本發(fā)明涉及一種客車(chē)頂置電池鋁車(chē)身結(jié)構(gòu)，屬于客車(chē)全鋁車(chē)身技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

目前客車(chē)鋁車(chē)身結(jié)構(gòu)在頂置電池方面有兩種方案：一是利用矩形鋁管模擬鋼結(jié)構(gòu)骨架搭建頂蓋結(jié)構(gòu)，其缺點(diǎn)是強(qiáng)度不夠，尤其是搭載的電池組質(zhì)量超過(guò)500kg時(shí)，這種結(jié)構(gòu)在骨架強(qiáng)度和剛度方面存在很大風(fēng)險(xiǎn)；二是直接將車(chē)身側(cè)圍立柱的骨架替代頂蓋的橫梁，其缺點(diǎn)是側(cè)圍立柱尺寸較大，是的頂蓋的布置缺少靈活性，同時(shí)這種側(cè)圍立柱結(jié)構(gòu)梁的布置，使得頂蓋重量大幅增加，從而降低了全鋁車(chē)身輕量化的優(yōu)勢(shì)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于：針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提出了一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理的客車(chē)頂置電池鋁車(chē)身結(jié)構(gòu)，從根本上解決強(qiáng)度不夠和靈活性的問(wèn)題。

本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種客車(chē)頂置電池鋁車(chē)身結(jié)構(gòu)，包括兩端的頂蓋邊縱梁一和頂蓋邊縱梁二，所述的頂蓋邊縱梁一和頂蓋邊縱梁二之間等距離設(shè)有頂蓋橫梁一、頂蓋橫梁二和頂蓋橫梁三，所述的頂蓋橫梁一、頂蓋橫梁二和頂蓋橫梁三的兩端通過(guò)頂蓋連接件分別與頂蓋邊縱梁一和頂蓋邊縱梁二相連；其中穿過(guò)所述頂蓋橫梁一、頂蓋橫梁二和頂蓋橫梁三的中心位置設(shè)有頂蓋中縱梁，在頂蓋中縱梁的兩端對(duì)稱(chēng)設(shè)有頂蓋側(cè)縱梁、頂蓋縱梁一和頂蓋縱梁二；所述的頂蓋中縱梁、頂蓋側(cè)縱梁、頂蓋縱梁一以及頂蓋縱梁二與頂蓋橫梁一、頂蓋橫梁二和頂蓋橫梁三之間均通過(guò)頂蓋連接件相連。

在本發(fā)明中：所述的頂蓋邊縱梁一和頂蓋邊縱梁二上均設(shè)有側(cè)圍立柱。

在本發(fā)明中：所述的頂蓋橫梁一、頂蓋橫梁二、頂蓋橫梁三、頂蓋中縱梁、頂蓋側(cè)縱梁、頂蓋縱梁一和頂蓋縱梁二的截面為“工”字型截面，采用六系鋁合金擠壓成型。

在本發(fā)明中：所述的頂蓋連接件呈“t”字型，采用六系鋁合金擠壓成型；頂蓋連接件塞于頂蓋橫梁一、頂蓋橫梁二和頂蓋橫梁三兩端的型腔內(nèi)通過(guò)扁圓頭huck鉚釘和單邊huck鉚釘進(jìn)行緊密連接，形成一種穩(wěn)定可靠的型材接頭結(jié)構(gòu)。

在本發(fā)明中：所述的頂蓋連接件呈“t”字型，采用六系鋁合金擠壓成型；頂蓋連接件塞于頂蓋中縱梁、頂蓋側(cè)縱梁、頂蓋縱梁一和頂蓋縱梁二兩端的型腔內(nèi)通過(guò)扁圓頭huck鉚釘和單邊huck鉚釘進(jìn)行緊密連接，形成一種穩(wěn)定可靠的型材接頭結(jié)構(gòu)。

采用上述技術(shù)方案后，本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理，工字梁結(jié)構(gòu)強(qiáng)度高，能夠滿(mǎn)足頂蓋主要在豎直方向受力的強(qiáng)度，同時(shí)相比較傳統(tǒng)的側(cè)圍立柱鋁型材可以減重30%左右；同時(shí)鋁制連接件為擠壓型材，可根據(jù)不同的安裝需求切割制作不同的長(zhǎng)度，具有良好的通用性，提高生產(chǎn)裝配的效率，配合huck鉚釘，使得工字梁兩端型腔內(nèi)部被充分填充，喪失了各方向位移的自由度，實(shí)現(xiàn)了型材之間的穩(wěn)固連接，相交與傳統(tǒng)緊固件比如螺栓，具有更高的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，不存在松動(dòng)和失效的風(fēng)險(xiǎn)。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明的系統(tǒng)示意圖；

