專利名稱：：蒸汽裂化器中回收塑料的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種蒸汽裂化器中回收塑料的方法。以本發(fā)明方法可將塑料，例如純聚合物廢塑料、包括可能有的異物、粘結(jié)標(biāo)簽材料、填料、其它所含物等等在內(nèi)的混合廢塑料或廢薄片，轉(zhuǎn)化成供已知蒸汽裂化法用的高價(jià)值原料。這些原料在已知的蒸汽裂化法中又轉(zhuǎn)化成裂解產(chǎn)物，例如乙烯、丙烯、C4-混合烴、裂解汽油等等，而且這些裂解產(chǎn)物以比蒸汽裂化法用慣用原料如粗揮發(fā)油、液化石油氣(LPG)和汽油作原料時(shí)幾乎相同甚或更高的產(chǎn)率形成。因此，用本發(fā)明方法就可以在蒸汽裂化法中以由廢塑料制得的原料來代替上述的慣用原料，而且將粗揮發(fā)油、液化石油氣和汽油與由廢塑料得到的原料混合，就不是必要的了。因此，本發(fā)明方法在塑料回收方面對(duì)國民經(jīng)濟(jì)作出了重要貢獻(xiàn)。通常，已知的蒸汽裂解法系指，在最高達(dá)650℃的溫度下，將原料蒸發(fā)和加熱，接著在蒸汽存在下，在一般為700-1100℃，例如為780-860℃的溫度下，在通常為0.02-10秒，例如為0.1-2秒的時(shí)間內(nèi)進(jìn)行處理。眾所周知，垃圾中出現(xiàn)的廢塑料，約70％(重量)為聚烯烴如聚乙烯和聚丙烯，約15％(重量)為苯乙烯聚合產(chǎn)物，約10％(重量)為PVC，以及約5％(重量)微不足道量的量其它塑料如聚氨酯、聚酯及聚酰胺。這些廢塑料一般都沾有異物，也就是說，它們還含有粘結(jié)標(biāo)簽材料(Aufklebermaterialien)、填料、其它含容物等等。通常，廢塑料都經(jīng)過分揀，因此產(chǎn)生各自均為人們所知的不同碎片?？商峒暗氖侵饕删巯N如聚乙烯或聚丙烯構(gòu)成的瓶子、容器等產(chǎn)生的碎瓶、碎吹脹成型體；主要由聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、苯乙烯聚合產(chǎn)物如聚苯乙烯(PS)和聚氯乙烯(PVC)組成的混合塑料碎片；主要由PE和PP等構(gòu)成的薄片碎片，以及主要由PE、PP和PS組成的輕質(zhì)碎片；上述各種碎片都可能有粘附的異物、粘結(jié)標(biāo)簽材料、填料、其它含容物等等。在這種情況下，主要意指，這些碎片僅僅含有微不足道量不同于所提及的塑料的雜質(zhì)，例如小于10％(重量)，在很多情況下小于5％(重量)，并且尤其小于2％(重量)。為了將廢塑料轉(zhuǎn)化成可進(jìn)一步加工的產(chǎn)物，已有一系列方法為人們所知，并已記載于專利文獻(xiàn)中，其例子如催化法或熱裂法、加氫裂化法、擠壓法等等。舉例來說，歐洲專利申請0502618中記載了一種方法，其中將廢塑料，特別聚烯烴轉(zhuǎn)化成低級(jí)烴。在該方法的情況下，將上述廢塑料置于流化床裝置中，在大約300-630℃的溫度下進(jìn)行轉(zhuǎn)化。以此方法產(chǎn)生的低級(jí)烴如石蠟和蠟可以用已知的蒸汽裂解法轉(zhuǎn)化成烯烴。經(jīng)將流化床裝置與已知的蒸汽裂解法相結(jié)合，就可以將廢塑料轉(zhuǎn)化成上述鏈烯烴。這種方法的缺點(diǎn)顯然是，必須向所得的蒸汽裂解法原料中添加粗揮發(fā)油，就是說，廢塑料要轉(zhuǎn)化成裂解產(chǎn)物如乙烯、丙烯等，不添加習(xí)用原料是行不通的。