一種電池蓋保護套的加工工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及電池蓋保護套技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種電池蓋保護套的加工工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]手機的電池蓋保護套，其作用是電池放入電池機殼后，電池蓋保護套要求套在電池上，同時要求固定在機殼上，主要用于防止灰塵、雜物進入電池機殼內(nèi)，當電池機殼跌落時，可避免電池從電池機殼中飛出，因此這種電池蓋保護套必須很薄，不能占太大空間，其厚度一般要求為0.1mm-0.2_。另外，由于需要保證保護套與電池間的縫隙要小，因此，該電池蓋保護套上所加工出的彎角、形狀必須要與電池及電池機殼緊密配合。另外，還要求這種電池蓋保護套不能太脆，要有一定的韌性和強度，同時要求這種電池蓋保護套不能出現(xiàn)漏光和折損現(xiàn)象。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)中，用注塑的方法加工出來的電池蓋保護套，雖然其尺寸和外觀比較穩(wěn)定，但是，由于要求電池蓋保護套的厚度為0.1mm-0.2mm,用注塑的方法很難加工出來這么薄的電池蓋保護套，即使能加工出來，這么薄的電池蓋保護套也會很脆，而且容易破損，導(dǎo)致產(chǎn)品不良率會很高，不適合生產(chǎn)。另外由于還要在電池蓋保護套上印刷顏色，用注塑的方法加工出來的電池蓋保護套存在不規(guī)則的凹面，這些不規(guī)則的凹面很難做印刷加工。
[0004]另外，現(xiàn)有技術(shù)采用普通的薄膜先加工成立體殼狀，通過在立體殼狀上先印刷所需的油墨顏色，再通過制作相應(yīng)的壓伸模具進行熱壓成型以加工出電池蓋保護套，但是，這種方法加工出來的電池蓋保護套，存在以下的缺點:(1)所加工出來的電池蓋保護套與電池及電池機殼的縫隙較大，導(dǎo)致其與電池及電池機殼不能緊密配合；(2)利用壓伸模具進行熱壓成型后，當壓伸模具與成型后的電池蓋保護套分離后，所成型的電池蓋保護套會出現(xiàn)回彈，導(dǎo)致電池蓋保護套的尺寸無法穩(wěn)定；(3)這種熱壓成型的方式無法加工出很小的彎角；(4)壓伸模具在壓伸的過程中會擠壓壞立體殼狀上的油墨層，從而造成所加工出來的電池蓋保護套出現(xiàn)漏光現(xiàn)象。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種電池蓋保護套的加工工藝，該電池蓋保護套的加工工藝所加工出來的電池蓋保護套厚度薄、尺寸穩(wěn)定、韌性和強度好，其能與電池及電池機殼緊密配合，并能夠避免漏光現(xiàn)象。
[0006]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:
提供一種電池蓋保護套的加工工藝，它包括以下步驟:
步驟一，準備薄膜:準備一定厚度的薄膜；
步驟二，印刷油墨層并烘干:在所述薄膜上印刷所需顏色的油墨層，然后在一定溫度下對所述油墨層烘烤一定時間，以烘干油墨層；
步驟三，印刷可剝膠層并烘干:在油墨層上印刷可剝膠層，然后在一定溫度下對所述可剝膠層烘烤一定時間，以烘干可剝膠層，得到待成型薄膜； 步驟四，沖切定位孔:在步驟三得到的待成型薄膜上沖切定位孔；
步驟五，薄膜放入模具:將沖切了定位孔的待成型薄膜放入模具中，并通過所述定位孔進行定位，并使可剝膠層朝上放置；
步驟六，硅橡膠放入模具:將硅橡膠放入模具中，并使硅橡膠放置于可剝膠層上；步驟七，合模并成型:對模具進行合模后，在一定溫度和壓力下進行油壓成型一定時間，得到附著有硅橡膠的半成品；
步驟八，取出附著有硅橡膠的半成品:從模具中取出附著有硅橡膠的半成品；
步驟九，冷卻并取下硅橡膠:將步驟八得到的附著有硅橡膠的半成品冷卻至室溫，然后將附著有硅橡膠的半成品中的可剝膠層和油墨層分離，即能將硅橡膠從附著有硅橡膠的半成品中取下，得到保護套殼體；
步驟十，沖切外形:將步驟九得到的保護套殼體放入沖切模具中進行沖切外形，即得到一定厚度的電池蓋保護套。
[0007]上述技術(shù)方案中，所述步驟一準備薄膜步驟中，所述薄膜的厚度為0.095mm?0.195mm0
[0008]上述技術(shù)方案中，所述步驟二印刷油墨層并烘干步驟中，對所述油墨層烘烤的溫度為70°C ~90°C，對所述油墨層烘烤的時間為50min~70min。
[0009]上述技術(shù)方案中，所述步驟三印刷可剝膠層并烘干步驟中，對所述可剝膠層烘烤的溫度為50°C ~70°C，對所述可剝膠層烘烤的時間為5min~15min。
