專利名稱：一種反射爐的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種反射爐，更具體地說，涉及一種對(duì)髙溫?zé)煔獠捎盟涞慕?屬冶煉反射爐。
背景技術(shù)：
在現(xiàn)有技術(shù)中，常采用裂化油或天然氣作為反射爐的加熱源。加熱時(shí)需朝 爐內(nèi)鼓入空氣，燃燒后產(chǎn)生的高溫?zé)煔饨?jīng)冷卻后送入集塵設(shè)備進(jìn)行處理并排出。冶煉爐的加熱溫度一般均在iooo攝氏度以上，高溫?zé)煔獾臏囟韧ǔ３^800攝氏度。現(xiàn)有技術(shù)中，采用冷卻水與高溫?zé)煔饽媪鬟M(jìn)行熱交換的冷卻方法 能將煙氣的溫度降至400-500攝氏度，但經(jīng)冷卻后的煙氣溫度仍然很高，攜帶 大量熱能排出，并且由于溫度過髙而無(wú)法直接進(jìn)行布袋除塵等某些后續(xù)處理。 且進(jìn)行熱交換后產(chǎn)生的熱水也難以被回收重新利用在生產(chǎn)線上，而只能作為生 活熱水使用或直接排放，造成能源上的極大浪費(fèi)。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種具備熱水回用系統(tǒng)的高效、節(jié)能的反射爐。 本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是一種反射爐，包含具備爐門和出料口的爐體、與所述爐體相連通的燃料輸 送系統(tǒng)、將所述爐體與外界相連通的排風(fēng)系統(tǒng)、熱交換系統(tǒng)，所述的燃料輸送 系統(tǒng)包含與所述爐體相連通的噴嘴、將空氣送入所述噴嘴的送風(fēng)管道、將燃料 送入所述噴嘴的燃料輸送管道，所述的排風(fēng)系統(tǒng)包含將所述爐體與外界相連通 的排風(fēng)管道，所述熱交換系統(tǒng)包含由具備冷水入口和熱水出口的冷卻水管構(gòu)成 的水冷系統(tǒng)，該冷卻水管的絕大部分設(shè)置在所述排風(fēng)管道的內(nèi)部，所述排風(fēng)管 道內(nèi)煙氣的整體流向與所述水冷系統(tǒng)內(nèi)冷卻水的整體流向相逆。所述的冷卻水 管的至少一段盤設(shè)呈連續(xù)的復(fù)數(shù)個(gè)S形，組成集中散熱部，該集中散熱部位于 所述排風(fēng)管道的一個(gè)連續(xù)段內(nèi)部，所述的水冷系統(tǒng)包含相互串聯(lián)的至少2個(gè)所 述的集中散熱部；所述的熱交換系統(tǒng)還包含由具備熱水入口和冷水出口的預(yù)熱 水管構(gòu)成的熱水回用系統(tǒng)，該熱水回用系統(tǒng)中的所述熱水入口與所述水冷系統(tǒng) 中的所述熱水出口相連通，所述送風(fēng)管道具備冷空氣入口和預(yù)熱氣體出口，所 述預(yù)熱水管的絕大部分設(shè)置在所述送風(fēng)管道內(nèi)部，所述送風(fēng)管道內(nèi)空氣的整體 流向與所述熱水回用系統(tǒng)內(nèi)熱水的整體流向相逆，所述預(yù)熱水管的至少一段盤 設(shè)呈連續(xù)的復(fù)數(shù)個(gè)S形，組成集中加熱部，該集中加熱部位于所述送風(fēng)管道的一個(gè)連續(xù)段內(nèi)部，所述熱水回用系統(tǒng)包含至少一個(gè)所述的集中加熱部。所述的一種反射爐包含相互串聯(lián)的4個(gè)所述的集中散熱部。所述的熱水回用裝置包含2個(gè)相互串聯(lián)的所述集中加熱部。在所述預(yù)熱水管的管壁上沿徑向突出設(shè)置有肋片。