廢棄油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于油氣田鉆井工程中，油基泥漿或鉆屑資源化回收領(lǐng)域，尤其涉及一種廢棄油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝。其特征在于：油基泥漿或鉆屑依次經(jīng)過(guò)物料輸送、常溫深度脫附、干燥，經(jīng)過(guò)蒸發(fā)、冷凝后回收的藥劑再循環(huán)使用步驟，油和油基泥漿或鉆屑得到分離，油基回收。本發(fā)明中的藥劑常溫深度脫附工藝既能夠?qū)崿F(xiàn)油基泥漿或鉆屑的無(wú)害化處理，又能夠回收油基泥漿或鉆屑中的大部分油基，所使用的藥劑幾乎完全可以回收重復(fù)使用，并且處理過(guò)程均在常溫常壓下進(jìn)行，處理時(shí)間短，除蒸汽供熱外，無(wú)需消耗水和其他物料，設(shè)備投資和操作成本均較低，具有顯著的環(huán)境效益、社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。
【專利說(shuō)明】廢棄油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】[0001]本發(fā)明屬于油氣田鉆井工程中，油基泥漿或鉆屑資源化回收領(lǐng)域，尤其涉及一種廢棄油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝。
[0002]
【背景技術(shù)】
[0003]隨著石油工業(yè)的不斷發(fā)展，深井和超深井的勘探、開發(fā)力度日益增加，油基泥漿具有優(yōu)良的性能，在此類鉆井工程中應(yīng)用越來(lái)越廣泛，同時(shí)水敏地層、鹽膏層等特殊地層的鉆井工作中，油基泥漿也得到廣泛的應(yīng)用。但油基泥漿的應(yīng)用過(guò)程中，產(chǎn)生大量的廢棄油基泥漿和含油鉆屑，如不加以有效處理將對(duì)當(dāng)?shù)丨h(huán)境造成極大的損害。目前我國(guó)常用的油基泥漿以柴油基、白油基、生物油基、礦物油基、合成油基為主，含油鉆屑、固井混漿、堵漏返排漿、完井清罐等環(huán)節(jié)產(chǎn)生含油固廢產(chǎn)生量單井約250-500m3范圍，含油鉆屑等固體物含油量體積比大約為If 30%，如不加以有效處理，在造成環(huán)境污染的同時(shí)也將造成巨大的資源浪費(fèi)。
[0004]中國(guó)明確規(guī)定含油鉆屑及廢棄鉆井液處理產(chǎn)生污泥為危險(xiǎn)廢物，但并未制定具體的含油鉆屑及其廢漿排放標(biāo)準(zhǔn)。國(guó)內(nèi)部分省份油田處理和處置油基含油鉆屑及其廢漿時(shí)，環(huán)境污染指標(biāo)控制為石油類含量〈2%
油基泥漿或鉆屑處理回收方法有如焚燒法、利用微生物氧化分解鉆屑中的油基的生物處理方法等。焚燒法無(wú)法實(shí)現(xiàn)資源的回收，同時(shí)焚燒過(guò)程有可能造成煙氣的二次污染。采用微生物降解處理技術(shù)時(shí)，由于油基分子結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性和較低的溶解性，容易抑制微生物代謝，較難被微生物徹底降解，普通的微生物降解具有一定的局限性，而通過(guò)基因改造的強(qiáng)化微生物降解過(guò)程，又具有一定的環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)。
[0005]此類工藝將廢棄油基泥漿中的油基當(dāng)做廢物處理，沒有實(shí)現(xiàn)油基的資源化回用。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]為解決問(wèn)題上技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供成本低、回收率高、降低環(huán)境污染、不產(chǎn)生第二次污染的一種油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝。
[0007]解決以上技術(shù)問(wèn)題的本發(fā)明中的一種油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝，其特征在于:油基泥漿或鉆屑依次經(jīng)過(guò)物料輸送、常溫深度脫附、干燥，經(jīng)過(guò)蒸發(fā)、冷凝后回收的藥劑再循環(huán)使用步驟，油和油基泥漿或鉆屑得到分離，油基回收。
