專利名稱：采用分層回料的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于煙氣脫硫技術(shù)領(lǐng)域，涉及各種燃燒設(shè)備所排煙氣的干法脫硫，具體地指一種采用分層回料的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝。
背景技術(shù)：
燃燒設(shè)備所排煙氣中的二氧化硫氣體污染的治理，一直是世界上大多數(shù)國(guó)家環(huán)境保護(hù)的重點(diǎn)，其所產(chǎn)生的污染物更是造成我國(guó)生態(tài)環(huán)境破壞的最大污染源，已經(jīng)成為我國(guó)空氣污染治理的當(dāng)務(wù)之急。對(duì)煙氣中二氧化硫的治理，國(guó)外通常采用濕式石灰石膏法(W-FGD)來(lái)脫硫，雖然其脫除效果較好，但存在投資巨大、耗水量大、占地面積較大、系統(tǒng)復(fù)雜、阻力較大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜、以及需要對(duì)水進(jìn)行再處理等一系列的問題。因此，干法或半干法的煙氣脫硫技術(shù)成為了國(guó)內(nèi)外研究開發(fā)的重點(diǎn)。對(duì)于干法或半干法煙氣脫硫技術(shù)而言，影響脫硫效率的主要因素有反應(yīng)溫度、濕度、脫硫劑顆粒表面活性、脫硫劑與煙氣接觸反應(yīng)時(shí)間、脫硫劑顆粒與煙氣的湍流傳質(zhì)特性等。
現(xiàn)有的干法煙氣脫硫技術(shù)主要有噴霧干燥法、爐內(nèi)噴鈣加增濕活化法和循環(huán)流化床煙氣脫硫等方法。前兩種方法中脫硫劑利用率較低，煙氣脫硫效率不高，同時(shí)在脫硫塔的內(nèi)壁易引起腐蝕和結(jié)垢。
公開號(hào)為CN1307926A的中國(guó)發(fā)明專利公開說(shuō)明書中所介紹的是采用一個(gè)煙氣除塵和回料裝置的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫技術(shù)。又如德國(guó)Wulff公司采用的回流式循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)是通過一個(gè)煙氣除塵裝置和一個(gè)再循環(huán)的回料口來(lái)進(jìn)行脫硫劑顆粒的再循環(huán)。但是，采用上述單一回料方式的干法煙氣脫硫技術(shù)仍存在以下的缺陷首先，由于采用單一的除塵器和回料口，使得再循環(huán)顆粒的粒徑變化范圍較大，導(dǎo)致脫硫塔內(nèi)固體顆粒間的碰撞以及固體顆粒與煙氣的接觸不充分，煙氣和脫硫劑顆粒的混合減弱，進(jìn)而影響了脫硫劑的利用率和脫硫效率。其次，脫硫塔底部和底部斜面上由于粒徑較小的脫硫劑顆粒較多，而小粒徑的脫硫劑顆粒其粘結(jié)性很強(qiáng)，容易形成在脫硫塔底部及底部斜面上形成粘結(jié)和堵塞的現(xiàn)象。另外，當(dāng)干法煙氣脫硫機(jī)組大型化后，其回料量增加得較多，采用單一回料方式會(huì)大大增加除塵系統(tǒng)和回料管道的負(fù)擔(dān)，不僅會(huì)影響除塵系統(tǒng)的除塵效果，使得粉塵的排放難以達(dá)標(biāo)，而且會(huì)由于除塵系統(tǒng)及回料管道的安全性下降而影響整個(gè)機(jī)組的正常運(yùn)行。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是要克服上述現(xiàn)有技術(shù)中所存在的缺陷，提供一種分層回料的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝，采用該工藝能保證脫硫塔內(nèi)多相流場(chǎng)組織得更加合理，并且特別適用于大型化干法煙氣脫硫系統(tǒng)中的顆粒再循環(huán)技術(shù)要求，實(shí)現(xiàn)很高的煙氣除塵效率，同時(shí)在較低鈣硫比的情況下達(dá)到較高的脫硫效率，并減輕脫硫反應(yīng)塔下部的粘結(jié)和堵塞以及脫硫劑顆粒分離裝置的負(fù)擔(dān)。
為實(shí)現(xiàn)此目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是分層回料的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝，包括脫硫劑制備消化、脫硫反應(yīng)塔內(nèi)脫硫反應(yīng)、外部脫硫劑顆粒的分離和再循環(huán)。
本發(fā)明在脫硫反應(yīng)塔的外部顆粒再循環(huán)過程中，回料采用了兩級(jí)顆粒分離和再循環(huán)，第一級(jí)和第二級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置分離出的顆粒分別通過第一級(jí)和第二級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口送入脫硫反應(yīng)塔下部流化區(qū)域進(jìn)行顆粒再循環(huán)。