根據(jù)本發(fā)明實(shí)施的一種反射爐具有如下優(yōu)點(diǎn)1、 由于設(shè)置了多個(gè)大型的集中散熱部，故氣液間的熱交換效率非常高。生 產(chǎn)實(shí)踐證明，采用根據(jù)本發(fā)明實(shí)施的冶煉爐中的水冷系統(tǒng)，可一次性將1000攝 氏度以上的高溫?zé)煔饫鋮s至接近室溫。2、 該反射爐的熱交換系統(tǒng)還包含熱水回用系統(tǒng)，將從冷卻水管中排出的髙 溫水連通至熱水回用系統(tǒng)中，用于給被引入爐腔中的冷空氣進(jìn)行預(yù)熱。該循環(huán) 使用避免了熱能的浪費(fèi)，節(jié)能效率髙達(dá)50%。3、 實(shí)際生產(chǎn)中可根據(jù)需要調(diào)整集中散熱器的數(shù)量，采用集成化操作方便進(jìn) 行設(shè)備擴(kuò)容，節(jié)約改建或擴(kuò)建成本。


附圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)原理示意圖； 附圖2為熱交換系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)原理示意圖；其中1、爐體；11、爐門；12、出料口； 2、燃料輸送系統(tǒng)；21、噴嘴； 22、送風(fēng)管道；23、燃料輸送管道；24、引風(fēng)機(jī)；25、鼓風(fēng)機(jī)；26、冷空氣入 口； 27、預(yù)熱氣體出口； 3、排風(fēng)系統(tǒng)；31、排風(fēng)管道；32、集塵設(shè)備；5、水 冷系統(tǒng)；51、冷水入口； 52、熱水出口； 53、冷卻水管；54、集中散熱部；6、 熱水回用系統(tǒng)；61、熱水入口； 62、冷水出口； 63、預(yù)熱水管；64、集中加熱部；65、肋片。
具體實(shí)施方式
下面對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
進(jìn)行說明如附圖1所示，實(shí)施例為用于將廢銅冶煉成高純銅的反射爐。該反射爐包含爐體l、燃料輸送系統(tǒng)2、排風(fēng)系統(tǒng)3、熱交換系統(tǒng)。其中，在爐體l上開設(shè)有爐門ll和傾斜的出料口 12。燃料輸送系統(tǒng)2包括連通至爐體1內(nèi)部的噴嘴21、用于將空氣送入該噴 嘴21內(nèi)的送風(fēng)管道22、用于將作為燃料的裂化油送入該噴嘴21的燃料輸送管道23。在送風(fēng)管道22上安裝有鼓風(fēng)機(jī)25,用于將空氣鼓入噴嘴21內(nèi)，在送風(fēng) 管道的入口處還設(shè)置有引風(fēng)機(jī)24。排風(fēng)系統(tǒng)3包括連通至爐體1內(nèi)部的排風(fēng)管道31、設(shè)置在該排風(fēng)管道31 出口處的集塵設(shè)備32。從排風(fēng)管道31內(nèi)排出的帶有塵埃污染的煙氣經(jīng)集塵設(shè)備 32的凈化后排入大氣。如附圖2所示，所述的熱交換系統(tǒng)包括水冷系統(tǒng)5和熱水回用系統(tǒng)6。水冷系統(tǒng)5由具備冷水入口 51和熱水出口 52的冷卻水管53構(gòu)成，該冷卻 水管53的絕大部分設(shè)置在所述排風(fēng)管道31的內(nèi)部，且排風(fēng)管道31內(nèi)煙氣的整 體流向與水冷系統(tǒng)5內(nèi)冷卻水的整體流向相逆。煙氣在通過排風(fēng)管道31時(shí)與冷 卻水管53的相接觸，從而發(fā)生熱交換，冷卻水將煙氣中的熱量帶走。