本發(fā)明涉及“C”形橡膠芯模成型方法、用于“工”形構(gòu)件的成型方法、用于“工”形構(gòu)件的成型裝置。

背景技術(shù)：

復(fù)合材料具有比強(qiáng)度和比模量高，性能可設(shè)計(jì)和易于整體成形等許多優(yōu)異特性，將其用于飛機(jī)結(jié)構(gòu)上，可顯著降低飛機(jī)結(jié)構(gòu)的重量，改善飛機(jī)氣動(dòng)彈性特性，提高飛機(jī)性能。而復(fù)合材料“工”型類(lèi)構(gòu)件因其結(jié)構(gòu)效率較高，廣泛應(yīng)用于飛機(jī)結(jié)構(gòu)，如翼面結(jié)構(gòu)蒙皮加筋壁板上的筋條以及前、后梁。復(fù)合材料“工”型類(lèi)構(gòu)件由上、下緣條及兩個(gè)背靠背的“C”形層壓板構(gòu)成，“C”形層壓板與上、下緣條之間的三角形空腔區(qū)填充預(yù)成型捻子條。

復(fù)合材料“工”形類(lèi)構(gòu)件的成型技術(shù)中，構(gòu)件的成型主要依靠上、下緣條工裝及芯模工裝對(duì)復(fù)合材料坯料施壓，使之固化成型。一般有金屬硬模及橡膠軟模兩種工藝方法，主要區(qū)別在于左右兩側(cè)芯模材質(zhì)。硬模工藝的芯模為模具鋼，軟模工藝的芯模為夾心橡膠。兩種工藝方法的區(qū)別如下：

金屬芯模工藝中，金屬芯模整體機(jī)加成型，固化過(guò)程中，芯?？梢詫?duì)“工”形件上緣條形成支撐，保證制件高度的一致性。但金屬芯模在制造時(shí)有一定的誤差，模具組合后，左、右兩側(cè)芯模之間的間隙在構(gòu)件整個(gè)長(zhǎng)度方向上無(wú)法保證均勻一致。因此在加壓固化過(guò)程中，構(gòu)件在長(zhǎng)度方向上可能由于間隙不一致導(dǎo)致壓力傳遞不一致，難以滿足工藝規(guī)范及適航要求。制件局部易出現(xiàn)質(zhì)量缺陷，尤其是圓角區(qū)域，如厚度超差、分層、孔隙率超差等，導(dǎo)致制件報(bào)廢。此外，芯模經(jīng)多次進(jìn)罐，重復(fù)使用后，易產(chǎn)生熱變形，冷卻后無(wú)法完全消除，變形累積后將引起更嚴(yán)重的壓力傳遞問(wèn)題。

橡膠軟模工藝中，橡膠芯模一般采用兩層橡膠之間固化多層碳纖維或者玻璃纖維預(yù)浸料，形成“三明治”夾心結(jié)構(gòu)。夾心橡膠芯模具有一定剛度與彈性的特點(diǎn)，制件在熱壓罐加壓過(guò)程中，真空袋將壓力傳遞到橡膠芯模，橡膠芯模再將壓力均勻傳遞到制件表面上，使制件固化成型，保證制件內(nèi)部質(zhì)量。但由于夾心橡膠芯模的夾心層剛度大，在圓角區(qū)無(wú)法保證完全貼合，易在圓角區(qū)產(chǎn)生分層，架橋等問(wèn)題。此外，夾心橡膠芯模在模具組合或固化過(guò)程中無(wú)法對(duì)“工”形件上緣條形成有效支撐，固化后的制件高度無(wú)法保證均勻一致。

綜上所述，雖然橡膠軟模工藝可以替代金屬硬模工藝，解決壓力傳遞不均勻的問(wèn)題，保證制件內(nèi)部質(zhì)量，但是在圓角區(qū)仍存在壓力傳遞問(wèn)題，并會(huì)帶來(lái)制件高度不一致問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供一種“C”形橡膠芯模的成型方法，包括如下步驟：

步驟S1，把第一層“C”形未硫化橡膠鋪設(shè)在橡膠芯模成型模具的凹部?jī)?nèi)并與所述凹部緊密貼合，采用真空袋把所述“C”形未硫化橡膠壓實(shí)；

