本發(fā)明涉及機械制造熱處理領域，尤其涉及一種滑臺式模塊化動態(tài)煅燒爐。

背景技術：

目前，公知的對粉狀物料或微小顆粒狀物料一般采用靜態(tài)及半動態(tài)煅燒，而靜態(tài)或半動態(tài)煅燒在工作過程中，由于物料與熱介質不能充分交換，因而造成能源浪費大，煅燒效率低，產品質量不穩(wěn)定等缺陷，尤其對于半動態(tài)煅燒設備來說，還涉及機械傳動部分，因此結構復雜，維修保養(yǎng)不方便。而傳統(tǒng)的煅燒設備在處理一些物料時會產生強酸強堿性氣體，設備的耐腐蝕性能差，使用壽命低。而目前市場主流設備主要是利用磁性力、電力、機械力等在攪拌或翻騰的狀態(tài)下被加熱的煅燒爐，常見有震動煅燒爐、攪動煅燒爐、回轉窯等，而這些爐型是目前對非金屬礦產品、耐火材料、硅酸鹽原料進行熱處理加工的重要爐型，這些爐型加工溫區(qū)單一，對加工工藝復雜需要多段溫區(qū)進行處理的物料，就需要再次反復處理。整個過程過于繁瑣，換料過于麻煩，影響這個處理過程的效率。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供了一種滑臺式模塊化動態(tài)煅燒爐，針對當前動態(tài)煅燒爐溫度不均勻、熱效率低、防腐性能差、自動化程度低的問題，設計一種物料在煅燒爐，實現(xiàn)物料在爐內停留時間均衡、溫度均勻、熱效率高、超高耐腐蝕性、自動化程度高、更環(huán)保的目的。

本發(fā)明的目的可采用如下技術方案來實現(xiàn)：

一種滑臺式模塊化動態(tài)煅燒爐，主要由基體框架、爐體總成和接料小車構成，所述的爐體總成由多層爐體模塊疊加而成，每一層爐體模塊包括殼體、爐膛、爐門、爐體固定板、下料口、滑臺、加熱元件、集料槽，所述爐體模塊的爐膛上部敞開，在爐膛上部端面內側設置有凹形臺階，爐體模塊的爐膛底部設置有凸出臺階，下料口設置在殼體底部一側；爐體固定板設置在爐體模塊殼體的兩側通過螺栓和基體框架連接；滑臺傾斜設置在爐膛里，相鄰的兩層爐體模塊中，滑臺傾斜方向相反，使滑臺上部位于上層爐體模塊的下料口處，滑臺的下部連接到本層的下料口邊緣；滑臺的內部設置有用于安裝加熱元件的安裝孔；爐門設置在爐體殼體的前面，通過轉軸設置在爐體殼體上；所述的集料槽設置爐體總成的最底部，底層爐體模塊底部的凸出臺階上與集料槽上部連接；所述的爐體總成中的頂層爐體模塊上部的敞開部位設置一蓋板，蓋板上設置有進料口，進料口與其內部的滑臺頂部相對；所述的接料小車設置在集料槽下部。

所述的基體框架為鋼結構框架，立柱垂直設置在框架的四周，橫梁設置在立柱之間通過螺栓與立柱連接，基體框架底部橫向設置有小車軌道，接料小車設置在小車軌道上。

所述的接料小車的上部設置有小車料斗，小車料斗底部設置有用于小車料斗升降的舉升器；所述的舉升器為剪刀支撐架結構。

所述的爐體模塊中的滑臺下部設置有用于固定滑臺的三角架，滑臺采用石英材質制成。

所述的集料槽內部為倒錐形，其兩側的設置有集料槽固定板，集料槽固定板與基體框架通過螺栓連接，集料槽上部與底部爐體模塊連接，下部出料口設置有內凹槽，與接料小車上的接料斗位置對應，集料槽為石英材料制成。

所述的接料小車上部的接料斗上設置有雙工位接料槽，接料槽上部設置有凸出臺階，與集料槽下部的內凹槽對接，小車采用電動定時控制接料切換工位，小車料斗采用氧化鋁纖維制成。

所述的加熱元件為硅碳加熱棒。

所述的爐體模塊爐膛由氧化鋁纖維制成。

本發(fā)明由于采用如上所述的技術方案，具有如下優(yōu)越性：物料自上而下進入加熱爐體，靠滑臺完成物料加熱過程中的運動，硅碳加熱棒在滑臺內部，物料在滑臺上下滑時間均衡，受熱均勻，更節(jié)能、更環(huán)保、熱效率更高，噪音更低，模塊化設計互換性高、易維修、易更換，每層爐體模塊溫度單獨控制，自主設定，用途更廣，更多元化，內部采用防腐處理設計，防腐性能更高，底部設計雙工位接料小車，自主完成工位切換，節(jié)省人力。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的內部結構示意圖。

