專利名稱：利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于煉鋼環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，特別涉及ー種利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，即在二次能源回收利用的同時實現(xiàn)二次資源的回收利用。
背景技術(shù)：
鋼鐵行業(yè)鋼渣余熱利用起步雖早，但成效不大。到目前為止，大多數(shù)鋼鐵企業(yè)對鋼渣余熱未加以利用，均采用自然冷卻、破碎、篩分、磁選直接處理鋼渣，鋼渣余熱的回收利用 率極低；少數(shù)企業(yè)用鋼渣余熱加熱風(fēng)或水進行發(fā)電或供熱，但效率不高，利用不廣。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供ー種利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法。本發(fā)明的技術(shù)方案如下ー種利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，包括以下步驟
1)將原料和還原劑按重量百分比1:0.1-1混合均勻，裝入耐高溫反應(yīng)罐中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐鋼渣表面或?qū)⒛透邷胤磻?yīng)罐部分沉入鋼渣中，使鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，耐高溫反應(yīng)罐中的原料和還原劑受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)，生成海綿鐵。本發(fā)明巧妙地利用鋼渣處理的自然冷卻エ序，使鋼渣在自然冷卻過程中與高溫反應(yīng)罐發(fā)生熱傳遞，利用鋼渣余熱使原料和還原劑進行氧化還原反應(yīng)，從而生成海綿鐵。與傳統(tǒng)的鋼渣余熱加熱風(fēng)或水的利用方式相比，本發(fā)明的鋼渣余熱利用效率更高，不僅投資極低，操作簡單，而且能大幅降低海綿鐵的生產(chǎn)成本。鋼鐵企業(yè)在煉鋼后的鋼渣處理過程中，能夠在線制備海綿鐵，無需額外花費時間及成本，海綿鐵的生產(chǎn)效率高；將合格的海綿鐵按含鐵品位的不同，可以分別送去替代廢鋼用于電爐煉鋼，替代冷卻劑用于轉(zhuǎn)爐煉鋼，替代球團礦用于高爐煉鐵，這樣極大地降低了煉鋼成本。所述原料和還原劑的重量百分比為1:0. 4-0. 6。還原劑所占的比重高，會增加生產(chǎn)成本；還原劑所占的比重低，則海綿鐵的成品率也低。因此，將原料和還原劑的重量百分比設(shè)定為1:0. 4-0. 6，能夠在盡可能控制生產(chǎn)成本的同時，提高海綿鐵的成品率。作為優(yōu)選，所述原料和還原劑的重量百分比的最佳比值為1:0. 5。所述原料為軋鋼氧化鐵皮或煉鋼一次除塵灰或煉鋼氧化鐵皮或煉鋼氧割渣或煉鐵重力除塵灰或燒結(jié)除塵灰或球團除塵灰或有色冶煉廢渣。以上各原料均為冶煉行業(yè)生產(chǎn)過程中不可避免必然產(chǎn)生的廢料，用廢料來制備海綿鐵，不僅大大提高了廢料的回收利用率和價值，降低了生產(chǎn)成本，而且減少了廢料處理工序，既節(jié)能又減排。所述原料為鐵礦粉。原料選用煉鐵的基本材料,選材方便,成本低，并且生成海綿鐵的鐵品位尚。所述還原劑為煤粉或焦粉或重力除塵灰或焦化除塵灰。以上各還原劑也是煉鋼產(chǎn)生的廢料，由此進ー步提高了廢料的回收利用率，降低了生產(chǎn)成本，節(jié)能減排的作用更顯著。所述步驟2)中鋼渣從1400-1700°c自然降溫的過程中，鋼渣將余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，使原料和還原劑受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)。煉鋼爐出來的鋼渣溫度為1400-1700°C，隨著鋼渣的自然冷卻，溫度會逐漸降低。本發(fā)明利用鋼渣從1400-1700°C降溫過程中的熱量進行氧化還原反應(yīng)，能夠滿足原料和還原劑發(fā)生原料和還原劑的條件，并且氧化還原反應(yīng)徹底，生成海綿鐵的鐵品位尚。由于環(huán)境和季節(jié)以及規(guī)?；a(chǎn)等因素影響，鋼渣自然冷卻所花費的時間有差異。因此，所述鋼渣從1400-1700°C自然降溫的過程中，原料和還原劑受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)的時間為1-10小時。作為優(yōu)選，為進一步提高生產(chǎn)效率，所述鋼渣從1400-1700°C自然降溫的過程中，原料和還原劑受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)的時間為4-8小時。有益效果本發(fā)明充分利用鋼渣余熱，在煉鋼鋼渣的正常處理過程中利用廢料來生廣海綿鐵，一方面有效提聞了鋼禮:余熱的利用效率，另一方面，大大提聞了廢料的回收利用率及價值，降低了煉鋼成本以及海綿鐵的生產(chǎn)成本，具有投資極低、操作簡單、方便宜行、節(jié)能減排、成品鐵品位高等特點，在各種類型、各種規(guī)模的鋼鐵企業(yè)均可推廣使用。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進ー步說明
實施例I
利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，包括以下步驟
1)先將軋鋼氧化鐵皮I噸(鐵品位72.1%)和煤粉0. I噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)罐中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐鋼渣表面上，使鋼渣 余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1700°C自然降溫的過程中，軋鋼氧化鐵皮和煤粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)I小時，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為79. 3%。
實施例2
利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，包括以下步驟
1)先將軋鋼氧化鐵皮I噸(鐵品位72.1%)和煤粉0. 5噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)罐中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐鋼渣表面上，使鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1600°C自然降溫的過程中，軋鋼氧化鐵皮和煤粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)6小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為88. 6%。