此外，還證明流化床中的固態(tài)物處理總是有缺點(diǎn)的。除此之外，這樣一種方法的擴(kuò)大規(guī)模在使用大型機(jī)器設(shè)備的技術(shù)等級(jí)上是成問題的。在于1993年9月16日公開的專利申請WO093/18112中，記載了一種用廢塑料制造鏈烯烴的方法，其中通過在380-680℃的溫度范圍內(nèi)對(duì)廢塑料進(jìn)行熱預(yù)處理來建立所期望的粘度，并接著在700-1100℃下對(duì)產(chǎn)物進(jìn)行熱處理。該方法不涉及產(chǎn)物的蒸餾分離。用該方法不能產(chǎn)生無殘留物的可蒸發(fā)產(chǎn)物。本發(fā)明的目的是提供一種方法，該方法可大規(guī)模工業(yè)使用，以廢塑料轉(zhuǎn)化成供可能已有的蒸汽裂解器使用的高價(jià)值原料，從而由這些原料不需添加粗揮發(fā)油、液化石油氣和汽油就可在蒸汽裂解法中，以高產(chǎn)率制得裂解產(chǎn)物，例如乙烯、丙烯、C4-混合物和裂解汽油。本發(fā)明的上述目的是這樣來實(shí)現(xiàn)的在400至550℃下，將由廢塑料得到的熔融物轉(zhuǎn)化成多種產(chǎn)物，在180-280℃下，優(yōu)選220-260℃，特別是230-250℃，從這些產(chǎn)物中分離出一種蒸餾物餾份，并將其作為原料輸回蒸汽裂化器中。該方法的一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案以下列工藝特征來表征-熔融廢塑料，通常在280-380℃進(jìn)行，-將熔融物輸入一個(gè)反應(yīng)器，在該反應(yīng)器中，于400至550℃下，將聚合物轉(zhuǎn)化成多種產(chǎn)物，它們可在蒸汽裂解器中被蒸發(fā)并以常規(guī)方式裂化，-在200至280℃，優(yōu)選220-260℃，更優(yōu)選230-250℃下，從這些所得產(chǎn)物中蒸餾分離出一種餾出物餾份，-除殘留物與固態(tài)物、無機(jī)酸及可能有的芳烴之外，將其余的產(chǎn)物輸回反應(yīng)器中，-必要時(shí)經(jīng)再次分離后，將分離出來的餾出物餾份作為原料導(dǎo)入蒸汽裂化器中。在有些情況下，于餾出物餾份用于蒸汽裂解器之前，先將芳烴如乙基苯和苯乙烯從其中分離出來，證明是有利的。這可以用已知的各種方法如萃取或蒸餾來實(shí)現(xiàn)。然后可將芳烴供給分別的用途，例如直接添加到蒸汽裂解器產(chǎn)物的芳烴餾份(裂解汽油)中。有利的是，將該方法用于吹脹成型體碎片和薄片碎片。此時(shí)，廢塑料的熔融優(yōu)選在280-350℃，有些情況下在300-350℃，尤其290-320℃時(shí)進(jìn)行，而且反應(yīng)器中的轉(zhuǎn)化在400-450℃下進(jìn)行。優(yōu)選以下列工藝步驟分離出餾出物餾份或諸餾出物餾份-借助一座直接置于管式爐之后的第一塔，將所得各產(chǎn)物分離成-一種在300至420℃時(shí)，尤其330-380℃時(shí)產(chǎn)生的塔底產(chǎn)物，該產(chǎn)物在除去殘留物和固態(tài)物后被輸回反應(yīng)器，和-一種在200至280℃時(shí)，優(yōu)選220-260℃時(shí)特別是230-250℃產(chǎn)生的塔頂產(chǎn)物，該產(chǎn)物在部分冷凝后，在70至150℃，尤其100-120℃時(shí)被輸向第二塔，-用上述第二塔將部分冷凝后產(chǎn)生的液體/氣體混合物分離成-一種一般于50-100℃從第二塔塔底抽出的液體混合物，該混合物一方面返回第一塔，另一方面被用作蒸汽裂化器的原料，-一種一般于20-80℃從第二塔塔頂抽出的氣體混合物，該混合物被用作蒸汽裂化器的原料。