一種精確投料式橡膠模具的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及橡膠模具技術領域，尤其是涉及一種精確投料式橡膠模具。
【背景技術】
[0002]在利用硫化模具生產橡膠制品的過程中，硫化模需要根據不同的橡膠材料設定不同的硫化溫度，橡膠原料直接投料至硫化模具的型腔中，通過高溫將其型腔內的橡膠硫化成型。這種投料方式不能保證橡膠原料投料的精確性，其缺陷主要在于如下兩點:
[0003]1、如果投料不足，落入硫化模具型腔中的橡膠原料雖然能夠很好地均勻受熱硫化，但是，硫化成型后的產品不能達到規(guī)定的合格標準，直接導致最終成型橡膠制品的廢品率大幅度增加，反而增加了橡膠制品的生產成本。
[0004]2、如果投料過多，落入硫化模具型腔中的橡膠原料不能很好地均勻受熱硫化，影響硫化產品的成型品質，而且最終成型的橡膠產品也容易出現廢邊，必須依靠人工進行后加工作業(yè)來將成型產品的廢邊清除，從而增加了人力成本，而且人工清除廢邊很容易破壞成型產品的外觀品質，其作業(yè)效率也低下；另外，散落在硫化模具型腔外部的橡膠原料也會因為硫化模具的高溫而熔融粘接在模具上，造成橡膠原料的浪費，不利于橡膠制品的生產成本控制。
【實用新型內容】
[0005]本實用新型要解決的技術問題是:針對現有技術存在的問題，提供一種精確投料式橡膠模具，實現硫化成型產品的無廢邊生產，并有效地減少橡膠原料投料生產時的浪費。
[0006]本實用新型要解決的技術問題采用以下技術方案來實現:一種精確投料式橡膠模具，包括硫化模、預成型上模、投料板以及預成型下模和頂出板，所述預成型上模上設置壓料凸臺，所述投料板上設置投料腔和預成型腔，所述頂出板上設置導向凸臺和頂針，所述預成型腔出口端與硫化模上的硫化模型腔的澆口一一對應，且預成型腔出口端口徑小于或者等于硫化模型腔入口端的澆口口徑。
[0007]優(yōu)選地，所述預成型上模上的壓料凸臺為錐形凸臺。
[0008]優(yōu)選地，所述預成型上模上的壓料凸臺的錐度為3-8度。
[0009]優(yōu)選地，所述投料板上的預成型腔為圓柱體型腔。
[0010]優(yōu)選地，所述投料板為鋁制板或者鋁合金板。
[0011]優(yōu)選地，所述頂出板上的導向凸臺為錐形凸臺。
[0012]優(yōu)選地，所述頂出板上的導向凸臺的錐度為3-8度。
[0013]與現有技術相比，本實用新型的有益效果是:由于投料板上的預成型腔出口端與硫化模上的硫化模型腔的澆口一一對應，且其口徑小于或者等于硫化模型腔入口端的澆口口徑，使得投入的橡膠原材料可以通過預成型上模、投料板和預成型下模形成預成型膠料，并通過頂出板全部壓入至硫化模上的硫化模型腔中進行硫化作業(yè)，從而實現了橡膠原材料的精確投料，避免了橡膠原材料在投料過程中散落在硫化模型腔外部，有效地減少了投料浪費，而且，硫化成型后的橡膠產品無廢邊，避免了人工清除廢邊的工序，節(jié)省了人力成本，并保證了成型橡膠產品的外觀品質，提高了橡膠產品的合格率，有利于降低橡膠制品的生產成本。
【附圖說明】
[0014]圖1為本實用新型一種精確投料式橡膠模具中的預成型上模的主視圖。
[0015]圖2為本實用新型一種精確投料式橡膠模具中的投料板的主視圖。
[0016]圖3為本實用新型一種精確投料式橡膠模具中的預成型下模的主視圖。
[0017]圖4為本實用新型一種精確投料式橡膠模具中的頂出板的主視圖。
[0018]圖5為橡膠硫化模具中的硫化模的主視圖。
[0019]圖6為一種精確投料式橡膠硫化作業(yè)方法的原理圖(預成型階段)。
[0020]圖7為一種精確投料式橡膠硫化作業(yè)方法的原理圖(投料階段)。
[0021]圖中標記:1_預成型上模，2-投料板，3-預成型下模，4-頂出板，5-硫化模，6-預成型膠料，11-壓料凸臺，21-投料腔，22-預成型腔，41-導向凸臺，42-頂針，51-硫化模型腔。
【具體實施方式】
[0022]為了使本實用新型的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，下面結合附圖和具體實施例對本實用新型進行詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。
[0023]如圖6、圖7所示的一種精確投料式橡膠模具，主要包括預成型上模1、投料板2、預成型下模3以及頂出板4和硫化模5，其中的預成型上模I如圖1所示，其上設置有壓料凸臺11 ;所述的投料板2如圖2所示，其上、下端面均為水平端面，在投料板2上設置有投料腔21和預成型腔22 ;所述的預成型下模3如圖3所示，其與投料板2相接觸的上端面是水平端面；所述的頂出板4如圖4所示，其上設置有導向凸臺41和頂針42，所述頂針42與預成型腔22之間形成間隙配合；所述硫化模5如圖5所示，其上設置有硫化模型腔51，通過硫化模型腔51使得其中的橡膠料被擠壓成最終需求的橡膠制品。所述的預成型腔22出口端與硫化模型腔51的澆口一一對應，且預成型腔22出口端口徑小于或者等于硫化模型腔51入口端的澆口口徑。
[0024]利用上述的橡膠模具生產橡膠制品的作業(yè)方法是:
[0025]首先，將投料板2放置在預成型下模3上，再將待硫化加工的橡膠原材料投入投料板2上的預成型腔22中，通過預成型上模I與投料板2的相對運動，使得預成型上模I上的壓料凸臺11擠壓待硫化加工的橡膠原材料，由于壓料凸臺11與投料腔21相互匹配，因此，待硫化加工的橡膠原材料受力擠壓后即可填充滿整個預成型腔22，通過這種模壓方式將待硫化加工的橡膠原材料壓入至預成型腔22中，并與投料板2連接成一體。處于預成型腔22中的待硫化加工的橡膠原材料即被擠壓成與預成型腔22形狀相吻合的預成型膠料6，如圖6所示，因此，保證了預成型后的預成型膠料6的形狀與投料板2上的預成型腔22開孔基本上保持一致，有利于預成型膠料6能夠準確地落入到硫化模5上的硫化模型腔51中，避免預成型膠料6的硫化投料浪費。所述的壓料凸臺11可以設置為錐形凸臺，其錐度優(yōu)選地采用3-8度，在壓料凸臺11擠壓處于投料腔21中的待硫化加工的橡膠原材料時，采用這樣的結構可以保證橡膠原材料受力擠壓后不溢出投料腔21，同時也能對預成型上模I的運動起到一定的導向作