將冷卻水管53的某連續(xù)段盤設(shè)呈連續(xù)的復(fù)數(shù)個(gè)S形，組成集中散熱部54。 水冷系統(tǒng)5包含4個(gè)串聯(lián)的該集中散熱部54,每一個(gè)集中散熱部54均位于所述 排風(fēng)管道31的一個(gè)連續(xù)段內(nèi)部。熱水回用系統(tǒng)6由具備熱水入口 61和冷水出口 62的預(yù)熱水管63構(gòu)成，其 中，熱水入口 61與水冷系統(tǒng)5中的熱水出口 52相連通。所述的燃料輸送系統(tǒng)2 中的送風(fēng)管道22具備冷空氣入口 26和預(yù)熱氣體出口 27。預(yù)熱水管63的絕大部 分設(shè)置在送風(fēng)管道22的內(nèi)部，且送風(fēng)管道22內(nèi)空氣的整體流向與熱水回用系 統(tǒng)6內(nèi)熱水的整體流向相逆。在送風(fēng)管道22的外管壁上還沿徑向設(shè)置有肋片65。 冷空氣從冷空氣入口 26進(jìn)入，在送風(fēng)管道22內(nèi)與預(yù)熱水管63相接觸，從而發(fā) 生熱交換，預(yù)熱水管63內(nèi)熱水的熱量被冷空氣吸收，起到預(yù)熱作用。預(yù)熱水管63的某連續(xù)段盤設(shè)呈連續(xù)的復(fù)數(shù)個(gè)S形，組成集中加熱部64。熱 水回用系統(tǒng)6包含2個(gè)串聯(lián)的該集中加熱部64，每一個(gè)集中加熱部64均位于送 風(fēng)管道22的一個(gè)連續(xù)段內(nèi)部。集中散熱部54和集中加熱部64的規(guī)?？梢愿鶕?jù)實(shí)際生產(chǎn)的需要進(jìn)行設(shè)置。 本實(shí)施例中，排風(fēng)管道31和送風(fēng)管道22的直徑均為2米，故分別位于排風(fēng)管 道31內(nèi)和送風(fēng)管道22內(nèi)的集中散熱部54和集中加熱部64的形狀均為直徑略 小于2米的圓筒狀，髙度分別為3米和1.5米。此形狀充分利用了排風(fēng)管道31 和送風(fēng)管道22的內(nèi)部體積，極大地增加了各水管外壁與煙氣之間的接觸面積， 能充分進(jìn)行熱交換。故和傳統(tǒng)的熱交換系統(tǒng)相比，極大提高了效率。比如本實(shí)施例中的反射爐是用在銅桿的連鑄連軋工藝上，若采用現(xiàn)有的冶 煉爐，軋制每噸銅需消耗120千克裂化油用于加熱，而采用本反射爐僅需消耗60千克裂化油/l噸銅，節(jié)省了 50%左右的加熱成本，幾乎不產(chǎn)生熱能浪費(fèi)，環(huán) 保節(jié)能。如上所述，我們完全按照本發(fā)明的宗旨進(jìn)行了說明，但本發(fā)明并非局限于 上述實(shí)施例和實(shí)施方法。相關(guān)技術(shù)領(lǐng)域的從業(yè)者可在本發(fā)明的技術(shù)思想許可的 范圍內(nèi)進(jìn)行不同的變化及實(shí)施。
權(quán)利要求
1. 一種反射爐，包含具備爐門(11)和出料口(12)的爐體(1)、與所述爐體(1)相連通的燃料輸送系統(tǒng)(2)、將所述爐體(1)與外界相連通的排風(fēng)系統(tǒng)(3)、熱交換系統(tǒng)，所述的燃料輸送系統(tǒng)(2)包含與所述爐體(1)相連通的噴嘴(21)、將空氣送入所述噴嘴(21)的送風(fēng)管道(22)、將燃料送入所述噴嘴(21)的燃料輸送管道(23)，所述的排風(fēng)系統(tǒng)(3)包含將所述爐體(1)與外界相連通的排風(fēng)管道(31)，所述熱交換系統(tǒng)包含由具備冷水入口(51)和熱水出口(52)的冷卻水管(53)構(gòu)成的水冷系統(tǒng)(5)，該冷卻