所述的分層回料的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝，其特征在于從脫硫反應(yīng)塔出來(lái)的煙氣依次通過第一級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置和第二級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置。
所述的分層回料的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝，其特征在于第一級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口在第二級(jí)再循環(huán)顆粒回料入口的上方，與其距離高度約500～1000mm，第二級(jí)再循環(huán)顆?；亓先肟谠诿摿騽╊w粒給料入口另一側(cè)的上方，與其距離高度約500～1000mm。
所述的分層回料的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝，其特征在于第一級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置的分離效率為20％～80％，其中對(duì)于＞8μm以上的顆粒的分離效率為80％以上，并且該級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置分離出來(lái)的顆粒全部送回脫硫塔，作為再循環(huán)顆粒繼續(xù)參與脫硫反應(yīng)。
所述的分層回料的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝，其特征在于第二級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置的分離效率為99％以上，其中分離出來(lái)的50％～99％顆粒送回脫硫塔，作為再循環(huán)顆粒繼續(xù)參與脫硫反應(yīng)，而絕大部分2μm以下的顆粒將直接送到灰倉(cāng)，不再參與再循環(huán)。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于首先，由于采用了分層回料技術(shù)，使得對(duì)回料的再循環(huán)顆粒粒徑的控制更為精確，由于較大粒徑的再循環(huán)顆粒的回料口在脫硫塔下部靠上的位置處，較小粒徑的再循環(huán)顆粒的回料口在脫硫塔下部靠下的位置處，由于小顆粒向上運(yùn)動(dòng)，大顆粒向下運(yùn)動(dòng)，這樣不僅增加了大顆粒的停留反應(yīng)時(shí)間，而且增強(qiáng)了小顆粒與大顆粒之間的碰幢，改善了脫硫塔內(nèi)的流場(chǎng)結(jié)構(gòu)，從而提高了脫硫劑的利用率和脫硫效率，在鈣硫比Ca/S＝1.1～1.3之間可達(dá)到92％以上的脫硫效率。
第二，本發(fā)明將第一級(jí)分離出來(lái)的大顆粒回料入口布置在第二級(jí)再循環(huán)顆?；亓先肟诘纳戏?，由于大顆粒的動(dòng)量較大，在該入口區(qū)域形成較為強(qiáng)烈向下流動(dòng)，并可以充分帶動(dòng)(或壓住)第二級(jí)分離出來(lái)的再循環(huán)小顆粒也向下運(yùn)動(dòng)，避免小顆粒一進(jìn)入脫硫塔即被煙氣帶走，同時(shí)增強(qiáng)了大小顆粒之間的的碰撞頻率，有助于打破脫硫劑顆粒的表面反應(yīng)產(chǎn)物，提高了脫硫劑顆粒的利用率，提高脫硫劑的利用率和脫硫反應(yīng)效率。
第三，由于再循環(huán)大顆粒布置在所有顆粒入口的上方，且大部分未完全反應(yīng)，當(dāng)它進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔內(nèi)時(shí)，由于回流的顆粒動(dòng)量很大(主要由于回流顆?？傎|(zhì)量很大)，會(huì)先向下沉降，然后在流化風(fēng)的作用下再向上混合流動(dòng)，并參加脫硫反應(yīng)，如果回料口貼脫硫反應(yīng)塔壁面布置，則回料顆粒會(huì)沿脫硫反應(yīng)塔內(nèi)壁面貼壁流下，這樣有利于沖刷脫硫塔內(nèi)壁面，從而減輕了該區(qū)域的壁面粘結(jié)和脫硫塔底部的堵塞，由于回料的沉降會(huì)加強(qiáng)塔內(nèi)的氣固液相湍流和混合強(qiáng)度，也有利于提高脫硫反應(yīng)效率。
第四，對(duì)于大型化的干法煙氣脫硫技術(shù)，其回料量比較大，本發(fā)明由于采用了分層回料技術(shù)，再循環(huán)顆粒由兩級(jí)除塵系統(tǒng)分離，而不是采用單級(jí)除塵系統(tǒng)及再循環(huán)入口，這樣本發(fā)明的第一級(jí)慣性分離裝置可以分離出相當(dāng)部分的再循環(huán)顆粒，采用從而大大減輕了脫硫劑顆粒分離裝置的單機(jī)負(fù)擔(dān)，在一定程度上解決了大型化干法煙氣脫硫設(shè)備所面臨的的重要技術(shù)問題。