實施例3利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，包括以下步驟
1)先將軋鋼氧化鐵皮I噸(鐵品位72.1%)和煤粉I噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)te中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐鋼渣表面上，使鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1500°C自然降溫的過程中，軋鋼氧化鐵皮和煤粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)10小時，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為94. 6%。
實施例4
利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，包括以下步驟
1)先將軋鋼氧化鐵皮2噸(鐵品位71.8%)和煤粉0. 4噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)罐中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐鋼渣表面上，使鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1400°C自然降溫的過程中，軋鋼氧化鐵皮和煤粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)4小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為84. 5%。
實施例5
利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，包括以下步驟
1)先將軋鋼氧化鐵皮3噸(鐵品位72.3%)和煤粉2. 5噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)罐中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐鋼渣表面上，使鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1650°C自然降溫的過程中，軋鋼氧化鐵皮和煤粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)7小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為91. 2%。
實施例6
利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，包括以下步驟
1)先將軋鋼氧化鐵皮4噸(鐵品位72.2%)和煤粉2噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)te中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐鋼渣表面上，使鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1550°C自然降溫的過程中，軋鋼氧化鐵皮和煤粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)8小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為90. 4%。實施例7
利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，包括以下步驟
1)先將軋鋼氧化鐵皮I噸(鐵品位72%)和煤粉2.5噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)te中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐鋼渣表面上，使鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1450°C自然降溫的過程中，軋鋼氧化鐵皮和煤粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)7小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為91. 9%。
實施例8
利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，包括以下步驟
1)先將軋鋼氧化鐵皮4噸(鐵品位72.2%)和煤粉2噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)te中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐上,使耐高溫反應(yīng)罐部分沉入鋼渣中，鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1600°C自然降溫的過程中，軋鋼氧化鐵皮和煤粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)6小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為90. 4%。
實施例9
1)先將軋鋼氧化鐵皮4噸(鐵品位71.9%)和焦粉2噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)te中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐上,使耐高溫反應(yīng)罐部分沉入鋼渣中，鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1580°C自然降溫的過程中，軋鋼氧化鐵皮和焦粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)6小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為90. 4%。
實施例10
1)先將軋鋼氧化鐵皮4噸(鐵品位72.2%)和焦粉3. 5噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)罐中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐上,使耐高溫反應(yīng)罐部分沉入鋼渣中，鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1600°C自然降溫的過程中，軋鋼氧 化鐵皮和焦粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)10小時，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為93. 4%。