如果廢塑料中有一些有意義的組份，也即一般大于5％(重量)的含氯塑料如聚氯乙烯及/或含芳烴塑料如苯乙烯聚合產(chǎn)物，例如在一種混合塑料碎片中，則已證明有利的是，將廢塑料在330-380℃，尤其在320-350℃熔融，其間聚氯乙烯同時(shí)脫鹵化氫，并在反應(yīng)器中于410-530℃，優(yōu)選420-480℃，尤其430-480℃下轉(zhuǎn)化成產(chǎn)物。所得產(chǎn)物可在蒸汽裂解器中以傳統(tǒng)方式蒸發(fā)并裂解。通常為了脫去鹵化氫，所用的停留時(shí)間為1-20小時(shí)就足夠了。所需時(shí)間視所需的脫鹵化氫程度而定，并可由本領(lǐng)域技術(shù)人員采用簡單的初步試驗(yàn)就可確定。在某些情況下，特別是在熔融后連續(xù)地進(jìn)行脫鹵化氫時(shí)；例如在250-300℃，所需停留時(shí)間可至多約達(dá)5天。這可在暫時(shí)貯存過程中有利地進(jìn)行。優(yōu)選以下列工藝步驟分離出餾出物餾份-借助一座直接置于反應(yīng)器之后的第一塔，將所得各產(chǎn)物分離成-一種在330至450℃時(shí)，尤其350-400℃時(shí)產(chǎn)生的塔底產(chǎn)物，該產(chǎn)物在除去殘留物和固態(tài)物后被返回反應(yīng)器，和-一種在200至280℃時(shí)，優(yōu)選230-250℃時(shí)產(chǎn)生的塔頂產(chǎn)物，該產(chǎn)物在部分冷凝后，在70至150℃，尤其100-120℃時(shí)被輸向第二塔，-用上述第二塔將部分冷凝后產(chǎn)生的液體/氣體混合物分離成-一種一般于50-100℃從第二塔塔底抽出的液體混合物，該混合物一方面被返回第一塔，另一方面供給適于除去芳烴的蒸餾裝置或提取裝置，-一種一般于20-80℃從第二塔塔頂抽出的氣體混合物，該混合物被用作蒸汽裂化器的原料。供給上述蒸餾裝置或萃取裝置的液體混合物，一般分離成-一種液態(tài)餾份，該餾份被用作蒸汽裂解器的原料，和-一種芳烴餾份。第一塔塔頂產(chǎn)物的冷凝熱可以用來產(chǎn)生不同壓力的水蒸氣。廢塑料的熔融，可在能夠保證充分傳熱和所需徹底混合的相宜裝置中進(jìn)行。如果攪拌容器如攪拌鍋或特別強(qiáng)力攪拌鍋能經(jīng)得起使用，則可配以加熱套及/或內(nèi)加熱器。通常，熔融過程相當(dāng)快，也就是說，在0.5-30min后即行結(jié)束。有利的是，例如在脫鹵化氫時(shí)，使多個(gè)，例如兩個(gè)或三個(gè)這種攪拌容器級(jí)聯(lián)運(yùn)作。將熔融物轉(zhuǎn)化成產(chǎn)物的反應(yīng)器，可以使用習(xí)常所用的裝置，例如攪拌容器或擠壓機(jī)。以使用管式爐為有利。在許多情況下，已證明有利的是，將一部分離開管式爐的反應(yīng)產(chǎn)物重又輸入管式爐，以延長滯留時(shí)間。在進(jìn)行這種操作時(shí)，轉(zhuǎn)化成產(chǎn)物的反應(yīng)根據(jù)溫度狀況和滯留時(shí)間狀況，有一部分在為此所用的回輸管道中發(fā)生，如需要，在一個(gè)滯留容器中發(fā)生。