圖1本發(fā)明脫硫系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；圖2本發(fā)明采用組合煙氣射流的脫硫系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中煙氣預(yù)除塵裝置1，煙氣混合室2，煙氣引射加速裝置3，脫硫反應(yīng)塔4，脫硫塔下部流化區(qū)域4-1、脫硫塔煙氣出口5，水霧化噴嘴6，脫硫劑制備的消化系統(tǒng)7，脫硫劑顆粒噴入口8，第一級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置9(慣性分離器)，第一級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口10，第二級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置11(靜電分離或布袋分離器)，第二級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口12，灰渣倉(cāng)13，主引風(fēng)機(jī)14，煙囪15，潔凈煙氣再循環(huán)管道16，組合煙氣射流噴嘴17。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明采用兩層回料時(shí)的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝作進(jìn)一步的詳細(xì)描述
首先，從燃燒設(shè)備排出的煙氣經(jīng)過一個(gè)煙氣預(yù)除塵裝置1(如靜電除塵器、布袋除塵器、慣性分離除塵器或者它們的組合形式)，除去煙氣中約85％的飛灰，經(jīng)過預(yù)除塵后的煙氣送入煙氣混合室2中，通過煙氣引射加速裝置3(例如文丘里噴嘴)向上噴射進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔4的底部，維持煙氣射流的出口速度范圍為30～55m/s。
同時(shí)，將脫硫劑原料(如CaO粉)送入脫硫劑制備的消化系統(tǒng)7中，經(jīng)消化反應(yīng)生成高活性的脫硫劑顆粒，將消化后粒徑范圍為1～10μm的脫硫劑(如Ca(OH)2)顆粒，由脫硫劑顆粒噴入口8噴入脫硫反應(yīng)塔的下部流化區(qū)域4-1。在脫硫反應(yīng)塔下部區(qū)域4-1的脫硫劑顆粒噴入口8位置上部的同一側(cè)，布置有水霧化噴嘴6，在脫硫劑顆粒噴入口8位置上部的另一側(cè)，布置有第二級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口12。在第二級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口12位置上部的同一側(cè)，布置有第二級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口10。煙氣進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔的下部區(qū)域4-1與從脫硫劑顆粒噴入口8噴進(jìn)的高活性脫硫劑顆粒、由水霧化噴嘴6噴入的霧化冷卻水，和從第一級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置9和第二級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置11分離出來(lái)的顆粒，即從第一級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口10和第二級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口12進(jìn)來(lái)的再循環(huán)脫硫劑顆?；旌?，三者發(fā)生強(qiáng)烈的三相湍流傳熱傳質(zhì)交換。上述塔內(nèi)煙溫降到55-70℃之間(高于塔內(nèi)煙氣露點(diǎn)溫度5-15℃之間)，某些情況下也可以在煙溫80℃左右運(yùn)行，大12部分脫硫劑顆粒的粒徑在1-5μm之間。這樣煙氣、水顆粒、脫硫劑顆粒和再循環(huán)顆粒在煙氣射流的帶動(dòng)下，向上運(yùn)動(dòng)，整個(gè)脫硫塔內(nèi)呈流化懸浮態(tài)。
其中，從第一級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口10進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔下部區(qū)域4-1的顆粒的粒徑為8～30μm，由于顆粒粒徑較大，使得其動(dòng)量大于煙氣的動(dòng)量，故在顆粒的沖擊作用下此處及附近的煙氣向下流動(dòng)，再循環(huán)顆粒直接落到脫硫反應(yīng)塔4的底部或者沿著脫硫反應(yīng)塔4的底部斜面向下流動(dòng)，回到脫硫反應(yīng)塔4的底部，沿著脫硫反應(yīng)塔4的底部斜面向下流動(dòng)的部分再循環(huán)顆粒對(duì)于減輕脫硫塔底部斜面的粘結(jié)和堵塞有一定作用。