圖2為圖1的側面結構示意圖。

圖3為圖1中a處放大示意圖。

圖中：1、立柱，2、橫梁，3、殼體，4、爐體固定板，5、滑臺，6、安裝孔，7、硅碳加熱棒，8、下料口，9、進料口，10、出料口，11集料槽、12、接料槽，13、小車料斗，14、剪刀支撐架，15、車輪，16、小車軌道，17、接線箱，18、爐門，19、爐膛，20、集料槽固定板，21、三角架，22、蓋板。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步描述：

通過下面的實施例可以詳細的解釋本發(fā)明，公開本發(fā)明的目的旨在保護本發(fā)明范圍內的一切技術改進。

如附圖1、圖2所示的一種滑臺式模塊化動態(tài)煅燒爐，由基體框架、爐體總體和接料小車構成，所述的基體框架為鋼結構框架，由立柱1、橫梁2和小車軌道16構成，立柱1垂直設置在框架的四周，橫梁2設置在立柱之間并與立柱連接，小車軌道16橫向設置在基體框架底部；所述的爐體總成由爐體模塊疊加而成，并和基體框架通過螺栓連接；每一層的爐體模塊由殼體3、爐膛19、爐門18、爐體固定板4、下料口8、滑臺5、硅碳加熱棒7、集料槽11構成，所述爐體模塊的爐膛上部敞開，在爐膛上部端面內側設置有凹形臺階，爐體模塊的殼體底部設置有凸出臺階，下料口8設置殼體底部一側，上層的爐體模塊凸出臺階設置在下層的爐體模塊凹形槽內。爐體固定板4設置在爐體模塊殼體3的兩側通過螺栓和基體框架連接，爐膛19設置在殼體中心，爐膛19采用優(yōu)質氧化鋁纖維制成；滑臺5傾斜設置在爐膛19里，爐體模塊滑臺5下部設置有三角架21，滑臺5內安裝孔6與爐體外部接線箱17連通，從爐體外部接線箱17安裝硅碳加熱棒7插入到滑臺5內，使硅碳加熱棒7更換安裝非常方便，滑臺5采用石英材質制成；相鄰的兩層爐體模塊中，滑臺傾斜方向相反，使滑臺上部位于上層爐體模塊的下料口處，滑臺的下部連接到本層的下料口邊緣，上下層的爐體模塊底部的下料口8設置的位置為交錯設置，即下層爐體模塊下料口8設置在上層爐體模塊下料口8相反一側，使上層爐體模塊的下料口8成為下層爐體模塊的進料口，下層爐體模塊殼體內的滑臺5傾斜方向和上層內的滑臺5傾斜反方向設置。爐門18設置在爐體殼體3的前面；通過轉軸設置在爐體殼體3上，爐門18方便檢查爐體情況并方便檢修；所述的爐體總成中的頂層爐體模塊上部的敞開部位設置一蓋板22，蓋板22上設置有進料口9，進料口9與其內部的滑臺頂部相對。集料槽11設置爐體總體的最底部，底層爐體模塊底部的凸出臺階上與集料槽11上部連接，爐體總成集料槽11內部為倒錐形，使物料流動順暢，兩側的集料槽固定板20與基體框架通過螺栓連接，下部出料口10設置有內凹槽，與接料小車上的小車料斗13位置對應，集料槽11為石英材料制成；所述的接料小車設置在基體框架底部的小車軌道16上，接料小車的上部為小車料斗13，上部設置有雙工位接料槽12，接料槽12上部設置有凸出臺階，與集料槽11下部的內凹槽結合，凸出臺階與凹形臺階結合使形成很好的密封，避免灰塵和腐蝕氣體的泄漏；小車采用電動定時控制接料切換工位，小車料斗13采用氧化鋁纖維制成；小車的中部設置有剪刀支撐架14結構，小車的底部兩側設置有車輪15。

在加熱物料時，先通過加料設備給爐體總體的上層爐體模塊進料口加入，物料進入最上部的爐體模塊內爐體模塊滑臺開始加熱，同時內部的物料慢慢的沿滑臺斜面向下料口的方向滑動，物料在爐體模塊呈s形下滑，在下滑過程中不斷的加熱翻轉，物料被推到下料口后，進入下部的爐體模塊內，下部的爐體模塊滑臺開始加熱，并啟動這級爐體模塊的滑臺加熱，直到完成本級加熱送到下一級，下部的幾級依次完成加熱，物料在爐體模塊內走之字形路線到達底部的集料槽內，通過集料槽出料口進入小車料斗，小車料斗上的集料槽加滿后自動切換另一個集料槽，完成整個操作過程。

本發(fā)明未詳述部分為現(xiàn)有技術。