[0008]所述廢棄油基泥漿或鉆屑包括柴油基、白油基、生物油基、礦物油基及合成基廢棄油基鉆井泥漿、泥漿罐底泥、固井混漿及含油鉆屑等含油鉆井廢物。油基含量為8-10%。
[0009]所述藥劑常溫深度脫附步驟為將藥劑按照體積比以0.7/1~1/1的比例投加，藥劑從反應(yīng)器頂部放入，在反應(yīng)器中通過(guò)藥劑常溫深度脫附，其中反應(yīng)器2-3個(gè)。
[0010]所述藥劑常溫深度脫附步驟中含油藥劑混合液從反應(yīng)器上液體出口排出，進(jìn)入緩沖罐；緩沖罐中混合液攜帶的細(xì)小顆粒不斷沉降，沉降后的固體顆粒從緩沖罐底部排污口排出?；旌弦涸诰彌_罐中的水力停留時(shí)間為7~8h。
[0011]所述液體出口設(shè)在離反應(yīng)器底部0.2-0.5m處。從緩沖罐底部抽出含油藥劑，用泵將靜止沉降后的上層清液抽出，使進(jìn)入蒸發(fā)器的含油藥劑中固體細(xì)微顆粒物含量大幅降低，避免了加熱爐列管的堵塞，改善了加熱效率，提高了藥劑回收率。
[0012]所述藥劑常溫深度脫附步驟中還包括藥劑、氮?dú)饴?lián)合反沖過(guò)程，即將部分藥劑用泵從反吹管線打入反應(yīng)器底部，攪動(dòng)沉積在反應(yīng)器底部錐形面的細(xì)粉末，使其與藥劑形成可流動(dòng)的懸濁液，綜合考慮混合液的粘度、沉淀的固體顆粒的粒徑、密度以及流體的局部水頭損失，確定反沖強(qiáng)度為8~10L/m2.s，沖洗時(shí)間為51分鐘；再用泵將其從液體出口抽出，不斷循環(huán)。在進(jìn)行藥劑反沖的同時(shí)，將一定壓力1.5^2.5Mpa的的氮?dú)馔ㄟ^(guò)液體出口中的三通打入反應(yīng)器底部錐形面，清理堵塞液體出口的粉末，使得沉積在反應(yīng)器底部錐形面的細(xì)粉末減少對(duì)液體出口的堵塞，加快液固分離速度。
[0013]所述藥劑常溫深度脫附步驟中將藥劑反吹管線與液體出口構(gòu)成循環(huán)回路。
[0014]反應(yīng)器頂部可與冷凝器相連，通入的氮?dú)膺M(jìn)入冷凝器，冷凝回收吹脫的藥劑蒸汽，可將常溫深度脫附過(guò)程中及少量氣化的藥劑回收。
[0015]完成深度脫附的廢棄油基泥漿及含有鉆屑經(jīng)過(guò)固液分離后，進(jìn)入干燥器，本發(fā)明中油基泥漿或鉆屑經(jīng)過(guò)深度脫附和干燥后，鉆屑中油含量〈1.0%，可以作為無(wú)害物棄置。干燥過(guò)程中產(chǎn)生的藥劑蒸汽進(jìn)入冷凝器，冷凝回收干燥過(guò)程中產(chǎn)生的藥劑蒸汽。
[0016]通過(guò)緩沖罐的沉降分離的含油藥劑混合液進(jìn)入蒸發(fā)器，蒸發(fā)器利用蒸汽加熱，蒸汽溫度110-125攝氏度，蒸汽壓力0.7~0.8公斤，蒸氣通過(guò)換熱器加熱含油藥劑混合液到70^80攝氏度。經(jīng)過(guò)蒸發(fā)分離藥劑后得到的油，各項(xiàng)物化性質(zhì)符合油基泥漿配制要求，藥劑蒸氣進(jìn)入I號(hào)冷凝設(shè)備，冷凝溫度40-45攝氏度，經(jīng)冷凝后藥劑回收率>90%，冷凝回收的藥劑可通過(guò)泵再次循環(huán)回反應(yīng)器。
[0017]反應(yīng)器、干燥裝置通過(guò)真空泵連接到2號(hào)冷凝設(shè)備，運(yùn)行過(guò)程中采用微負(fù)壓運(yùn)行，真空度0.01~0.05Mpa，防止藥劑蒸氣泄漏，同時(shí)降低藥劑沸點(diǎn)，減少蒸發(fā)過(guò)程能耗。
[0018]本發(fā)明中的藥劑常溫深度脫附工藝既能夠?qū)崿F(xiàn)油基泥漿或鉆屑的無(wú)害化處理，又能夠回收油基泥漿或鉆屑中的大部分油基，所使用的藥劑幾乎完全可以回收重復(fù)使用，并且處理過(guò)程均在常溫常壓下進(jìn)行，處理時(shí)間短(完成整個(gè)藥劑常溫深度脫附、干燥和蒸發(fā)過(guò)程所需時(shí)間不超過(guò)4 h)，除蒸汽供熱外，無(wú)需消耗水和其他物料，設(shè)備投資和操作成本均較低，具有顯著的環(huán)境效益、社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0019]圖1為本發(fā)明中的工藝流程圖
圖2為本發(fā)明實(shí)施例1中的工藝流程圖 圖3為圖2中反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)示意圖
