一種牽引車車架結(jié)構(gòu)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型屬于車身領(lǐng)域，具體是指一種用于牽引車的車架結(jié)構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]車架總成是整車的基體，車架的主要功能是支撐連接安裝駕駛室、發(fā)動機、轉(zhuǎn)向系、操縱系、車身及行駛系的總成部件。車架總成除了承受靜載荷外，還要承受汽車行駛時產(chǎn)生的動載荷，因此車架總成必須保證足夠的強度，剛度以滿足整車使用需要。
[0003]車架總成一般由兩根縱梁及若干橫梁組成，用螺栓或則鉚釘將縱梁與橫梁連接成堅固的剛性結(jié)構(gòu)，車架的主要零部件是縱梁、橫梁。重卡車架縱梁主要采用高強鋼QStE650，橫梁主要采用510L鋼，車架前端發(fā)動機前后承受大的載重的橫梁材料焊接件主要是Q345或QStE550TM鋼材。縱梁形狀為U型變截面，車架孔位根據(jù)具體車型設(shè)置。
[0004]如圖1所示，為現(xiàn)技術(shù)車架總成結(jié)構(gòu)示意圖。定義縱梁長度方向為X方向，車架寬度方向為Y方向，縱梁高度方向為Z方向。整個車架總成Y方向為前寬后窄結(jié)構(gòu)，縱梁第一變截面段8為Z方向存在尺寸變化的變截面結(jié)構(gòu)，縱梁第二變截面段9是Y方向存在尺寸變化的變截面結(jié)構(gòu)，左縱梁4和右縱梁5作為支撐，所有橫梁安裝在左縱梁4和右縱梁5之間，板簧固定支架3、A橫梁2安裝在縱梁第一變截面段8 (即縱梁Z方向上尺寸變化)的腹面(X Z所形成的面)前端，板簧吊耳支架6、B橫梁7安裝在縱梁第二變截面段9 (即車架Y方向上的尺寸變化)的縱梁腹面12上，第一橫梁I安裝在車架縱梁第一變截面段8的上翼面10和下翼面11 (XY形成的面)上。如圖2所示產(chǎn)，為縱梁截面示意圖，包括有上翼面10、下翼面11及連接上翼面10和下翼面11的縱梁腹面12。
[0005]現(xiàn)技術(shù)的缺點是:
[0006]縱梁前端截面高度方向為變截面結(jié)構(gòu)，縱梁經(jīng)過折彎工序后還需要焊接工藝，不利于車架縱梁加工成型，且縱梁前端截面尺寸比較小，影響車架抗扭性能。
[0007]縱梁是根據(jù)需要增加孔位，孔位雜亂無章，影響工藝效率。
[0008]車架前端僅依靠縱梁承受各零部件，如方向機支架，冷卻風(fēng)扇支架的安裝孔都是在車架縱梁前端的腹面和翼面，車架在長期運動過程中，前端容易受力不足，影響車架強度。
[0009]現(xiàn)有技術(shù)B橫梁是安裝在車架縱梁變截面處腹面上，變截面處受力薄弱，容易造成車架疲勞受損。
【實用新型內(nèi)容】
[0010]本實用新型的目的是對現(xiàn)有的縱梁提出改進技術(shù)方案，能過本技術(shù)方案能夠?qū)崿F(xiàn)以下目的:
[0011 ] 第一個目的是，提高縱梁加工效率，縱梁高度截面高度方向尺寸一致，縱梁直接折彎成型，無需焊接加工；
[0012]第二個目的是，車架縱梁孔位按照等孔設(shè)計，具體分為上中下三排孔，這樣有利于平臺統(tǒng)一裝配，同時提高縱梁孔位加工效率；
[0013]第三個目的是，車架前端結(jié)構(gòu)多采用集成鑄件結(jié)構(gòu)，在滿足可靠性的前提下，實現(xiàn)一件多用的效果，同時提高車架前端的抗彎性能。
[0014]本實用新型是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的:
[0015]一種牽引車車架結(jié)構(gòu)，包括有左縱梁、右縱梁、第一橫梁、A橫梁及B橫梁；
[0016]在所述左縱梁上橫向設(shè)置有三排安裝孔，分別為第一排安裝孔，第二排安裝孔及第三排安裝孔；
[0017]在所述右縱梁上橫向設(shè)置有三排安裝孔，分別為第四排安裝孔，第五排安裝孔及第六排安裝孔；
[0018]還包括有左板簧固定支架、右板簧固定支架、左前接梁、右前接梁、左板簧吊耳支架及右板簧吊耳支架；
[0019]所述左板簧固定支架固定于所述左縱梁最前端；所述左前接梁的一端與所述左板簧固定支架固定連接，另一端與所述第一橫梁的一端連接；
[0020]所述右板簧固定支架固定于所述右縱梁最前端；所述右前接梁的一端與所述右板簧固定支架固定連接，另一端與所述第一橫梁的另一端連接；
[0021]所述A橫梁的兩端分別連接所述左板簧固定支架下端和所述右板簧固定支架下端；