步驟S2，在所述第一層“C”形未硫化橡膠上，鋪設(shè)芯模夾層，采用真空袋把所述芯模夾層11壓實(shí)到所述“C”未硫化橡膠內(nèi)；

步驟S4，把由上一步驟得到的鋪設(shè)有芯模夾層的“C”未硫化橡膠作為整體進(jìn)行封裝，進(jìn)罐固化，脫模后形成“C”形橡膠芯模。

上述技術(shù)方案中，對(duì)于步驟S1中的壓實(shí)操作，有利于得到外表面非常平整的第一層“C”形未硫化橡膠，為步驟S2的有效進(jìn)行做好準(zhǔn)備。對(duì)于步驟S2中的壓實(shí)操作，能夠準(zhǔn)確地把芯模夾層壓入到第一層“C”形未硫化橡膠內(nèi)，防止發(fā)生壓實(shí)過(guò)程的偏離或者不平整等缺陷。實(shí)驗(yàn)表明，對(duì)于每個(gè)步驟中都分別采用真空袋壓實(shí)操作，最后得到的“C”形橡膠芯模的平整度、耐用性和力傳遞性都比只在最后一個(gè)步驟中采用真空袋壓實(shí)操作有明顯改進(jìn)。

較優(yōu)選地，在步驟S1中，采用真空袋壓實(shí)20-30分鐘；和/或在步驟S2中，采用真空袋壓實(shí)20-30分鐘。

較優(yōu)選地，在步驟S2和步驟S4之間，還包括步驟S3：步驟S3，在由前一步驟得到的鋪設(shè)有芯模夾層的所述“C”未硫化橡膠的外表面上，再鋪設(shè)第二層“C”形未硫化橡膠，采用真空袋把所述第二層“C”形未硫化橡膠壓實(shí)。此處優(yōu)選的步驟S3，是緊接著步驟S2進(jìn)行的，因?yàn)椴襟ES2中已采用了真空袋把芯模夾層壓入到第一層“C”形未硫化橡膠中，并且獲得了很好平整度的外表面，此時(shí)，再鋪設(shè)第二層“C”形未硫化橡膠就非常有效，能夠形成平面與平面之間的壓實(shí)關(guān)系，使得第一層“C”形未硫化橡膠、芯模夾層、第二層“C”形未硫化橡膠很好地平整融為一體。實(shí)驗(yàn)進(jìn)一步表明，對(duì)于每個(gè)步驟中都分別采用真空袋壓實(shí)操作，最后得到的“C”形橡膠芯模的平整度、耐用性和力傳遞性都比只在最后一個(gè)步驟中采用真空袋壓實(shí)操作有明顯改進(jìn)。

較優(yōu)選地，在步驟S3中，采用真空袋壓實(shí)20-30分鐘。

較優(yōu)選地，在步驟S2中，所述芯模夾層分為不連續(xù)的三段，分別鋪設(shè)在“C”形的上邊、豎邊和下邊的平直部分上。更優(yōu)選地，鋪設(shè)在“C”形的上邊、豎邊、下邊中的不連續(xù)的三段芯模夾層的長(zhǎng)度為上邊、豎邊、下邊各自的平直部分的長(zhǎng)度。

較優(yōu)選地，在步驟S2中，所述芯模夾層的材料包括：碳纖維預(yù)浸料、鋁板或鋼板。

與此同時(shí)，本發(fā)明還提供了一種采用如前任一所述的“C”形橡膠芯模的成型方法獲得的“C”形橡膠芯模。

同時(shí)，本發(fā)明還提供一種用于“工”形構(gòu)件的成型方法，包括如下步驟：

步驟T1，采用如前任一所述的“C”形橡膠芯模的成型方法，制得反“C”形橡膠芯模和“C”形橡膠芯模；

步驟T2，準(zhǔn)備好預(yù)成型的“工”形構(gòu)件；

步驟T3，所述反“C”形橡膠芯模抵住“工”形構(gòu)件的左內(nèi)凹側(cè)，所述“C”形橡膠芯模抵住“工”形構(gòu)件的右內(nèi)凹側(cè)，上蓋板抵住“工”形構(gòu)件的上側(cè)，底板模具抵住“工”形構(gòu)件的下側(cè)；

步驟T4，對(duì)步驟T3中的“工”形構(gòu)件的未被抵住部分填充邊緣擋條，在上蓋板、反“C”形橡膠芯模、底板模具、“C”形橡膠芯模、邊緣擋條的外部，采用真空袋進(jìn)行封裝，并進(jìn)行固化成型，脫模后得到“工”形復(fù)合材料。