水管(53)的絕大部分設(shè)置在所述排風(fēng)管道(31)的內(nèi)部，所述排風(fēng)管道(31)內(nèi)煙氣的整體流向與所述水冷系統(tǒng)(5)內(nèi)冷卻水的整體流向相逆，其特征在于所述的冷卻水管(53)的至少一段盤設(shè)呈連續(xù)的復(fù)數(shù)個(gè)S形，組成集中散熱部(54)，該集中散熱部(54)位于所述排風(fēng)管道(31)的一個(gè)連續(xù)段內(nèi)部，所述的水冷系統(tǒng)(5)包含相互串聯(lián)的至少2個(gè)所述的集中散熱部(54)；所述的熱交換系統(tǒng)還包含由具備熱水入口(61)和冷水出口(62)的預(yù)熱水管(63)構(gòu)成的熱水回用系統(tǒng)(6)，該熱水回用系統(tǒng)(6)中的所述熱水入口(61)與所述水冷系統(tǒng)(5)中的所述熱水出口(52)相連通，所述送風(fēng)管道(22)具備冷空氣入口(26)和預(yù)熱氣體出口(27)，所述預(yù)熱水管(63)的絕大部分設(shè)置在所述送風(fēng)管道(22)內(nèi)部，所述送風(fēng)管道(22)內(nèi)空氣的整體流向與所述熱水回用系統(tǒng)(6)內(nèi)熱水的整體流向相逆，所述預(yù)熱水管(63)的至少一段盤設(shè)呈連續(xù)的復(fù)數(shù)個(gè)S形，組成集中加熱部(64)，該集中加熱部(64)位于所述送風(fēng)管道(22)的一個(gè)連續(xù)段內(nèi)部，所述熱水回用系統(tǒng)(6)包含至少一個(gè)所述的集中加熱部(64)。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種反射爐，其特征在于所述的一種反射爐包 含相互串聯(lián)的4個(gè)所述的集中散熱部(54)。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種反射爐，其特征在于所述的熱水回用裝置 包含2個(gè)相互串聯(lián)的所述集中加熱部(64)。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種反射爐，其特征在于在所述預(yù)熱水管(63) 的管壁上沿徑向突出設(shè)置有肋片(65)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種反射爐，其熱交換系統(tǒng)中的冷卻水管的至少一段盤設(shè)呈連續(xù)的復(fù)數(shù)個(gè)S形，組成多個(gè)一個(gè)位于排風(fēng)管道的一個(gè)連續(xù)段內(nèi)部的集中散熱部。所述的熱交換系統(tǒng)還包含熱水回用系統(tǒng)，該熱水回用系統(tǒng)中的熱水入口與水冷系統(tǒng)中的熱水出口相連通，且預(yù)熱水管的至少一段盤設(shè)呈連續(xù)的復(fù)數(shù)個(gè)S形，組成至少一個(gè)位于送風(fēng)管道的一個(gè)連續(xù)段內(nèi)部的集中加熱部。大型的集中散熱部使得氣液間的熱交換效率非常高。熱水回用系統(tǒng)利用從冷卻水管中排出的高溫水給被引入爐腔中的冷空氣進(jìn)行預(yù)熱，該循環(huán)使用避免了熱能的浪費(fèi)，節(jié)能效率高達(dá)50％。
文檔編號(hào)F27B3/00GK101275810SQ20081002370
公開日2008年10月1日 申請(qǐng)日期2008年4月16日 優(yōu)先權(quán)日2008年4月16日
發(fā)明者倪如寶, 姬高生 申請(qǐng)人:倪如寶