其中，在圖2-3中:1、I號(hào)反應(yīng)器；2、2號(hào)反應(yīng)器；3、緩沖罐；4、混合液出口；5、蒸發(fā)器；6、藥劑蒸汽出口 ；7、1號(hào)冷凝器；8、藥劑儲(chǔ)罐；9、油基出口 ；10、油基儲(chǔ)罐；11、藥劑常溫深度脫附后固相物輸送管線；12、固相物干燥器；13、空氣壓縮機(jī)；14、壓縮空氣入口 ；15、壓縮空氣入口 ；16、蒸汽鍋爐；17、高溫蒸汽管線；18、2號(hào)冷凝器；19、真空泵；20制冷機(jī)；21、循環(huán)冷卻水管線；22、藥劑蒸汽管線；23、壓縮空氣管線；24、藥劑反沖管線；25、藥劑反沖管線；26、冷凝藥劑管線；27、油管線；28、藥劑回流管線；29、藥劑入口 ；30、壓力表；31、溫度表；32、篩網(wǎng)；33、混合液出口 ；34、固體物料入口 ；35、藥劑蒸氣出口 ；36電機(jī)；37攪拌槳。
【具體實(shí)施方式】
[0020]本發(fā)明中的一種廢油基泥漿或油基鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝中油基泥漿或鉆屑依次經(jīng)過(guò)物料輸送、藥劑常溫深度脫附、干燥，經(jīng)過(guò)蒸發(fā)、冷凝后回收的藥劑再循環(huán)使用步驟，油和油基泥漿或鉆屑得到分離，油基回收。
[0021]所述油基泥漿或鉆屑中油基含量為8_10%，藥劑常溫深度脫附步驟為將藥劑按照體積比以0.7/1~1/1的比例投加，藥劑從反應(yīng)器頂部放入，在反應(yīng)器中通過(guò)藥劑液相脫附，其中反應(yīng)器2-3個(gè)。
[0022]所述藥劑常溫深度脫附步驟中含油藥劑混合液從反應(yīng)器上液體出口排出，進(jìn)入緩沖罐；緩沖罐中混合液攜帶的細(xì)小顆粒不斷沉降，沉降后的固體顆粒從緩沖罐底部排污口排出?；旌弦涸诰彌_罐中的停留時(shí)間為疒8h。
[0023]所述液體出口設(shè)在離反應(yīng)器底部0.2-0.5m處。從緩沖罐底部抽出含油藥劑，用泵將靜止沉降后的上層清液抽出，使進(jìn)入蒸發(fā)器的含油藥劑中固體細(xì)微顆粒物含量大幅降低，避免了加熱爐列管的堵塞，改善了加熱效率，提高了藥劑回收率。
[0024]所述藥劑常溫深度脫附步驟中還包括藥劑、氮?dú)饴?lián)合反沖過(guò)程，即將部分藥劑用泵從反吹管線打入反應(yīng)器底部，攪動(dòng)沉積在反應(yīng)器底部錐形面的細(xì)粉末，使其與藥劑形成可流動(dòng)的懸濁液，綜合考慮混合液的粘度、沉淀的固體顆粒的粒徑、密度以及流體的局部水頭損失，確定反沖強(qiáng)度為8~10L/m2.s，沖洗時(shí)間為51分鐘；再用泵將其從液體出口抽出，不斷循環(huán)。在進(jìn)行藥劑反沖的同時(shí)，將一定壓力1.5^2.5Mpa的的氮?dú)馔ㄟ^(guò)液體出口中的三通打入反應(yīng)器底部錐形面，清理堵塞液體出口的粉末，使得沉積在反應(yīng)器底部錐形面的細(xì)粉末減少對(duì)液體出口的堵塞，加快液固分離速度。
[0025]所述常溫深度脫附步驟中將藥劑反吹管線與液體出口構(gòu)成循環(huán)回路。
[0026]反應(yīng)器頂部可與冷凝器相連，通入的氮?dú)膺M(jìn)入冷凝器，冷凝回收吹脫的藥劑蒸汽，可將脫附過(guò)程中及少量氣化的藥劑回收。
[0027]完成深度脫附的廢棄油基泥漿及含有鉆屑經(jīng)過(guò)固液分離后，進(jìn)入干燥器，本發(fā)明中油基泥漿或鉆屑經(jīng)過(guò)深度脫附和干燥后，鉆屑中油含量〈1.0%，可以作為無(wú)害物棄置。干燥過(guò)程中產(chǎn)生的藥劑蒸汽進(jìn)入冷凝器，冷凝回收干燥過(guò)程中產(chǎn)生的藥劑蒸汽。
[0028]通過(guò)緩沖罐的沉降分離的含油藥劑混合液進(jìn)入蒸發(fā)器，蒸發(fā)器利用蒸汽加熱，蒸汽溫度110-125攝氏度，蒸汽壓力0.7~0.8公斤，蒸氣通過(guò)換熱器加熱含油藥劑混合液到70^80攝氏度。經(jīng)過(guò)蒸發(fā)分離藥劑后得到的油基，各項(xiàng)物化性質(zhì)符合油基泥漿配制要求，藥劑蒸氣進(jìn)入I號(hào)冷凝設(shè)備，冷凝溫度40-45攝氏度，經(jīng)冷凝后藥劑回收率>90%，冷凝回收的藥劑可通過(guò)泵再次循環(huán)回反應(yīng)器。
[0029]反應(yīng)器、干燥裝置通過(guò)真空泵連接到2號(hào)冷凝設(shè)備，運(yùn)行過(guò)程中采用微負(fù)壓運(yùn)行，真空度0.01~0.05Mpa，防止藥劑蒸氣泄漏，同時(shí)降低藥劑沸點(diǎn)，減少蒸發(fā)過(guò)程能耗。
[0030]具體操作可為 實(shí)施例1