較優(yōu)選地，在步驟T2，準(zhǔn)備好預(yù)成型的“工”形構(gòu)件的過(guò)程為：把上緣條鋪層、下緣條鋪層、左側(cè)腹板鋪層、右側(cè)腹板鋪層與上捻子條、下捻子條結(jié)合，壓實(shí)預(yù)成型為“工”形構(gòu)件。

較優(yōu)選地，在步驟T3中，把所述反“C”形橡膠芯?；蛩觥癈”形橡膠芯模與底板模具相互固定，從而實(shí)現(xiàn)橫向固定；上蓋板與底板模具由側(cè)邊支柱連接，從而實(shí)現(xiàn)豎直方向固定；上蓋板為加筋板，從而實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)度方向上固定。

與此同時(shí)，本發(fā)明還提供一種采用如前任一所述的用于“工”形構(gòu)件的成型方法獲得的“工”形復(fù)合材料。

同時(shí)，本發(fā)明還提供一種用于“工”形構(gòu)件的成型裝置，包括：

上蓋板，所述上蓋板為加筋板，用于實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)度方向上固定；

底板模具，其與所述上蓋板之間設(shè)置有側(cè)邊支柱連接，用于實(shí)現(xiàn)豎直方向固定；

反“C”形橡膠芯模和所述“C”形橡膠芯模，兩者之一與所述底板模具相互固定，用于實(shí)現(xiàn)橫向固定。

較優(yōu)選地，在底板模具上安裝有定位結(jié)構(gòu)，固定位反“C”形橡膠芯模的長(zhǎng)度方向的兩端或“C”形橡膠芯模的長(zhǎng)度方向的兩端，使被固定住的所述反“C”形橡膠芯?；蛩觥癈”形橡膠芯模與所述底板模具相互固定，用于實(shí)現(xiàn)橫向固定。

本發(fā)明的目的在于優(yōu)化復(fù)合材料“工”形類(lèi)構(gòu)件成型技術(shù)，提供一種可靠的芯模替代傳統(tǒng)金屬芯模以及橡膠軟模，解決成型過(guò)程中壓力傳遞一致性問(wèn)題，提高復(fù)合材料制件內(nèi)部質(zhì)量；提供一種加筋上蓋板及側(cè)邊支撐模具，保證“工”形類(lèi)構(gòu)件成型后高度均勻一致。提供一種工裝定位方式和裝置，提高“工”形類(lèi)構(gòu)件的腹板軸線精度。

附圖說(shuō)明

圖1A是本發(fā)明中的橡膠芯模成型模具的示意圖。

圖1B是本發(fā)明中鋪設(shè)第一層“C”形未硫化橡膠并壓實(shí)的示意圖。

圖1C是本發(fā)明中鋪設(shè)芯模夾層的示意圖。

圖1D是本發(fā)明中壓實(shí)芯模夾層的示意圖。

圖1E是本發(fā)明中鋪設(shè)第二層“C”形未硫化橡膠并壓實(shí)的示意圖。

圖2A是本發(fā)明的一種形式的“C”形橡膠芯模。

圖2B是本發(fā)明的另一種形式的“C”形橡膠芯模。

圖3A是本發(fā)明中制作預(yù)成型“工”形構(gòu)件的分解示意圖。

圖3B是本發(fā)明中制作預(yù)成型“工”形構(gòu)件的組合示意圖。

圖3C是本發(fā)明中最終獲得的“工”形復(fù)合材料的示意圖。

圖4A是本發(fā)明的一種用于“工”形復(fù)合材料的成型裝置示意圖。

圖4B是從一個(gè)角度觀察圖4A的用于“工”形復(fù)合材料的成型裝置的局部放大圖。

圖4C是從另一個(gè)角度觀察圖4A的用于“工”形復(fù)合材料的成型裝置的局部放大圖。

圖5是本發(fā)明的用于“工”形構(gòu)件的成型方法的原理圖。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖和具體實(shí)例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。為了論述的方便，采用“上”、“下”、“左”、“右”對(duì)各個(gè)示意圖中的方位進(jìn)行指示，有利于論述的展開(kāi)。以下為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式的具體介紹。