實施例111)先將軋鋼氧化鐵皮4噸(鐵品位72.3%)和焦粉I噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)te中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐上,使耐高溫反應(yīng)罐部分沉入鋼渣中，鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1600°C自然降溫的過程中，軋鋼氧化鐵皮和焦粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)6小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁 選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為89. 4%。
實施例12
1)先將煉鋼一次除塵灰4噸(鐵品位52.2%)和煤粉2噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)罐中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐上,使耐高溫反應(yīng)罐部分沉入鋼渣中，鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1600°C自然降溫的過程中，煉鋼ー次除塵灰和煤粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)6小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為83. 4%。
實施例13
1)先將煉鋼氧化鐵皮4噸(鐵品位71.2%)和煤粉2噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)te中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐上,使耐高溫反應(yīng)罐部分沉入鋼渣中，鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1600°C自然降溫的過程中，煉鋼氧化鐵皮和煤粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)6小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為90. 4%。
實施例14
1)先將煉鋼氧割渣4噸(鐵品位73.2%)和煤粉2噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)罐
中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐上,使耐高溫反應(yīng)罐部分沉入鋼渣中，鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1600°C自然降溫的過程中，煉鋼氧割渣和煤粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)5小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為94. 4%。
實施例15
1)先將煉鐵重力除塵灰4噸(鐵品位48.3%)和重力除塵灰2. 5噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)罐中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐上,使耐高溫反應(yīng)罐部分沉入鋼渣中，鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1600°C自然降溫的過程中，煉鐵重力除塵灰和重力除塵灰受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)6小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為80. 6%。
實施例16
1)先將燒結(jié)除塵灰4噸(鐵品位50.2%)和焦化除塵灰2噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)Sil中； 2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐上,使耐高溫反應(yīng)罐部分沉入鋼渣中，鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1600°C自然降溫的過程中，燒結(jié)除塵灰和焦化除塵灰受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)7小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為82. 7%。
實施例17
1)先將球團除塵灰4噸(鐵品位64.1%)和煤粉2噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)罐
中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐上,使耐高溫反應(yīng)罐部分沉入鋼渣中，鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1600°C自然降溫的過程中，球団除塵灰和煤粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)6小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為90. 8%。
實施例18
1)先將鐵礦粉4噸(鐵品位63.5%)和煤粉2噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)罐中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐上,使耐高溫反應(yīng)罐部分沉入鋼渣中，鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1600°C自然降溫的過程中，鐵礦粉和煤粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)8小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為91. 4%。
實施例19
1)先將有色冶煉廢渣4噸(鐵品位61.5%)和焦粉3噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)te中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐上,使耐高溫反應(yīng)罐部分沉入鋼渣中，鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1600°C自然降溫的過程中，有色冶煉廢渣和焦粉受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)5小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為86. 6%。
實施例20
1)先將有色冶煉廢渣4噸(鐵品位61.7%)和重力除塵灰I噸混合均勻，接著裝入耐高溫反應(yīng)te中；