藥劑常溫深度脫附單元采用兩個(gè)反應(yīng)器I號(hào)反應(yīng)器和2號(hào)反應(yīng)器，通過(guò)電機(jī)帶動(dòng)槳式攪拌系統(tǒng)，以減小濾餅層的厚度；并配篩網(wǎng)，以減少進(jìn)入液相的顆粒數(shù)量。物料經(jīng)過(guò)物料進(jìn)口進(jìn)入反應(yīng)器，藥劑從頂部藥劑入口注入進(jìn)行深度脫附。脫附過(guò)程中通過(guò)藥劑循環(huán)泵將部分藥劑用泵從反沖管線和反沖管線打入反應(yīng)器底部，同時(shí)空氣壓縮機(jī)通過(guò)壓縮空氣管線和反應(yīng)器壓縮空氣入口分別將壓縮空氣打入I號(hào)反應(yīng)器和2號(hào)反應(yīng)器，攪動(dòng)沉積在反應(yīng)器底部錐形面的廢棄油基泥漿和含油鉆屑細(xì)粉末，強(qiáng)化傳質(zhì)過(guò)程，提高脫附效率。反應(yīng)器頂部通過(guò)藥劑蒸汽出口可與2號(hào)冷凝器相連，可將脫附過(guò)程中及少量氣化的藥劑回收。深度脫附完成后的含油藥劑從反應(yīng)器底部排除進(jìn)入緩沖罐，固體通過(guò)固相輸送管線輸送到固體干燥器中干燥。緩沖罐底部0.3 m處設(shè)液體出口，經(jīng)沉降的含油藥劑混合液由出口進(jìn)入蒸發(fā)器
(5)，蒸發(fā)的藥劑蒸氣由上部的蒸氣出口進(jìn)入I號(hào)冷凝設(shè)備，反應(yīng)器，緩沖罐干燥器通過(guò)真空泵連接到2號(hào)冷凝設(shè)備，運(yùn)行過(guò)程中采用微負(fù)壓運(yùn)行。冷凝的藥劑液體通過(guò)冷凝液管線進(jìn)入藥劑儲(chǔ)罐，冷凝后的藥劑，可再次循環(huán)回反應(yīng)器。冷凝器采用循環(huán)冷卻水進(jìn)行冷卻，循環(huán)冷卻水通過(guò)制冷機(jī)制冷，通過(guò)循環(huán)冷卻水管線與I號(hào)冷凝器和2號(hào)冷凝器相連。加熱用高溫蒸汽由鍋爐產(chǎn)生，通過(guò)高溫蒸汽管線輸送到反應(yīng)器，干燥器以及蒸發(fā)器。
[0031]針對(duì)油基含量為10%左右的廢棄油基鉆井泥漿，油基泥漿經(jīng)過(guò)推料器將物料輸送到反應(yīng)器，輸送量為0.5m3/h，藥劑從反應(yīng)器頂部注入進(jìn)行深度脫附，藥劑加量為0.5 m3/h。在反應(yīng)器中混合攪拌，停留時(shí)間為20min，脫附過(guò)程中通過(guò)藥劑循環(huán)泵將部分藥劑用泵從反吹管線打入反應(yīng)器底部，攪動(dòng)沉積在反應(yīng)器底部錐形面的廢棄油基泥漿和含油鉆屑細(xì)粉末，強(qiáng)化傳質(zhì)過(guò)程，提高脫附效率，反沖強(qiáng)度為10L/m2.s，沖洗時(shí)間為8分鐘。將2.5Mpa的的氮?dú)馔ㄟ^(guò)液體出口中的三通打入反應(yīng)器底部錐形面，強(qiáng)化固液表明傳質(zhì)過(guò)程，同時(shí)清理堵塞液體出口的粉末，使得沉積在反應(yīng)器底部錐形面的細(xì)粉末減少對(duì)液體出口的堵塞，加快液固分離速度。深度脫附完成后的含油藥劑泵入緩沖罐。深度脫附完成后的含油藥劑從液體出口排出，進(jìn)入緩沖罐，殘余固體通過(guò)螺旋輸料器輸送到固體干燥器中干燥。緩沖罐底部設(shè)排污口，底部0.3 m處設(shè)液體出口，通過(guò)藥劑泵將緩沖罐中經(jīng)沉降的含油藥劑混合液泵入蒸發(fā)器內(nèi)。蒸發(fā)器采用列管式單效蒸發(fā)器，采用蒸汽加熱，蒸汽溫度125攝氏度，蒸汽壓力0.8公斤，加熱含油藥劑混合液到80攝氏度，蒸發(fā)的藥劑蒸氣進(jìn)入I號(hào)冷凝設(shè)備，冷凝溫度40攝氏度，冷凝后的藥劑泵入藥劑儲(chǔ)罐，通過(guò)泵再次循環(huán)回反應(yīng)器。反應(yīng)器、干燥裝置和蒸發(fā)裝置通過(guò)真空泵連接到2號(hào)冷凝設(shè)備，運(yùn)行過(guò)程中采用微負(fù)壓運(yùn)行，真空度0.05Mpa,全系統(tǒng)為95%。經(jīng)過(guò)蒸發(fā)分離藥劑后得到的油基，各項(xiàng)物化性質(zhì)符合油基泥漿配制要求，可再次用于配制油基泥漿用于鉆井工程。油基回收率達(dá)99%，固廢中殘余的油基含量〈0.6%。
[0032]實(shí)施例2