如圖1A所示，為本發(fā)明中的橡膠芯模成型模具12具有凹部121，適于容納“C”形未硫化橡膠。

如圖1B-1E所示，本發(fā)明提供的用于“C”形橡膠芯模的成型方法，包括如下步驟。

如圖1B所示，為步驟S1。把第一層“C”形未硫化橡膠101鋪設(shè)在橡膠芯模成型模具12的凹部121內(nèi)并與凹部121緊密貼合，采用真空袋4把“C”形未硫化橡膠101壓實(shí)。優(yōu)選地，可以在真空袋4與第一層“C”形未硫化橡膠101之間布置透氣氈2，使得壓實(shí)效果更均勻，圖中的密封捻子條1用于密封真空袋4。真空袋4的壓實(shí)過(guò)程，可以保持在1分鐘以上；較優(yōu)選地，保持在5分鐘以上；更優(yōu)選地，保持在20-30分鐘之間。

如圖1C-1D所示，為步驟S2。如圖1C所示，在已被壓實(shí)的第一層“C”形未硫化橡膠上，鋪設(shè)芯模夾層11，采用真空袋4把芯模夾層11壓實(shí)到“C”形未硫化橡膠101內(nèi)，其效果如圖1D所示。真空袋4的壓實(shí)過(guò)程，可以保持在1分鐘以上；較優(yōu)選地，保持在5分鐘以上；更優(yōu)選地，保持在20-30分鐘之間。較優(yōu)選地，芯模夾層11分為不連續(xù)的三段，分別鋪設(shè)在“C”形的上邊、豎邊和下邊的平直部分上。如圖1C所示，“C”形的上邊、豎邊、下邊都是平直的，在連接處呈圓弧彎曲，鋪設(shè)在上邊、豎邊、下邊中的不連續(xù)的三段芯模夾層11能夠基本上接近上邊、豎邊、下邊各自的平直部分的長(zhǎng)度，比如大于“C”形的各自平直部分長(zhǎng)度的1/2或2/3。較優(yōu)選地，芯模夾層11的材料可以選為：碳纖維預(yù)浸料、鋁板或鋼板。

如圖1E所示，為步驟S3，需要指出的是，步驟S3為優(yōu)選步驟。在由前一步驟得到的鋪設(shè)有芯模夾層11的第一層“C”形未硫化橡膠101的外表面上，再鋪設(shè)第二層“C”形未硫化橡膠102，采用真空袋4把第二層“C”形未硫化橡膠102壓實(shí)。真空袋4的壓實(shí)過(guò)程，可以保持在1分鐘以上；較優(yōu)選地，保持在5分鐘以上；更優(yōu)選地，保持在20-30分鐘之間。

此處優(yōu)選的步驟S3，是緊接著步驟S2進(jìn)行的，因?yàn)椴襟ES2中已采用了真空袋把芯模夾層壓入到第一層“C”形未硫化橡膠中，并且獲得了很好平整度的外表面，此時(shí)，再鋪設(shè)第二層“C”形未硫化橡膠就非常有效，能夠形成平面與平面之間的壓實(shí)關(guān)系，使得第一層“C”形未硫化橡膠、芯模夾層、第二層“C”形未硫化橡膠很好地平整融為一體。實(shí)驗(yàn)表明，對(duì)于每個(gè)步驟中都分別采用真空袋壓實(shí)操作，最后得到的“C”形橡膠芯模的平整度、耐用性和力傳遞性都比只在最后一個(gè)步驟中采用真空袋壓實(shí)操作有明顯改進(jìn)。

最后為步驟S4，把由上一步驟得到的鋪設(shè)有芯模夾層11的“C”形未硫化橡膠作為整體進(jìn)行封裝，進(jìn)罐固化，脫模后形成“C”形橡膠芯模8。如圖2A所示，為上述步驟S1、S2、S3、S4后，即得到“C”形橡膠芯模8?？梢钥吹?，此時(shí)的“C”形橡膠芯模8已經(jīng)成為一個(gè)融合整體，芯模夾層11很好地融合在未硫化橡膠中，第一層“C”形未硫化橡膠101與第二層“C”形未硫化橡膠102之間的邊界也已經(jīng)不再明顯可見(jiàn)，形成整體融合的橡膠。