管式爐一般牽涉到一種熱交換器，其中從處于管外的氣體相中釋出的熱，被傳給管中的物質(zhì)，例如熔融物。有利的是，可以使用重整爐、煉焦?fàn)t、精煉爐，或者尤其一種管式裂化器，正如蒸汽裂解器中所用的管式裂化器(參見例如UlmannsEncyklopadiedertechnischenChemie，第4版，第3卷，第476頁及第330/331頁)。生成產(chǎn)物的轉(zhuǎn)化以在排除空氣的條件下，例如在氮?dú)夥障掳l(fā)生為有利，這樣可避免熱解過程中發(fā)生氧化反應(yīng)。本發(fā)明所指的殘留物和固態(tài)物質(zhì)，是蒸餾分離時(shí)殘留的，而且即使沸騰的化，也不在低于500℃的溫度下沸騰的那些物質(zhì)。舉例來說，它們涉及存在于廢塑料中的雜質(zhì)、殘留紙、焦化產(chǎn)物、玻璃殘?jiān)c殘留金屬、砂子、殘留顏料、填料或類似物。本發(fā)明方法已被證明有利的是，第一塔的塔底產(chǎn)物在重又輸回反應(yīng)器之前，至少有一部分作為加熱介質(zhì)輸經(jīng)熔融容器的加熱套。反應(yīng)器中的平均滯留時(shí)間，通常為0.05-10小時(shí)。本發(fā)明方法一般在0.8-2.0bar的壓力下進(jìn)行，優(yōu)選在大氣壓力，即1bar下進(jìn)行。起始沸點(diǎn)或沸程是以1bar為基礎(chǔ)的。廢塑料可未經(jīng)干燥或經(jīng)干燥后使用。視熔融裝置及其給料裝置的尺寸而定，可能需要將廢塑料以眾所周知的方法如切碎或碾碎加以破碎。以2-10mm的平均粒度，可得到良好的結(jié)果。1-10cm的粒度，在一些情況下即使未經(jīng)破碎的廢塑料，同樣也適用。本發(fā)明方法的其它特征是各從屬權(quán)利要求的主題。下面用一個(gè)簡化的工藝流程圖來詳細(xì)闡明本發(fā)明；圖1。經(jīng)由輸送機(jī)1--例如一臺(tái)螺旋運(yùn)輸機(jī)--將經(jīng)干燥并破碎過的廢塑料2，例如吹脹成型體碎片從儲(chǔ)罐3輸至設(shè)有加熱套的攪拌容器4。在該攪拌容器中，將廢塑料于約300℃下轉(zhuǎn)變成易泵送的熔融物。與此同時(shí)，可進(jìn)行脫鹵化氫，以備萬一由于廢塑料分揀上的差錯(cuò)而漏過一些含PVC的廢塑料?？赡墚a(chǎn)生的HCl5用水按已知方法--非本發(fā)明關(guān)鍵--轉(zhuǎn)化成含水的HCl，可將其輸至另外的生產(chǎn)工藝中，或者用NaOH中和之。上述熔融物用泵--強(qiáng)制循環(huán)--輸至管式裂化器6(以下簡稱裂化器)。在該裂化器中，聚合物不需添加氫、水蒸氣、催化劑、溶劑或稀釋劑即可轉(zhuǎn)化成可以在蒸汽裂解器中以習(xí)常方法蒸發(fā)并裂解的產(chǎn)物。在這種情況下，約在420℃下進(jìn)行熱力液體裂解(einethermischeFluessigspaltung)，此外在可能有的情況下，還在裂化器中進(jìn)行再次脫除鹵化氫。所需的熱量由外部，例如經(jīng)油熱或氣熱供給。離開裂化器的液體-水蒸氣混合物直接供給塔7，例如濃縮塔。約在350℃時(shí)，將沸點(diǎn)更高、不能轉(zhuǎn)化成短鏈烴的產(chǎn)物作為塔底產(chǎn)物抽出。