟中褐煤的粒徑為10-200 μ m。`
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為50-100g/l。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為5-50g/l。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:所述B步驟中的氧化劑為高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中任意一種或者幾種混合物的水溶液。
11.根據(jù)權(quán)利要求ι-?ο任意一項所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:所述的一體化凈化工藝還適用于垃圾焚燒的煙氣凈化。
【文檔編號】B01D53/75GK103877840SQ201410094338
【公開日】2014年6月25日 申請日期:2014年3月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月14日
【發(fā)明者】任毅, 李東林, 郎治 申請人:成都華西堂投資有限公司