2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐上,使耐高溫反應(yīng)罐部分沉入鋼渣中，鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1600°C自然降溫的過程中，有色冶煉廢渣和重力除塵灰受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)4小吋，生成海綿鐵；
3)將耐高溫反應(yīng)罐從渣罐上取下，并將海綿鐵取出，再經(jīng)過冷卻-破碎-磁
選——壓塊成型等物理處理，得到海綿鐵成品；檢測海綿鐵成品的鐵品位為81. 8%。
結(jié)合以上實施例，原料和還原劑可以按如下配比
組分\分量(單位噸)
原料22222222 還原劑0. 2 0. 5 0. 8 I I. 3 I. 7 I. 9 2
其中，原料從軋鋼氧化鐵皮、煉鋼一次除塵灰、煉鋼氧化鐵皮、煉鋼氧割渣、煉鐵重力除塵灰、燒結(jié)除塵灰、球團除塵灰、有色冶煉廢渣和鐵礦粉中任選ー種；還原劑從煤粉、焦粉、重力除塵灰和焦化除塵灰中任選ー種。按以上配比將原料和還原劑混合均勻，裝入耐高溫反應(yīng)罐中，接著將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐鋼渣表面或?qū)⒛透邷胤磻?yīng)罐部分沉入鋼渣中，使鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，鋼渣從1600°C自然降溫的過程中，耐高溫反應(yīng)罐中的原料和還原劑受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)1-10小時，都能生成海綿鐵。氧化還原反應(yīng)的時間根據(jù)實際需要確定，可以是I小時，也可以是2小時、3小時、5小時、7小時、8小時、10小時。海綿鐵從耐高溫反應(yīng)罐中取出后，依次經(jīng)冷卻、破碎、磁選和壓塊成型エ序，最后即得成品。所述冷卻、破碎、磁選和壓塊成型等エ序為常規(guī)技術(shù)，在此不作贅述。盡管以上結(jié)合實施例對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行了描述，但本發(fā)明不限于上述具體實施方式
，上述具體實施方式
僅僅是示意性的而不是限定性的，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的啟示下，在不違背本發(fā)明宗g及權(quán)利要求的前提下，可以作出多種類似的表示，如根據(jù)所列舉的范圍任意選擇原料和還原劑，或者改變原料與還原劑之間的重量百分比，或者改變耐高溫反應(yīng)罐沉入鋼洛的深度，或者改變原料的鐵品位，或者改變氧化還原反應(yīng)的時間等等，這樣的變換均落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，其特征在于包括以下步驟 1)將原料和還原劑按重量百分比1:0.1-1混合均勻，裝入耐高溫反應(yīng)罐中； 2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將耐高溫反應(yīng)罐放在渣罐鋼渣表面或?qū)⒛透邷胤磻?yīng)罐部分沉入鋼渣中，使鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，耐高溫反應(yīng)罐中的原料和還原劑受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)，生成海綿鐵。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，其特征在于所述原料和還原劑的重量百分比為1:0. 4-0. 6。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，其特征在于所述原料和還原劑的重量百分比為1:0. 5。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2或3所述的利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，其特征在于所述原料為軋鋼氧化鐵皮或煉鋼一次除塵灰或煉鋼氧化鐵皮或煉鋼氧割洛或煉鐵重力除塵灰或燒結(jié)除塵灰或球團除塵灰或有色冶煉廢渣。
5.根據(jù)權(quán)利要求I或2或3所述的利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，其特征在于所述原料為鐵礦粉。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，其特征在于所述還原劑為煤粉或焦粉或重力除塵灰或焦化除塵灰。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，其特征在于所述還原劑為煤粉或焦粉或重力除塵灰或焦化除塵灰。
8.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，其特征在于所述步驟2)中鋼渣從1400-1700°C自然降溫的過程中，鋼渣將余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，使原料和還原劑受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，其特征在于所述鋼渣從1400-1700°C自然降溫的過程中，原料和還原劑受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)的時間為1-10小時。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，其特征在于所述鋼渣從1400-1700°C自然降溫的過程中，原料和還原劑受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)的時間為4-8小時。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種利用鋼渣余熱在線生成海綿鐵的方法，包括以下步驟1)將原料和還原劑按重量百分比1:0.1-1混合均勻，裝入耐高溫反應(yīng)罐中；2)將煉鋼爐內(nèi)的鋼渣傾倒入渣罐，然后將反應(yīng)罐放在渣罐鋼渣表面或?qū)⒎磻?yīng)罐部分沉入鋼渣中，使鋼渣余熱傳遞給耐高溫反應(yīng)罐，耐高溫反應(yīng)罐中的原料和還原劑受熱發(fā)生氧化還原反應(yīng)，生成海綿鐵。本發(fā)明充分利用鋼渣余熱，在煉鋼鋼渣的正常處理過程中利用廢料來生產(chǎn)海綿鐵，一方面有效提高了鋼渣余熱的利用效率，另一方面，大大提高了廢料的回收利用率及價值，降低了煉鋼成本以及海綿鐵的生產(chǎn)成本，具有投資極低、操作簡單、方便宜行、節(jié)能減排、成品鐵品位高等特點，在各種類型、各種規(guī)模的鋼鐵企業(yè)均可推廣使用。
文檔編號F27D17/00GK102851427SQ20121033031
公開日2013年1月2日 申請日期2012年9月10日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月10日
發(fā)明者楊龍 申請人:楊龍