[0022]所述左板簧吊耳支架固定于所述左縱梁的側(cè)面上；所述右板簧吊耳支架固定于所述右縱梁的側(cè)面上；所述B橫梁的兩端分別連接所述左板簧吊耳支架的下方和所述右板簧吊耳支架的下方。
[0023]所述左縱梁包括有第一左縱梁、第二左縱梁及第三左縱梁；所述第一左縱梁、所述第二左縱梁及所述第三左縱梁為一體結(jié)構(gòu)；所述右縱梁包括有第一右縱梁、第二右縱梁及第三右縱梁；所述第一右縱梁、所述第二右縱梁及所述第三右縱梁為一體結(jié)構(gòu)；
[0024]所述第一左縱梁設(shè)置于車輛的前部；所述第三左縱梁設(shè)置于所述車輛的后部；所述第二左縱梁連接所述第一左縱梁和所述第三左縱梁；
[0025]所述第一左縱梁的高度相同；所述第三左縱梁的高度相同；所述第二左縱梁自所述第一左縱梁向所述第三左縱梁方向延伸時，高度增加。
[0026]所述左縱梁和所述右縱梁結(jié)構(gòu)相同且平行設(shè)置。
[0027]所述第一左縱梁與所述第一右縱梁之間的距離大于所述第三左縱梁與所述第三右縱梁之間的距離。
[0028]自所述第一左縱梁向所述第三左縱梁方向延伸時，所述第二左縱梁與所述第二右縱梁之間的距離減小。
[0029]所述左板簧吊耳支架固定于所述第一左縱梁接近所述第二左縱梁一端的側(cè)面上；所述右板簧吊耳支架固定于所述第一右縱梁接近所述第二右縱梁一端的側(cè)面上。
[0030]在所述第一排安裝孔中的相鄰兩個安裝孔的孔間距相同；在所述第二排安裝孔中的相鄰兩個安裝孔的孔間距相同；在所述第三排安裝孔中的相鄰兩個安裝孔的孔間距相同；在所述第四排安裝孔中的相鄰兩個安裝孔的孔間距相同；在所述第五排安裝孔中的相鄰兩個安裝孔的孔間距相同；在所述第六排安裝孔中的相鄰兩個安裝孔的孔間距相同。
[0031]本實用新型的有益效果是:
[0032]I)本申請通過整合縱梁的結(jié)構(gòu)及縱梁前端零部件的相互裝配關(guān)系，有效的提高了現(xiàn)有車架各零部件的布置空利用率；
[0033]2)第一左縱梁和第一右縱梁采用等高截面的結(jié)構(gòu)，彌補現(xiàn)有車架縱梁沖壓成型后還需要焊接的缺陷；縱梁采用三排等孔結(jié)構(gòu)，在保證了車架零部件裝配的有序性，便于平臺規(guī)劃；
[0034]3)車架前端采用復(fù)合支架結(jié)構(gòu)(前接梁和板簧固定支架集成)，前接梁可以用于安裝第一橫梁，駕駛室前支撐，散熱器等零部件，板簧固定支架又可以用于安裝踏板，A橫梁、方向機支架。利用復(fù)合支架的結(jié)構(gòu)特點，保證零部件裝配的合理性，提高車架前端的可靠性和強度；
[0035]4)本申請還利用B橫梁的位置關(guān)系，將B橫梁由以前的變截面處安裝變更為直截面處，保證車架變截面處得強度要求，提高車架可靠性。
【附圖說明】
[0036]圖1為現(xiàn)技術(shù)車架總成結(jié)構(gòu)示意圖；
[0037]圖2為現(xiàn)技術(shù)車架縱梁截面示意圖；
[0038]圖3為本實用新型車架結(jié)構(gòu)分解圖；
[0039]圖4為本實用新型車架結(jié)構(gòu)示意圖。
[0040]附圖標(biāo)記說明
[0041]I第一橫梁，2 A橫梁，3板簧固定支架，4左縱梁，5右縱梁，6板簧吊耳支架，7B橫梁，8縱梁第一變截面段，9縱梁第二變截面段，10上翼面，11下翼面，12縱梁腹面，101左縱梁，102右縱梁，103第一橫梁，104左前接梁，105右前接梁，106左板簧固定支架，107右板簧固定支架，108 A橫梁，109左板簧吊耳支架，110右板簧吊耳支架，111 B橫梁，1011第一左縱梁，1012第二左縱梁，1013第三左縱梁，1014第一排安裝孔，1015第二排安裝孔，1016第三排安裝孔，1021第一右縱梁，1022第二右縱梁，1023第三右縱梁，1024第四排安裝孔，1025第五排安裝孔，1026第六排安裝孔。
【具體實施方式】
[0042]以下通過實施例來詳細(xì)說明本實用新型的技術(shù)方案，以下的實施例僅是示例性的，僅能用來解釋和說明本實用新型的技術(shù)方案，而不能解釋為是對本實用新型技術(shù)方案的限制。
[0043]如圖3和圖4所示，本實用新型提供一種牽引車車架結(jié)構(gòu)，包括有左縱梁101、右縱梁102、第一橫梁103、A橫梁108及B橫梁111 ;在本申請中，上述左縱梁101、右縱梁102、第一橫梁103、A橫梁108及B橫梁111的材質(zhì)均為現(xiàn)有技術(shù)，而且第一橫梁103、A橫梁108及B橫梁111的結(jié)構(gòu)也為現(xiàn)有技術(shù)，沒有進行改進。
[0044]在本申請中，所述左縱梁101和所述右縱梁102結(jié)構(gòu)相