由于第一級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口10位于脫硫塔下部靠上的位置處，且進(jìn)入的再循環(huán)顆粒粒徑較大，而第二級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口12位于脫硫塔下部靠下的位置處，從第二級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口12進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔4的顆粒的粒徑為2～10μm，由于顆粒粒徑較小，雖然此處空截面的煙氣流速較高，但在上部的再循環(huán)大顆粒的向下動(dòng)量的作用下，小顆粒會(huì)被大顆粒壓住并也成一定的向下流動(dòng)趨勢(shì)，或直接與大顆粒碰撞，且碰撞頻率較高，這樣不僅增加了大顆粒的停留反應(yīng)時(shí)間，而且增強(qiáng)了小顆粒與大顆粒之間的碰撞，有助于打破脫硫劑顆粒的表面反應(yīng)產(chǎn)物，改善了脫硫塔內(nèi)的流場(chǎng)結(jié)構(gòu)，從而提高了脫硫劑的利用率和脫硫效率。另外，調(diào)節(jié)第一級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口10和第二級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口12的回料量的比例，也可以合理地調(diào)節(jié)脫硫反應(yīng)塔4內(nèi)的流場(chǎng)結(jié)構(gòu)，并且可以合理地分配第一級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置9和第二級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置11的負(fù)荷，以達(dá)到高效安全的運(yùn)行情況。
在脫硫塔的中上部，塔內(nèi)顆粒基本呈現(xiàn)較大的回落趨勢(shì)，大部分顆粒沿側(cè)壁附近向下運(yùn)動(dòng)，到脫硫塔的下部后由于脫硫塔底部的煙氣流速較高，顆粒又重新被煙氣帶動(dòng)向上運(yùn)動(dòng)往復(fù)，在塔內(nèi)形成高強(qiáng)度的三相湍流交換狀態(tài)，發(fā)生強(qiáng)烈的混合、傳熱、傳質(zhì)及化學(xué)反應(yīng)的復(fù)雜物理化學(xué)過程。在塔內(nèi)煙氣中的SO2與脫硫劑Ca(OH)2反應(yīng)生成亞硫酸鈣或硫酸鈣，并可以同時(shí)脫出煙氣中少量的SO3以及可能存在的HCl、HF等有害氣體成分，脫硫效率至少可以達(dá)到90％以上。
再后，煙氣由脫硫反應(yīng)塔4頂部的煙氣出口5引出，進(jìn)入第一級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置9(慣性分離除塵器)，其分離效率為60％，其中對(duì)于＞8μm以上的顆粒的分離效率為80％以上，即煙氣中的大顆粒大部分被分離出來(lái)，由于其中還含有一部分未反應(yīng)的脫硫劑顆粒，為了提高脫硫劑利用率，通過第一級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口10將分離出來(lái)的顆粒全部送回脫硫塔中進(jìn)行顆粒再循環(huán)。由第一級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置9頂部排放的已脫出大部分大顆粒后的煙氣進(jìn)入第二級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置11(如靜電除塵器、布袋除塵器或者它們的組合形式)，煙氣所攜帶的剩余顆粒絕大部分被分離出來(lái)，其分離效率在99％以上，其中也還含有一部分未反應(yīng)的脫硫劑顆粒，為了提高脫硫劑利用率，通過第二級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口12將其中分離出的90％左右的顆粒再送回脫硫塔中，而已經(jīng)反應(yīng)完成的大部分小顆粒(小于2μm)不再參與再循環(huán)，即脫硫副產(chǎn)品及飛灰則送入灰渣倉(cāng)13儲(chǔ)存、轉(zhuǎn)運(yùn)走。從第二級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置11出來(lái)的達(dá)標(biāo)潔凈煙氣，經(jīng)主引風(fēng)機(jī)14送入煙囪15，最后排入大氣。
如圖2所示的方法，也與上述方法基本相同，只是其增加了煙氣射流方式。煙氣射流方式的特征是在脫硫反應(yīng)塔4的中部布置經(jīng)潔凈煙氣再循環(huán)系統(tǒng)16引入的組合煙氣射流噴嘴17，將脫硫后的潔凈含濕煙氣送入流態(tài)化脫硫塔中進(jìn)行煙氣再循環(huán)，以形成脫硫塔中部的高強(qiáng)度湍流混合區(qū)，加強(qiáng)總脫硫反應(yīng)的強(qiáng)度。從第二級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置11出來(lái)的達(dá)標(biāo)潔凈煙氣通過潔凈煙氣再循環(huán)系統(tǒng)16帶走，進(jìn)行煙氣再循環(huán)，其余則經(jīng)主引風(fēng)機(jī)14送入煙囪15，最后排入大氣。由潔凈煙氣再循環(huán)系統(tǒng)16帶走的再循環(huán)潔凈含濕煙氣，在脫硫反應(yīng)塔4的中部向下通過在單側(cè)或者兩側(cè)布置的組合煙氣射流噴嘴17，以90～120m/s的流速噴入脫硫塔中，以保證脫硫劑顆粒、霧化冷卻水和射流煙氣這三者之間發(fā)生強(qiáng)烈的三相湍流傳熱傳質(zhì)交換混合。同時(shí)，由于再循環(huán)煙氣本身的含濕量高于正常干空氣，一定程度上降低了脫硫反應(yīng)塔內(nèi)所需的噴水量。達(dá)標(biāo)潔凈煙氣抽出點(diǎn)在第二級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置11的出口與煙囪15之間的管道上，再循環(huán)潔凈含濕煙氣量為總排放煙氣量的10～30％，可進(jìn)行調(diào)節(jié)，達(dá)到脫硫塔入口煙氣降溫5～20℃的要求。