所抽出的塔底產(chǎn)物，一方面直接返回裂化器，另一方面作為載熱體被導(dǎo)經(jīng)攪拌容器中的熔融物和攪拌容器的加熱套，并最后返回裂化器。在上述塔底產(chǎn)物從塔中出來后，從該產(chǎn)物中除去殘留物和固態(tài)物8，例如借助于水力旋流器9。約在240℃下從塔頂出來的蒸汽混合物經(jīng)部分冷凝后，在約110℃下被輸至另一座塔10，例如填充塔。進(jìn)入填充塔的液/氣混合物用水或NaOH水溶液11逆流洗除；可能還含于氣體中的HCl以含水HCl或NaCl水溶液的形式隨液體混合物一起從塔底排出。從塔底出來的液體混合物(＝有機(jī)液體/含水HCl或NaCl水溶液)在后置的相分離容器12中進(jìn)行分離。較輕的有機(jī)相一方面作為蒸汽裂解器的原料A排出工藝流程，另一方面以回流形式輸向塔中。較重的水相可能富集了HCl或者NaCl13，將其從工藝流程中排出。從填充塔塔頂出來、不含HCl的氣體混合物同樣作為蒸汽裂解器的原料B輸向蒸汽裂解器。另外，上述簡化的工藝流程圖舉例來說，也適合混合塑料碎片，圖2。經(jīng)由輸送機(jī)1--例如一臺(tái)螺旋運(yùn)輸機(jī)--將破碎過的干燥廢塑料2，例如混合塑料碎片從儲(chǔ)罐3輸至設(shè)有加熱套的攪拌容器4。在該攪拌容器中，將廢塑料于約350℃下轉(zhuǎn)變成易泵送的熔融物。與此同時(shí)，脫鹵化氫，以PVC中的氯含量為準(zhǔn)計(jì)，脫除率達(dá)98-99％。產(chǎn)生的HCl5用水按已知方法--非本發(fā)明關(guān)鍵--轉(zhuǎn)化成含水HCl，可將其輸至另外的生產(chǎn)工藝中，或者用NaOH中和之。上述熔融物用泵--強(qiáng)制循環(huán)--輸至裂化器6。在該裂化器中，聚合物不需添加氫、水蒸氣、催化劑、溶劑或稀釋劑即可轉(zhuǎn)化成可在蒸汽裂解器中以習(xí)常方法蒸發(fā)并裂解的產(chǎn)物。在這種情況下，約在450℃下進(jìn)行熱力液體裂解(einethermischeFluessigspaltung)，此外，還在裂化器中再次脫除殘留的鹵化氫。所需的熱量由外部，例如經(jīng)油熱或氣熱供給。離開裂化器的液體/水蒸氣混合物直接供給塔7，例如濃縮塔。約在380℃時(shí)，將沸點(diǎn)更高、不能轉(zhuǎn)化成短鏈烴的產(chǎn)物作為塔底產(chǎn)物抽出。所抽出的塔底產(chǎn)物，一方面直接返回裂化器，另一方面作為載熱體被導(dǎo)經(jīng)攪拌容器中的熔融物和攪拌容器的加熱套，并最后返回裂化器。在上述塔底產(chǎn)物從塔中出來后，從該產(chǎn)物中除去殘留物和固態(tài)物8，例如借助于水力旋流器9。約在240℃下從塔頂出來的蒸汽混合物經(jīng)部分冷凝后，在約110℃下被輸至另一座塔10，例如填充塔。進(jìn)入填充塔的液/氣混合物用水或含水NaOH11逆流洗除；含于氣體中的HCl以含水HCl或NaCl水溶液的形式隨液體混合物從塔底一起排出。從塔底出來的液體混合物(＝有機(jī)液體/含水HCl或NaCl水溶液)在后置的相分離容器12中進(jìn)行分離。較輕的有機(jī)相--見表11--一方面輸向適合用來除去芳烴的蒸餾裝置或萃取裝置20，另一方面返回塔中。較重的水相富集了HCl或NaCl13，將其從工藝流程中排出。從填充塔塔頂出來、不含HCl的氣體混合物作為蒸汽裂解器的原料D輸向蒸汽裂解器。上述輸至蒸餾裝置或萃取裝置的有機(jī)液體，一方面分離成蒸汽裂解器原料C，另一方面在塔20中分離成芳烴餾份X；這兩種餾份均排出工藝流程。