針對(duì)油基含量為8%左右的含油鉆屑，過(guò)推料器將物料輸送到反應(yīng)器，輸送量為0.1m3/h，油基泥漿經(jīng)藥劑從反應(yīng)器頂部注入進(jìn)行藥劑常溫深度脫附，藥劑加量為0.07m3/h，在反應(yīng)器中混合攪拌，停留時(shí)間為15min。脫附過(guò)程中通過(guò)藥劑循環(huán)泵將部分藥劑用泵從反吹管線打入反應(yīng)器底部，攪動(dòng)沉積在反應(yīng)器底部錐形面的廢棄油基泥漿和含油鉆屑細(xì)粉末，強(qiáng)化傳質(zhì)過(guò)程，提高脫附效率，反沖強(qiáng)度為8L/m2.s，沖洗時(shí)間為5分鐘。將2.5Mpa的的氮?dú)馔ㄟ^(guò)液體出口中的三通打入反應(yīng)器底部錐形面，強(qiáng)化固液表明傳質(zhì)過(guò)程，同時(shí)清理堵塞液體出口的粉末，使得沉積在反應(yīng)器底部錐形面的細(xì)粉末減少對(duì)液體出口的堵塞，加快液固分離速度。脫附完成后的含油藥劑泵入緩沖罐。脫附完成后的含油藥劑泵入緩沖罐。含油藥劑混合液在緩沖罐中停留時(shí)間為7h，經(jīng)過(guò)沉降后，通過(guò)藥劑泵將緩沖罐中經(jīng)沉降的含油藥劑混合液泵入蒸發(fā)器內(nèi)。蒸發(fā)器采用列管式單效蒸發(fā)器，采用蒸汽加熱，蒸汽溫度110攝氏度，蒸汽壓力0.7公斤，加熱含油藥劑混合液到70攝氏度，蒸發(fā)的藥劑蒸氣進(jìn)入I號(hào)冷凝設(shè)備，冷凝溫度45攝氏度，冷凝后的藥劑泵入藥劑儲(chǔ)罐，通過(guò)泵再次循環(huán)回反應(yīng)器。反應(yīng)器、干燥裝置和蒸發(fā)裝置通過(guò)真空泵連接到2號(hào)冷凝設(shè)備，運(yùn)行過(guò)程中采用微負(fù)壓運(yùn)行，真空度0.0lMpa，全系統(tǒng)為藥劑回收率為90%。經(jīng)過(guò)蒸發(fā)分離藥劑后得到的油基，各項(xiàng)物化性質(zhì)符合油基泥漿配制要求，可再次用于配制油基泥漿用于鉆井工程。油基回收率達(dá)99%，固廢中殘余的油基含量〈1%。
[0033]實(shí)施例3
針對(duì)柴油基含量為9%左右的廢棄柴油基泥漿和含油鉆屑混合物，過(guò)推料器將物料輸送到反應(yīng)器，輸送量為3m3/h，藥劑從反應(yīng)器頂部注入進(jìn)行藥劑常溫深度脫附，藥劑加量為2.4m3/h，反應(yīng)器中的停留時(shí)間為15min。脫附過(guò)程中通過(guò)藥劑循環(huán)泵將部分藥劑用泵從反吹管線打入反應(yīng)器底部，攪動(dòng)沉積在反應(yīng)器底部錐形面的廢棄油基泥漿和含油鉆屑細(xì)粉末，強(qiáng)化傳質(zhì)過(guò)程，提高脫附效率，反沖強(qiáng)度為9L/m2.s，沖洗時(shí)間為10分鐘。將2.5Mpa的的氮?dú)馔ㄟ^(guò)液體出口中的三通打入反應(yīng)器底部錐形面，強(qiáng)化固液表明傳質(zhì)過(guò)程，同時(shí)清理堵塞液體出口的粉末，使得沉積在反應(yīng)器底部錐形面的細(xì)粉末減少對(duì)液體出口的堵塞，加快液固分離速度。脫附完成后的含油藥劑泵入緩沖罐。含油藥劑混合液在緩沖罐中停留時(shí)間為7h，經(jīng)過(guò)沉降后，通過(guò)藥劑泵將緩沖罐中經(jīng)沉降的含油藥劑混合液泵入蒸發(fā)器內(nèi)。蒸發(fā)器采用列管式單效蒸發(fā)器，采用蒸汽加熱，蒸汽溫度115攝氏度，蒸汽壓力0.72公斤，加熱含油藥劑混合液到75攝氏度，蒸發(fā)的藥劑蒸氣進(jìn)入I號(hào)冷凝設(shè)備，冷凝溫度42攝氏度，冷凝后的藥劑泵入藥劑儲(chǔ)罐，通過(guò)泵再次循環(huán)回反應(yīng)器。反應(yīng)器、干燥裝置和蒸發(fā)裝置通過(guò)真空泵連接到2號(hào)冷凝設(shè)備，運(yùn)行過(guò)程中采用微負(fù)壓運(yùn)行，真空度0.0lMpa，全系統(tǒng)為藥劑回收率為94%。經(jīng)過(guò)蒸發(fā)分離藥劑后得到的油基，各項(xiàng)物化性質(zhì)符合油基泥漿配制要求，可再次用于配制油基泥漿用于鉆井工程。柴油基回收率達(dá)99%，固廢中殘余的油基含量〈0.8%。
[0034]實(shí)施例4
針對(duì)柴油基含量為10%左右的廢棄柴油基泥漿和含油鉆屑混合物，過(guò)推料器將物料輸送到反應(yīng)器，輸送量為5m3/h，經(jīng)藥劑從反應(yīng)器頂部注入進(jìn)行藥劑常溫深度脫附，藥劑加量為5m3/h，反應(yīng)器中的停留時(shí)間為15min。脫附過(guò)程中通過(guò)藥劑循環(huán)泵將部分藥劑用泵從反吹管線打入反應(yīng)器底部，攪動(dòng)沉積在反應(yīng)器底部錐形面的廢棄油基泥漿和含油鉆屑細(xì)粉末，強(qiáng)化傳質(zhì)過(guò)程，提高脫附效率，反沖強(qiáng)度為10L/m2.s，沖洗時(shí)間為10分鐘。將2.5Mpa的的氮?dú)馔ㄟ^(guò)液體出口中的三通打入反應(yīng)器底部錐形面，強(qiáng)化固液表明傳質(zhì)過(guò)程，同時(shí)清理堵塞液體出口的粉末，使得沉積在反應(yīng)器底部錐形面的細(xì)粉末減少對(duì)液體出口的堵塞，加快液固分離速度。