圖2為本發(fā)明中的工字型截面；

圖3為本發(fā)明中連接件和鉚釘配合的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1.頂蓋邊縱梁一；2.頂蓋邊縱梁二；3.頂蓋橫梁一；4.頂蓋橫梁二；5.頂蓋橫梁三；6.側(cè)圍立柱；7.頂蓋中縱梁；8.頂蓋側(cè)縱梁；9.頂蓋縱梁一；10.頂蓋縱梁二；11.頂蓋連接件；12.扁圓頭huck鉚釘；13.單邊huck鉚釘。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。

由圖1-3可見(jiàn)，一種客車(chē)頂置電池鋁車(chē)身結(jié)構(gòu)，包括兩端的頂蓋邊縱梁一1和頂蓋邊縱梁二2，所述的頂蓋邊縱梁一1和頂蓋邊縱梁二2之間等距離設(shè)有頂蓋橫梁一3、頂蓋橫梁二4和頂蓋橫梁三5，所述的頂蓋橫梁一3、頂蓋橫梁二4和頂蓋橫梁三5的兩端通過(guò)頂蓋連接件11分別與頂蓋邊縱梁一1和頂蓋邊縱梁二2相連；其中穿過(guò)所述頂蓋橫梁一3、頂蓋橫梁二4和頂蓋橫梁三5的中心位置設(shè)有頂蓋中縱梁7，在頂蓋中縱梁7的兩端對(duì)稱(chēng)設(shè)有頂蓋側(cè)縱梁8、頂蓋縱梁一9和頂蓋縱梁二10；所述的頂蓋中縱梁7、頂蓋側(cè)縱梁8、頂蓋縱梁一9以及頂蓋縱梁二10與頂蓋橫梁一3、頂蓋橫梁二4和頂蓋橫梁三5之間均通過(guò)頂蓋連接件11相連。所述的頂蓋邊縱梁一1和頂蓋邊縱梁二2上均設(shè)有側(cè)圍立柱6，所述的側(cè)圍立柱6的位置是與頂蓋橫梁一3、頂蓋橫梁二4以及頂蓋橫梁三5端部的位置相對(duì)應(yīng)。所述的頂蓋橫梁一3、頂蓋橫梁二4、頂蓋橫梁三5、頂蓋中縱梁7、頂蓋側(cè)縱梁8、頂蓋縱梁一9和頂蓋縱梁二10的截面為“工”字型截面，采用六系鋁合金擠壓成型；所述的頂蓋連接件11呈“t”字型，采用六系鋁合金擠壓成型；頂蓋連接件11塞于頂蓋橫梁一3、頂蓋橫梁二4和頂蓋橫梁三5兩端的型腔內(nèi)通過(guò)扁圓頭huck鉚釘12和單邊huck鉚釘13進(jìn)行緊密連接，形成一種穩(wěn)定可靠的型材接頭結(jié)構(gòu)；所述的頂蓋連接件11塞于頂蓋中縱梁7、頂蓋側(cè)縱梁8、頂蓋縱梁一9和頂蓋縱梁二10兩端的型腔內(nèi)通過(guò)扁圓頭huck鉚釘12和單邊huck鉚釘13進(jìn)行緊密連接，形成一種穩(wěn)定可靠的型材接頭結(jié)構(gòu)。具體實(shí)施時(shí)需要先將連接件塞入型材，然后再拼裝打鉚釘固定。

以上對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行了描述，但本發(fā)明并不限于以上描述。對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員而言，任何對(duì)本技術(shù)方案的同等修改和替代都是在本發(fā)明的范圍之中。因此，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍下所作的均等變換和修改，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的范圍內(nèi)。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及一種客車(chē)頂置電池鋁車(chē)身結(jié)構(gòu)，包括兩端的頂蓋邊縱梁一和頂蓋邊縱梁二，所述的頂蓋邊縱梁一和頂蓋邊縱梁二之間等距離設(shè)有頂蓋橫梁一、頂蓋橫梁二和頂蓋橫梁三，它們的兩端通過(guò)頂蓋連接件分別與頂蓋邊縱梁一和頂蓋邊縱梁二相連；其中穿過(guò)所述上述橫梁的中心位置設(shè)有頂蓋中縱梁，在頂蓋中縱梁的兩端對(duì)稱(chēng)設(shè)有頂蓋側(cè)縱梁、頂蓋縱梁一和頂蓋縱梁二。本發(fā)明能夠滿(mǎn)足頂蓋主要在豎直方向受力的強(qiáng)度，同時(shí)鋁制連接件為擠壓型材，可根據(jù)不同的安裝需求切割制作不同的長(zhǎng)度，具有良好的通用性，提高生產(chǎn)裝配的效率，配合鉚釘，使得工字梁兩端型腔內(nèi)部被充分填充，喪失了各方向位移的自由度，實(shí)現(xiàn)了型材之間的穩(wěn)固連接。

技術(shù)研發(fā)人員：張偉夫;陸林斌
受保護(hù)的技術(shù)使用者：愛(ài)普車(chē)輛(中國(guó)）有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.06.02
技術(shù)公布日：2017.08.11