不言而喻，當(dāng)上述方法特征在常規(guī)工藝技術(shù)范圍內(nèi)被專業(yè)人員稍加改變，根本的創(chuàng)造性仍維持不變。所得原料可以在蒸汽裂解器中以常規(guī)方式蒸發(fā)或裂解。此外，本發(fā)明方法還有一個(gè)優(yōu)點(diǎn)是，在用從廢塑料中得到的有價(jià)值產(chǎn)物運(yùn)行蒸汽裂解器時(shí)，比以粗揮發(fā)油作原料能節(jié)省熱能。該方法不需添加氫、稀釋劑或溶劑也能進(jìn)行，而且實(shí)際上可以不增壓工作。該方法的另一優(yōu)點(diǎn)是，對(duì)蒸汽裂解器供應(yīng)了可不留殘余物地蒸發(fā)的原料。在有些情況下，已證明有利的是，按已知方法如Shell法或Texaco法(例如UllmannsEncyklopadiedertechnischenChemie，第4版，第14卷，第395-397頁)，例如在旋流氣化器中，經(jīng)常規(guī)氣化可用排出的殘留物與固態(tài)物8發(fā)生合成氣。同時(shí)產(chǎn)生的殘?jiān)捎柩诼瘢蛘哂米鹘ㄖo料。由蒸發(fā)裝置或提取裝置20得到的芳烴--非本發(fā)明關(guān)鍵--常可進(jìn)一步加工。這一般涉及一種以苯乙烯、乙苯、甲苯和苯為主成份組成的混合物。這些芳烴例如可在本身已知、象UllmannsEncyklopadiedertechnischenChemie，第4版，第22卷，第293-309頁中所述、將乙苯轉(zhuǎn)化成苯乙烯的裝置中用作原料。此外，它們還可以在雙鍵加氫后，用于所謂的芳烴裝置，在該裝置中，用一種由苯、甲苯和混合二甲苯組成的混合物主要生產(chǎn)苯(UllmannsEncyklopadiedertechnischenChemie，第4版，第8卷，第383-411頁)。實(shí)施例1在圖1所示的上述裝置中，對(duì)一種購自DualesSystemDeutschlandGmbH(德國，波恩)的吹脹成型體碎片進(jìn)行處理，該碎片的塑料成份主要是聚乙烯和聚丙烯，其中含有可能粘附的雜質(zhì)、粘結(jié)標(biāo)簽材料、填料、其它含容物等等。以此產(chǎn)生的蒸汽裂解器原料A(液體混合物)和B(氣體混合物)，其組成如表所示，表1和2。以此由蒸汽裂解法得到的裂解產(chǎn)物，其組成如表所示，表3和4。為比較起見，上述二表中還列出蒸汽裂解器以習(xí)用原料粗揮發(fā)油工作時(shí)的裂解產(chǎn)物組成。比較表明，蒸汽裂解器以得自吹脹成型體碎片的原料工作時(shí)，乙烯和丙烯的產(chǎn)率高于蒸汽裂解器以粗揮發(fā)油工作時(shí)的產(chǎn)率。轉(zhuǎn)化吹脹成型體碎片時(shí)，廢塑料轉(zhuǎn)化如下有機(jī)液體混合物＝蒸汽裂解器原料A＝74.0％(重量)無HCl的氣體混合物＝蒸汽裂解器原料B＝16.0％(重量)殘留物(有機(jī)高沸烴)＝2.5％(重量)固態(tài)物(灼燒殘?jiān)?＝7.5％(重量)100.0％(重量)因此，有機(jī)成份＝92.5％(重量)實(shí)施例2在圖2所示的上述裝置中，對(duì)一種購自DualesSystemDeutschlandGmbH(德國，波恩)的混合塑料碎片進(jìn)行處理，該碎片的塑料成份主要是聚乙烯、聚丙烯、苯乙烯聚合產(chǎn)物和聚氯乙烯，其中含有可能粘附的雜質(zhì)、粘結(jié)標(biāo)簽材料、填料、其它含容物等等。