脫附完成后的含油藥劑泵入緩沖罐。含油藥劑混合液在緩沖罐中停留時(shí)間為7h，經(jīng)過(guò)沉降后，通過(guò)藥劑泵將緩沖罐中經(jīng)沉降的含油藥劑混合液泵入蒸發(fā)器內(nèi)。蒸發(fā)器采用列管式單效蒸發(fā)器，采用蒸汽加熱，蒸汽溫度125攝氏度，蒸汽壓力0.8公斤，加熱含油藥劑混合液到75攝氏度，蒸發(fā)的藥劑蒸氣進(jìn)入I號(hào)冷凝設(shè)備，冷凝溫度40攝氏度，冷凝后的藥劑泵入藥劑儲(chǔ)罐，通過(guò)泵再次循環(huán)回反應(yīng)器。反應(yīng)器、干燥裝置和蒸發(fā)裝置通過(guò)真空泵連接到2號(hào)冷凝設(shè)備，運(yùn)行過(guò)程中采用微負(fù)壓運(yùn)行，真空度0.0lMpa，全系統(tǒng)為藥劑回收率為96%。經(jīng)過(guò)蒸發(fā)分離藥劑后得到的油基，各項(xiàng)物化性質(zhì)符合油基泥漿配制要求，可再次用于配制油基泥漿用于鉆井工程。柴油基回收率達(dá)99%，固廢中殘余的油基含量〈0.8%。[0035]實(shí)施例5
針對(duì)油分含量為10%左右的白油基廢棄油基泥漿和含油鉆屑混合物，過(guò)推料器將物料輸送到反應(yīng)器，輸送量為2m3/h，經(jīng)藥劑從反應(yīng)器頂部注入進(jìn)行藥劑常溫深度脫附，藥劑加量為2m3/h，反應(yīng)器中的停留時(shí)間為15min。脫附過(guò)程中通過(guò)藥劑循環(huán)泵將部分藥劑用泵從反吹管線打入反應(yīng)器底部，攪動(dòng)沉積在反應(yīng)器底部錐形面的廢棄油基泥漿和含油鉆屑細(xì)粉末，強(qiáng)化傳質(zhì)過(guò)程，提高脫附效率，反沖強(qiáng)度為10L/m2.s，沖洗時(shí)間為10分鐘。將2.5Mpa的的氮?dú)馔ㄟ^(guò)液體出口中的三通打入反應(yīng)器底部錐形面，強(qiáng)化固液表明傳質(zhì)過(guò)程，同時(shí)清理堵塞液體出口的粉末，使得沉積在反應(yīng)器底部錐形面的細(xì)粉末減少對(duì)液體出口的堵塞，加快液固分離速度。脫附完成后的含油藥劑泵入緩沖罐。含油藥劑混合液在緩沖罐中停留時(shí)間為7h，經(jīng)過(guò)沉降后，通過(guò)藥劑泵將緩沖罐中經(jīng)沉降的含油藥劑混合液泵入蒸發(fā)器內(nèi)。蒸發(fā)器采用列管式單效蒸發(fā)器，采用蒸汽加熱，蒸汽溫度125攝氏度，蒸汽壓力0.8公斤，加熱含油藥劑混合液到75攝氏度，蒸發(fā)的藥劑蒸氣進(jìn)入I號(hào)冷凝設(shè)備，冷凝溫度40攝氏度，冷凝后的藥劑泵入藥劑儲(chǔ)罐，通過(guò)泵再次循環(huán)回反應(yīng)器。反應(yīng)器、干燥裝置和蒸發(fā)裝置通過(guò)真空泵連接到2號(hào)冷凝設(shè)備，運(yùn)行過(guò)程中采用微負(fù)壓運(yùn)行，真空度0.0lMpa，全系統(tǒng)為藥劑回收率為92%。經(jīng)過(guò)蒸發(fā)分離藥劑后得到的油基，各項(xiàng)物化性質(zhì)符合油基泥漿配制要求，可再次用于配制油基泥漿用于鉆井工程。油基回收率達(dá)99%，固廢中殘余的油分含量〈0.8%。
[0036]實(shí)施例6
針對(duì)油分含量為10%左右的合成基廢棄油基泥漿和含油鉆屑混合物，過(guò)推料器將物料輸送到反應(yīng)器，輸送量為3m3/h，經(jīng)藥劑從反應(yīng)器頂部注入進(jìn)行藥劑常溫深度脫附，藥劑加量為3m3/h，反應(yīng)器中的停留時(shí)間為15min。脫附過(guò)程中通過(guò)藥劑循環(huán)泵將部分藥劑用泵從反吹管線打入反應(yīng)器底部，攪動(dòng)沉積在反應(yīng)器底部錐形面的廢棄油基泥漿和含油鉆屑細(xì)粉末，強(qiáng)化傳質(zhì)過(guò)程，提高脫附效率，反沖強(qiáng)度為8L/m2.s，沖洗時(shí)間為5分鐘。將1.5Mpa的的氮?dú)馔ㄟ^(guò)液體出口中的三通打入反應(yīng)器底部錐形面，強(qiáng)化固液表明傳質(zhì)過(guò)程，同時(shí)清理堵塞液體出口的粉末，使得沉積在反應(yīng)器底部錐形面的細(xì)粉末減少對(duì)液體出口的堵塞，加快液固分離速度。脫附完成后的含油藥劑泵入緩沖罐。含油藥劑混合液在緩沖罐中停留時(shí)間為7h，經(jīng)過(guò)沉降后，通過(guò)藥劑泵將緩沖罐中經(jīng)沉降的含油藥劑混合液泵入蒸發(fā)器內(nèi)。