正如上述在步驟S3中所述，此步驟S3是優(yōu)選步驟，是可以缺省的。如果缺省步驟S3，即采用步驟S1、S2、S4，可以得到如圖2B所示的“C”形橡膠芯模8，這也是本發(fā)明的意圖保護(hù)的技術(shù)方案之一。可以理解，在圖2B中，此時(shí)的“C”形橡膠芯模8也已經(jīng)成為一個(gè)融合整體，芯模夾層11很好地融合在未硫化橡膠中，其特點(diǎn)是，此時(shí)的芯模夾層11位于“C”形橡膠芯模的“C”形內(nèi)側(cè)上邊、豎邊、下邊的表面處。

以上詳細(xì)介紹了如何采用本發(fā)明的“C”形橡膠芯模的成型方法獲得的“C”形橡膠芯模。

以下將結(jié)合附圖詳細(xì)介紹本發(fā)明的用于“工”形構(gòu)件的成型方法，包括如下步驟T1、T2、T3、T4。

在步驟T1中，采用上述任一中“C”形橡膠芯模的成型方法，制得反“C”形橡膠芯模3和“C”形橡膠芯模8。其中，所謂反“C”形橡膠芯模3，只是觀察角度的不同，其實(shí)質(zhì)與“C”形橡膠芯模8是相同的。

在步驟T2中，準(zhǔn)備好預(yù)成型的“工”形構(gòu)件67。比如，如圖3A所示，本發(fā)明優(yōu)選的準(zhǔn)備預(yù)成型的“工”形構(gòu)件67的過(guò)程為：采用左腹板鋪貼模131、右腹板鋪貼模132，上緣條鋪貼模141、下緣條鋪貼模142，把上緣條鋪層161、下緣條鋪層162、左側(cè)腹板鋪層171、右側(cè)腹板鋪層172與上捻子條151、下捻子條152結(jié)合，壓實(shí)預(yù)成型為“工”形構(gòu)件67，其形狀如圖3B所示。

事實(shí)上，對(duì)于步驟T2，可以有很多種準(zhǔn)備預(yù)成型的“工”形構(gòu)件的方式，包括各種已有的準(zhǔn)備預(yù)成型的“工”形構(gòu)件的方式，都是可以加入到本發(fā)明的步驟T2中。在本發(fā)明意圖保護(hù)的技術(shù)方案中，不僅包括上述的具體如圖3A所示的準(zhǔn)備好的預(yù)成型的“工”形構(gòu)件的方法67，還包括在步驟T2中采用各種已有方法準(zhǔn)備的預(yù)成型的“工”形構(gòu)件。

應(yīng)當(dāng)注意到，上述的步驟T1和步驟T2是完全獨(dú)立的，因此，步驟T1與步驟T2不存在時(shí)間上的先后關(guān)系，可以互換。無(wú)論步驟T1還是步驟T2發(fā)生在先，都是本發(fā)明意圖保護(hù)的技術(shù)方案。

在步驟T3中，如圖4A-4C和圖5所示，反“C”形橡膠芯模3抵住“工”形構(gòu)件67的左內(nèi)凹側(cè)，“C”形橡膠芯模8抵住“工”形構(gòu)件67的右內(nèi)凹側(cè)，上蓋板抵住“工”形構(gòu)件67的上側(cè)，底板模具9抵住“工”形構(gòu)件的下側(cè)。

較優(yōu)選地，如圖4A-4C和圖5所示，本發(fā)明提供了一種用于“工”形構(gòu)件的成型裝置，其包括：加筋上蓋板20，用于實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)度方向上固定；底板模具9，其與加筋上蓋板20之間設(shè)置有側(cè)邊支柱21連接，用于實(shí)現(xiàn)豎直方向固定；反“C”形橡膠芯模3與底板模具9相互固定，用于實(shí)現(xiàn)橫向固定。具體而言，如圖4B和圖4C所示，安裝在底板模具9上的定位結(jié)構(gòu)19(比如定位銷(xiāo))與反“C”形橡膠芯模3相互固定，從而牢固地固定住了反“C”形橡膠芯模3的位置。較優(yōu)選地，在反“C”形橡膠芯模3的長(zhǎng)度方向的另一側(cè)，也是如此的設(shè)計(jì)，從而可以在其長(zhǎng)度方向的兩端都進(jìn)行固定。

如圖4A所示，“工”形構(gòu)件67的長(zhǎng)度可以遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于其豎直高度和橫向?qū)挾?。采用了本發(fā)明的用于“工”形構(gòu)件的成型裝置，其能夠保證“工”形構(gòu)件67成型后高度均勻一致，并且提高“工”形構(gòu)件67的腹板軸線精度。