以此產(chǎn)生的蒸汽裂解器原料C(液體混合物)和D(氣體混合物)，其組成如表所示，表12和13。以此由蒸汽裂解法得到的裂解產(chǎn)物，其組成如表所示，表14和15。廢塑料的混合塑料碎片轉(zhuǎn)化結(jié)果如下有機(jī)液體混合物＝蒸汽裂解器原料C＝34.2％(重量)無HCl的氣體混合物＝蒸汽裂解器原料D＝21.8％(重量)芳烴餾份，主要為乙苯和苯乙烯＝25.8％(重量)殘留物(有機(jī)高沸烴)＝12.0％(重量)固態(tài)物(灼燒殘?jiān)?＝5.0％(重量)HCl＝1.2％(重量)＝100.0％(重量)因此，有機(jī)成份＝93.8％(重量)下列各表適用下面諸縮略詞HC＝烴，NA＝非芳烴，EB＝乙苯表1吹脹成型體碎片原料A＝供給蒸汽裂解器的液體混合物得自本發(fā)明方法<p>表2吹脹成型體碎片原料B＝供給蒸汽裂解器的氣體混合物得自本發(fā)明方法</tables>表3吹脹成型體碎片蒸汽裂解器裂解產(chǎn)物I)按本發(fā)明方法用原料AII)用粗揮發(fā)油作原料表11混合塑料碎片原料供給蒸餾裝置或萃取裝置以除去芳烴，得自本發(fā)明方法表12混合塑料碎片原料C供給蒸汽裂解器，得自本發(fā)明方法及除去芳烴的蒸餾裝置或萃取裝置表13混合塑料碎片原料D＝供給蒸汽裂解器的氣體混合物，得自本發(fā)明方法表14混合塑料碎片裂解產(chǎn)物按本發(fā)明方法用原料C產(chǎn)自蒸汽裂解器表15混合塑料碎片裂解產(chǎn)物按本發(fā)明方法用原料D產(chǎn)自蒸汽裂解器權(quán)利要求1.蒸汽裂化器中回收廢塑料的方法，其特征在于，在400至550℃下，將由廢塑料得到的熔融物轉(zhuǎn)化成多種產(chǎn)物，在180-280℃下，從這些產(chǎn)物中分離出一種蒸餾物餾份，并將其作為原料輸至蒸汽裂化器中。2.權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，包括下列方法特征-熔融廢塑料，-將熔融物輸入一個(gè)反應(yīng)器，在該反應(yīng)器中，于400至550℃下，將聚合物轉(zhuǎn)化成多種產(chǎn)物，-在200至280℃下，從這些所得產(chǎn)物中蒸餾分離出一種餾出物餾份，-除殘留物與固態(tài)物及可能有的無機(jī)酸之外，將其余的產(chǎn)物輸回反應(yīng)器中，-必要時(shí)經(jīng)再次分離后，將分離出來的餾出物餾份作為原料導(dǎo)入蒸汽裂化器中。3.權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，以下列工藝步驟從所得各產(chǎn)物中蒸餾分離出所述餾出物餾份-借助一座直接置于反應(yīng)器之后的第一塔將所得各產(chǎn)物分離成-一種在300至420℃時(shí)產(chǎn)生的塔底產(chǎn)物，該產(chǎn)物在除去殘留物和固態(tài)物后被輸回管式爐，和-一種在200至280℃時(shí)產(chǎn)生的塔頂產(chǎn)物，該產(chǎn)物在部分冷凝后被輸向70至150℃的第二塔，-用上述第二塔將部分冷凝后產(chǎn)生的液體/氣體混合物分離成-一種從第二塔塔底逸出的液體混合物，該混合物一方面返回第一塔，另一方面被用作蒸汽裂化器的原料，-一種從第二塔塔頂逸出的氣體混合物，該混合物被用作蒸汽裂化器的原料。4.