蒸發(fā)器采用列管式單效蒸發(fā)器，采用蒸汽加熱，蒸汽溫度110攝氏度，蒸汽壓力0.7公斤，加熱含油藥劑混合液到70攝氏度，蒸發(fā)的藥劑蒸氣進(jìn)入I號(hào)冷凝設(shè)備，冷凝溫度42攝氏度，冷凝后的藥劑泵入藥劑儲(chǔ)罐，通過(guò)泵再次循環(huán)回反應(yīng)器。反應(yīng)器、干燥裝置和蒸發(fā)裝置通過(guò)真空泵連接到2號(hào)冷凝設(shè)備，運(yùn)行過(guò)程中采用微負(fù)壓運(yùn)行，真空度0.05Mpa，全系統(tǒng)為藥劑回收率為95%。經(jīng)過(guò)蒸發(fā)分離藥劑后得到的油基，各項(xiàng)物化性質(zhì)符合油基泥漿配制要求，可再次用于配制油基泥漿用于鉆井工程。油基回收率達(dá)99%，固廢中殘余的油分含量〈0.8%。
[0037]實(shí)施例7
針對(duì)油分含量為10%左右的生物油基廢棄油基泥漿和含油鉆屑混合物，過(guò)推料器將物料輸送到反應(yīng)器，輸送量為2.5m3/h，經(jīng)藥劑從反應(yīng)器頂部注入進(jìn)行藥劑常溫深度脫附，藥劑加量為2.5m3/h，反應(yīng)器中的停留時(shí)間為15min。脫附過(guò)程中通過(guò)藥劑循環(huán)泵將部分藥劑用泵從反吹管線打入反應(yīng)器底部，攪動(dòng)沉積在反應(yīng)器底部錐形面的廢棄油基泥漿和含油鉆屑細(xì)粉末，強(qiáng)化傳質(zhì)過(guò)程，提高脫附效率，反沖強(qiáng)度為9L/m2.s，沖洗時(shí)間為6分鐘。將
2.0Mpa的的氮?dú)馔ㄟ^(guò)液體出口中的三通打入反應(yīng)器底部錐形面，強(qiáng)化固液表明傳質(zhì)過(guò)程，同時(shí)清理堵塞液體出口的粉末，使得沉積在反應(yīng)器底部錐形面的細(xì)粉末減少對(duì)液體出口的堵塞，加快液固分離速度。脫附完成后的含油藥劑泵入緩沖罐。含油藥劑混合液在緩沖罐中停留時(shí)間為7h，經(jīng)過(guò)沉降后，通過(guò)藥劑泵將緩沖罐中經(jīng)沉降的含油藥劑混合液泵入蒸發(fā)器內(nèi)。蒸發(fā)器采用列管式單效蒸發(fā)器，采用蒸汽加熱，蒸汽溫度115攝氏度，蒸汽壓力0.72公斤，加熱含油藥劑混合液到75攝氏度，蒸發(fā)的藥劑蒸氣進(jìn)入I號(hào)冷凝設(shè)備，冷凝溫度40攝氏度，冷凝后的藥劑泵入藥劑儲(chǔ)罐，通過(guò)泵再次循環(huán)回反應(yīng)器。反應(yīng)器、干燥裝置和蒸發(fā)裝置通過(guò)真空泵連接到2號(hào)冷凝設(shè)備，運(yùn)行過(guò)程中采用微負(fù)壓運(yùn)行，真空度0.03Mpa，全系統(tǒng)為藥劑回收率為94%。經(jīng)過(guò)蒸發(fā)分離藥劑后得到的油基，各項(xiàng)物化性質(zhì)符合油基泥漿配制要求，可再次用于配制油基泥漿用于鉆井工程。油基回收率達(dá)99%，固廢中殘余的油分含量〈0.8%。
[0038] 實(shí)施例8
針對(duì)油分含量為10%左右的礦物油基廢棄油基泥漿和含油鉆屑混合物，過(guò)推料器將物料輸送到反應(yīng)器，輸送量為4m3/h，經(jīng)藥劑從反應(yīng)器頂部注入進(jìn)行藥劑常溫深度脫附，藥劑加量為4m3/h，反應(yīng)器中的停留時(shí)間為15min。脫附過(guò)程中通過(guò)藥劑循環(huán)泵將部分藥劑用泵從反吹管線打入反應(yīng)器底部，攪動(dòng)沉積在反應(yīng)器底部錐形面的廢棄油基泥漿和含油鉆屑細(xì)粉末，強(qiáng)化傳質(zhì)過(guò)程，提高脫附效率，反沖強(qiáng)度為9L/m2.s，沖洗時(shí)間為8分鐘。將2.5Mpa的的氮?dú)馔ㄟ^(guò)液體出口中的三通打入反應(yīng)器底部錐形面，強(qiáng)化固液表明傳質(zhì)過(guò)程，同時(shí)清理堵塞液體出口的粉末，使得沉積在反應(yīng)器底部錐形面的細(xì)粉末減少對(duì)液體出口的堵塞，加快液固分離速度。脫附完成后的含油藥劑泵入緩沖罐。含油藥劑混合液在緩沖罐中停留時(shí)間為7h，經(jīng)過(guò)沉降后，通過(guò)藥劑泵將緩沖罐中經(jīng)沉降的含油藥劑混合液泵入蒸發(fā)器內(nèi)。蒸發(fā)器采用列管式單效蒸發(fā)器，采用蒸汽加熱，蒸汽溫度120攝氏度，蒸汽壓力0.78公斤，加熱含油藥劑混合液到78攝氏度，蒸發(fā)的藥劑蒸氣進(jìn)入I號(hào)冷凝設(shè)備，冷凝溫度40攝氏度，冷凝后的藥劑泵入藥劑儲(chǔ)罐，通過(guò)泵再次循環(huán)回反應(yīng)器。反應(yīng)器、干燥裝置和蒸發(fā)裝置通過(guò)真空泵連接到2號(hào)冷凝設(shè)備，運(yùn)行過(guò)程中采用微負(fù)壓運(yùn)行，真空度0.04Mpa，全系統(tǒng)為藥劑回收率為95%。經(jīng)過(guò)蒸發(fā)分離藥劑后得到的油基，各項(xiàng)物化性質(zhì)符合油基泥漿配制要求，可再次用于配制油基泥漿用于鉆井工程。油基回收率達(dá)99%，固廢中殘余的油分含量〈0.8%。