權(quán)利要求
1.一種分層回料的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝，包括脫硫劑制備消化、脫硫反應(yīng)塔內(nèi)脫硫反應(yīng)、外部脫硫劑顆粒的分離和再循環(huán)，其特征在于在脫硫反應(yīng)塔的外部顆粒再循環(huán)過程中，回料采用了兩級(jí)顆粒分離和再循環(huán)，第一級(jí)和第二級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置分離出的顆粒分別通過第一級(jí)和第二級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口送入脫硫反應(yīng)塔下部流化區(qū)域進(jìn)行顆粒再循環(huán)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的分層回料的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝，其特征在于從脫硫反應(yīng)塔出來(lái)的煙氣依次通過第一級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置和第二級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的分層回料的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝，其特征在于第一級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口在第二級(jí)再循環(huán)顆?；亓先肟诘纳戏剑c其距離高度約500～1000mm，第二級(jí)再循環(huán)顆粒回料入口在脫硫劑顆粒給料入口另一側(cè)的上方，與其距離高度約500～1000mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的分層回料的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝，其特征在于第一級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置的分離效率為20％～80％，其中對(duì)于＞8μm以上的顆粒的分離效率為80％以上，并且該級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置分離出來(lái)的顆粒全部送回脫硫塔，作為再循環(huán)顆粒繼續(xù)參與脫硫反應(yīng)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的分層回料的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝，其特征在于第二級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置的分離效率為99％以上，其中分離出來(lái)的50％～99％顆粒送回脫硫塔，作為再循環(huán)顆粒繼續(xù)參與脫硫反應(yīng)，而絕大部分2μm以下的顆粒將直接送到灰倉(cāng)，不再參與再循環(huán)。
全文摘要
一種分層回料的循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫工藝，本發(fā)明涉及大型化循環(huán)流態(tài)化干法煙氣脫硫系統(tǒng)中的外部顆粒再循環(huán)技術(shù)，它包括脫硫劑制備消化、脫硫反應(yīng)塔內(nèi)脫硫反應(yīng)、外部脫硫劑顆粒的分離和再循環(huán)，在脫硫反應(yīng)塔的外部顆粒再循環(huán)過程中，回料采用了兩級(jí)顆粒分離和再循環(huán)，第一級(jí)和第二級(jí)脫硫劑顆粒分離裝置分離出的顆粒分別通過第一級(jí)和第二級(jí)脫硫劑顆粒再循環(huán)入口送入脫硫反應(yīng)塔下部流化區(qū)域進(jìn)行顆粒再循環(huán)，從而提高了脫硫劑顆粒利用率和脫硫反應(yīng)效率，與現(xiàn)有技術(shù)相比，并可以實(shí)現(xiàn)很高的煙氣除塵效率，同時(shí)在Ca/S＝1.1～1.3的較低鈣硫比條件下可達(dá)到92％以上的脫硫效率，并且減輕脫硫反應(yīng)塔下部的粘結(jié)和堵塞以及脫硫劑顆粒分離裝置的單機(jī)負(fù)擔(dān)。
文檔編號(hào)B01D53/83GK1491739SQ0312530
公開日2004年4月28日 申請(qǐng)日期2003年8月21日 優(yōu)先權(quán)日2003年8月21日
發(fā)明者李雄浩, 張頡, 張澤, 林沖, 劉亞麗, 胡永鋒 申請(qǐng)人:武漢凱迪電力股份有限公司