權(quán)利要求1或2所述蒸汽裂解器中回收含氯及/或含芳烴廢塑料的方法，其特征在于，包括下列方法特征，-在280-380℃下將廢塑料熔融，使含氯廢塑料脫鹵化氫，-將熔融物引入反應(yīng)器，并在410-530℃下，將聚合物轉(zhuǎn)化成多種產(chǎn)物，-用直接置于反應(yīng)器之后的第一塔將上述產(chǎn)物分離成，-一種在330-450℃下產(chǎn)生的塔底產(chǎn)物，該產(chǎn)物在除去殘留物和固態(tài)物后被輸回反應(yīng)器，和-一種在200-280℃下產(chǎn)生的塔頂產(chǎn)物，該產(chǎn)物在部分冷凝后，于70-150℃下被輸至第二塔，-用上述第二塔將部分冷凝后產(chǎn)生的液體/氣體混合物分離成-一種從第二塔塔底逸出的液體混合物，該混合物一方面返回第一塔，另一方面被輸至一種適于除去芳烴的蒸餾單元或萃取單元，和-一種從第二塔塔頂逸出的氣體混合物，該混合物被用作蒸汽裂化器的原料。5.權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，將輸至蒸餾單元或萃取單元的液體混合物分離成-一種液體餾份，該餾份被用作蒸汽裂化器的原料，和-一種芳烴餾份。6.權(quán)利要求1至5中任何一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，將一種由瓶子和容器構(gòu)成的吹脹成型體的碎片用作廢塑料，所述瓶子和容器主要由聚烯烴和可能有的雜質(zhì)、粘結(jié)標(biāo)簽材料、填料、及/或其余含容物組成。7.權(quán)利要求1至5中任何一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，將一種主要由聚烯烴、聚苯乙烯和聚氯乙烯及可能有的雜質(zhì)、粘結(jié)標(biāo)簽材料、填料、及/或其余含容物組成的混合塑料碎片用作廢塑料。8.權(quán)利要求1至5中任何一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，將片材碎片用作廢塑料，所述片材碎片主要由聚乙烯、聚丙烯、包括可能有的雜質(zhì)、粘結(jié)標(biāo)簽材料、填料、其它含容物等組成。9.權(quán)利要求1至5中任何一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，將主要由聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等等組成包括可能有的雜質(zhì)、粘結(jié)標(biāo)簽材料、填料、其它含容物等的輕質(zhì)碎片用作廢塑料。10.權(quán)利要求1至5中任何一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，還可在所述特定的塑料中添加少量垃圾中所含的廢物，例如聚氨酯、聚酯、聚酰胺等。全文摘要蒸汽裂化器中廢塑料的回收方法，其中，在400至550℃下，將由廢塑料得到的熔融物轉(zhuǎn)化成多種產(chǎn)物，在180-280℃下，從這些產(chǎn)物中分離出一種餾出物餾分，并將其作為原料輸回蒸汽裂化器中。文檔編號(hào)B09B3/00GK1127519SQ94192826公開日1996年7月24日申請日期1994年5月20日優(yōu)先權(quán)日1993年7月20日發(fā)明者U·施塔貝爾,H·沃爾茲,R·科坎普,A·弗里德申請人:Basf公司