需要指出的是，用于“工”形構(gòu)件的成型裝置并不唯一，在步驟T3中采用其他形式的“工”形構(gòu)件的成型裝置，也屬于本發(fā)明意圖保護(hù)的用于“工”形構(gòu)件的成型方法的技術(shù)方案。

在步驟T4中，如圖5所示，對(duì)步驟T3中的“工”形構(gòu)件67的未被抵住部分填充邊緣擋條7，在加筋上蓋板20、反“C”形橡膠芯模3、底板模具9、“C”形橡膠芯模8、邊緣擋條3的外部，采用真空袋4進(jìn)行封裝，并進(jìn)行固化成型，脫模后得到“工”形復(fù)合材料76，如圖3C所示，最后成型的“工”形復(fù)合材料76為十分堅(jiān)固的融合為一體的形式。在此實(shí)施例的具體過(guò)程中，反“C”形橡膠芯模3的長(zhǎng)度方向的兩端已被牢固地與底板模具9相互固定，因此，反“C”形橡膠芯模3在長(zhǎng)度方向上不能移動(dòng)。此時(shí)，如圖5所示的箭頭所示的壓力方向，外部壓力實(shí)際上是作用在反“C”形橡膠芯模3和“C”形橡膠芯模8上，并把壓力均勻傳遞到“工”形構(gòu)件67上，同時(shí)，加筋上蓋板20和底板模具9也把壓力均勻傳遞到“工”形構(gòu)件67上，從而如圖5所示，形成對(duì)“工”形構(gòu)件67的整體外邊緣的均勻加壓效果，最終能夠成行獲得性能優(yōu)異的“工”形復(fù)合材料76。固化成型的壓力可以優(yōu)選為5個(gè)大氣壓以上，比如6-8個(gè)大氣壓，也可以更高或更低，比如10個(gè)大氣壓左右，或者比如3個(gè)大氣壓左右，這都可以根據(jù)具體需要進(jìn)行選擇。

本發(fā)明所提供的優(yōu)選的用于“工”形構(gòu)件的成型方法，其有益效果在于：此種優(yōu)選的橡膠芯?？梢栽趫A角區(qū)無(wú)夾心層，加壓后可以完全貼合圓角區(qū)，均勻傳遞壓力，防止圓角區(qū)架橋或分層，保證圓角區(qū)的內(nèi)部質(zhì)量。模具組合過(guò)程中，首先對(duì)“工”形件腹板面進(jìn)行定位，然后進(jìn)行上、下蓋板的合模，可以提高制件成型后的軸線精度。配合加筋上蓋板以及側(cè)邊支撐結(jié)構(gòu)，保證制件在裝配及加壓固化過(guò)程中，高度一致，之間成型后高度一致性好。

此種工藝方法適用性強(qiáng)，適用于所有“工”形類(lèi)的復(fù)合材料結(jié)構(gòu)件的成型工藝。該“工”形夾心橡膠芯模設(shè)計(jì)及模具組合方法，徹底解決了該類(lèi)復(fù)合材料零件壓力傳遞問(wèn)題，封裝后熱壓罐中零件各部分壓力均勻，內(nèi)部質(zhì)量?jī)?yōu)良，夾心橡膠可均勻加壓，芯模模具設(shè)計(jì)方式改善了“工”形類(lèi)構(gòu)件圓角區(qū)壓力不勻的現(xiàn)狀，同時(shí)采用加筋上蓋板與側(cè)邊支撐結(jié)構(gòu)，此種工藝可制備內(nèi)部質(zhì)量好，外形尺寸精準(zhǔn)，外觀良好的復(fù)合材料“工”形類(lèi)構(gòu)件，能夠創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

對(duì)實(shí)施例的上述說(shuō)明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對(duì)實(shí)施例的多種修改對(duì)本領(lǐng)域的專(zhuān)業(yè)技術(shù)人員來(lái)說(shuō)將是顯而易見(jiàn)的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其他實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會(huì)被限制于本文所示的實(shí)施例，凡采用等同替換或等效變換的方式所獲得的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。綜上所述僅為發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非用來(lái)限定本發(fā)明的實(shí)施范圍。即凡依本發(fā)明申請(qǐng)專(zhuān)利范圍的內(nèi)容所作的等效變化與修飾，都應(yīng)為本發(fā)明的技術(shù)范疇。