【權(quán)利要求】
1.廢棄油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝，包括藥劑、推料器、反應(yīng)器、干燥器和蒸發(fā)冷凝器，其特征在于:油基泥漿或鉆屑依次經(jīng)過(guò)物料輸送、藥劑常溫深度脫附、干燥和蒸發(fā)冷凝步驟，以及蒸餾冷凝后回收的藥劑循環(huán)使用步驟，油和油基泥漿或鉆屑得到分離，油基回收。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢棄油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝，其特征在于:所述藥劑常溫深度脫附步驟為將藥劑由藥劑反應(yīng)器頂部放入反應(yīng)器中，藥劑與固相按照體積比以0.7/1~1/1的比例投加，其中反應(yīng)器2-3個(gè)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2中所述的廢棄油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝，其特征在于:所述藥劑常溫深度脫附步驟中含油藥劑從反應(yīng)器上的液體出口排出，進(jìn)入緩沖罐，沉降后的細(xì)粉末從緩沖罐底部排污口排出。
4.根據(jù)權(quán)利要求3中所述的廢棄油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝，其特征在于:反應(yīng)器上的液體出口設(shè)在離底部0.2-0.5m處。
5.根據(jù)權(quán)利要求1中所述的廢棄油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝，其特征在于:所述藥劑常溫深度脫附步驟中還包括藥劑和氮?dú)饴?lián)合反沖過(guò)程，即將回收的部分藥劑用泵從反吹管線打入反應(yīng)器底部，攪動(dòng)沉積在反應(yīng)器底部錐形面的細(xì)粉末，使其與藥劑形成可流動(dòng)的懸濁液，反沖強(qiáng)度為8~10L/m2.s，沖洗時(shí)間為51分鐘；再用泵將其從液體出口抽出，不斷循環(huán)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢棄油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝，其特征在于:藥劑常溫深度脫附步驟中還包括將一定壓力1.5~2.5Mpa的氮?dú)馔ㄟ^(guò)液體出口中的三通打入反應(yīng)器底部錐形面，清理堵塞液體出口的粉末。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢棄油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝，其特征在于:油基泥漿或鉆屑中油基含量為8-20%。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢棄油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝，其特征在于:蒸發(fā)工藝?yán)谜羝訜?，蒸汽溫?10~125°C，蒸汽壓力0.7~0.8公斤，蒸氣通過(guò)換熱器加熱含油藥劑混合液到70~80°C。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢棄油基泥漿或鉆屑中油基的藥劑常溫深度脫附回收工藝，其特征在于:所述冷凝步驟中，冷凝溫度40-45攝氏度，經(jīng)冷凝后藥劑回收率>90%。
【文檔編號(hào)】B01D53/04GK103736360SQ201410033210
【公開日】2014年4月23日 申請(qǐng)日期:2014年1月24日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月5日
【發(fā)明者】王兵, 任宏洋, 黎躍東, 徐陽(yáng) 申請(qǐng)人:王兵, 任宏洋, 黎躍東, 徐陽(yáng)