[0010]上述技術(shù)方案中，所述步驟七合模并成型步驟中，所述油壓成型的溫度為100 °C ~120 °C，所述油壓成型的壓力為70kgf/cm2~90kgf/cm2，所述油壓成型的時間為170s~190so
[0011 ] 上述技術(shù)方案中，所述步驟一準備薄膜步驟中，所述薄膜為PC薄膜。
[0012]上述技術(shù)方案中，所述薄膜為表面有磨砂效果的PC薄膜。
[0013]上述技術(shù)方案中，所述步驟六硅橡膠放入模具步驟中，所述硅橡膠為低溫硅橡膠。
[0014]上述技術(shù)方案中，所述步驟十沖切外形步驟中，所得到的電池蓋保護套的厚度為0.lmm~0.2mm。
[0015]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比較，有益效果在于:
(I)本發(fā)明提供的一種電池蓋保護套的加工工藝，相對于現(xiàn)有技術(shù)，能夠加工出厚度薄、且外形尺寸穩(wěn)定的電池蓋保護套，本發(fā)明所加工出來的電池蓋保護套的厚度能夠達到0.lmm~0.2mmο
[0016](2)本發(fā)明提供的一種電池蓋保護套的加工工藝，所加工出來的電池蓋保護套雖然厚度薄，但是具有很好的韌性和強度，從而大大降低產(chǎn)品的不良率。
[0017](3)本發(fā)明提供的一種電池蓋保護套的加工工藝，與現(xiàn)有技術(shù)用注塑的方法加工電池蓋保護套的方式相比，由于先在平面型的薄膜上印刷油墨層，從而能夠避免不規(guī)則的凹面難印刷的情況。
[0018](4)本發(fā)明提供的一種電池蓋保護套的加工工藝，由于先在薄膜上印刷油墨層，再在油墨層上印刷可剝膠層，然后放入模具內(nèi)，并往模具中放入硅橡膠再進行油壓成型，該加工工藝利用了硅橡膠在模具內(nèi)受到擠壓時能產(chǎn)生流動性，流動性的硅橡膠又能對薄膜產(chǎn)生擠壓力，并能填充模具的模腔空間使薄膜最終被擠壓成型。薄膜在被流動性硅橡膠擠壓的過程中由于受力均勻，因此，印刷在薄膜上的油墨層不會被損傷，使得所加工出來的電池蓋保護套能夠避免出現(xiàn)漏光現(xiàn)象。另外，硅橡膠在成型后由于其形狀固定，當附著有硅橡膠的半成品冷卻后，通過剝離可剝膠層，使得成型后的硅橡膠與保護套殼體分離，一方面成型后的硅橡膠通過剝離可剝膠層很容易與保護套殼體分離，另一方面，分離出硅橡膠后，保護套殼體不會出現(xiàn)回彈，能夠保證其尺寸和外形的穩(wěn)定性。然后通過沖切模具對保護套殼體進行沖切外形，最終加工出電池蓋保護套。
[0019](5)本發(fā)明提供的一種電池蓋保護套的加工工藝，所加工出來的電池蓋保護套由于厚度薄、外形尺寸穩(wěn)定，最終使得電池蓋保護套與電池及電池機殼能夠緊密配合。
[0020](6)本發(fā)明提供的一種電池蓋保護套的加工工藝，由于利用了硅橡膠對薄膜進行油壓成型，從而能夠加工出很小的彎角。
[0021](7)本發(fā)明提供的一種電池蓋保護套的加工工藝，具有加工工藝簡單，生產(chǎn)成本低，并能夠適用于大規(guī)模生產(chǎn)的特點。
【具體實施方式】
[0022]為了使本發(fā)明所解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0023]其中，本發(fā)明實施例中提及的硅橡膠是由新安天玉有機硅有限公司提供，其商品名稱為TY-351-70硅橡膠。
[0024]實施例1。
[0025]一種電池蓋保護套的加工工藝，它包括以下步驟:
步驟一，準備薄膜:準備厚度為0.175mm的薄膜；本實施例中，該薄膜為表面有磨砂效果的PC薄膜；
步驟二，印刷油墨層并烘干:在薄膜上印刷所需顏色的油墨層，然后在80°C下對油墨層烘烤60min，以烘干油墨層；
步驟三，印刷可剝膠層并烘干:在油墨層上印刷可剝膠層，然后在60°C下對可剝膠層烘烤lOmin，以烘干可剝膠層，得到待成型薄膜；
步驟四，沖切定位孔:在步驟三得到的待成型薄膜上沖切定位孔；
步驟五，薄膜放入模具:將沖切了定位孔的待成型薄膜放入模具中，并通過定位孔進行定位，并使可剝膠層朝上放置；
步驟六，硅橡膠放入模具:將硅橡膠放入模具中，并使硅橡膠放置于可剝膠層上；本實施例中，硅橡膠為低溫硅橡膠；
步驟七，合模并成型:對模具進行合模后，在110°C下和80kgf/cm2的壓力下進行油壓成型180s，得到附著有硅橡膠的半成品；
步驟八，取出附著有硅橡膠的半成品:從模具中取出附著有硅橡膠的半成品；
步驟九，冷卻并取下硅橡膠:將步驟八得到的附著有硅橡膠的半成品冷卻至室溫，然后將附著有硅橡膠的半成品中的可剝膠層和油墨層分離，即能將硅橡膠從附著有硅橡膠的半成