鋁合金客車豎梁支撐接頭的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開一種鋁合金客車豎梁支撐接頭，包括兩個車架連接板，車架連接板頂面連接有第一豎梁連接板和第二豎梁連接板；第一豎梁連接板與車架連接板在同一平面內，第二豎梁連接板與車架連接板和第一豎梁連接板垂直；車架連接板形成一個縱向貫通腔；第一豎梁連接板與第二豎梁連接板形成一個豎向貫通腔；第一豎梁連接板和車架連接板的外側垂直連接有斜撐連接板，斜撐連接板與車架連接板、第一豎梁連接板共同形成一個帶開口的豎向貫通腔。通過擠壓或鑄造一體成型的支撐接頭，具有強度高、質量輕等優(yōu)點，可實現鋁合金客車車身豎梁、斜撐與車架梁之間的可靠連接。
【專利說明】鋁合金客車豎梁支撐接頭
【技術領域】
[0001]本專利屬于客車車身【技術領域】，涉及客車車身骨架連接結構，具體地是一種鋁合金客車車身骨架豎梁及斜撐與車架梁之間的支撐接頭。
【背景技術】
[0002]鋁合金客車車身骨架連接主要有焊接和鉚接兩種，而目前國內的客車廠在鋁合金客車探索階段多采用焊接連接方式。鋁合金焊接相較于鋼結構的焊接而言，難度要大，需要操作人員掌握熟練的焊接技術，并且鋁合金本身的性能導致骨架容易變形，不易實際操作。而鋁合金鉚接技術更利于實際操作，但國內鋁合金車身骨架技術剛剛起步，鋁合金鉚接水平還有待提升，特別是骨架梁之間的支撐接頭還需要不斷的創(chuàng)新，挖掘出質量更輕，連接更可罪地柳接接頭。
[0003]在采用鉚接連接的鋁合金客車車身骨架上，一般豎梁及斜撐與車架梁連接時采用鋼制支撐接頭，接頭質量較重，也有采用采用“L”形鋁合金接頭進行連接，即在互相垂直的面上采用“L”形接頭固定，這種連接方式往往只能在車架梁的一個面上進行，從而導致結構剛度較差，容易變形。
實用新型內容
[0004]針對【背景技術】中描述的鋁合金客車車身骨架中豎梁及斜撐與車架梁之間的連接問題，本實用新型提出一種強度高、質量輕、采用鉚接方式的鋁合金客車豎梁支撐接頭。
[0005]本實用新型采用的技術方案是:鋁合金客車豎梁支撐接頭，其特征在于:包括兩個車架連接板，所述車架連接板頂面連接有第一豎梁連接板和第二豎梁連接板；所述第一豎梁連接板與所述車架連接板在同一平面內，所述第二豎梁連接板與所述車架連接板和第一豎梁連接板垂直；所述車架連接板形成一個縱向貫通腔；所述第一豎梁連接板與所述第二豎梁連接板形成一個豎向貫通腔；所述第一豎梁連接板和車架連接板的外側連接有斜撐連接板，所述斜撐連接板與車架連接板、第一豎梁連接板共同形成一個帶開口的豎向貫通腔。
[0006]優(yōu)選的，所述車架連接板、第一豎梁連接板、第二豎梁連接板、斜撐連接板一體成型。
[0007]優(yōu)選的，所述車架連接板、第一豎梁連接板、第二豎梁連接板、斜撐連接板上均設有鉚接孔。
[0008]進一步優(yōu)選的，所述車架連接板上的均布有三列鉚接孔，所述斜撐連接板位于相鄰兩列鉚接孔的間隙間。
[0009]進一步優(yōu)選的，所述第一豎梁連接板上的鉚接孔呈直線布置。
[0010]進一步優(yōu)選的，所述第二豎梁連接板上的鉚接孔呈S字形布置。
[0011]進一步優(yōu)選的，所述斜撐連接板上的鉚接孔呈置直線布置，且所述鉚接孔孔心的連線與第一豎梁連接板呈銳角夾角。[0012]優(yōu)選的，所述第一豎梁連接板側面與所述車架連接板頂面圓弧過渡。
[0013]優(yōu)選的，所述第二豎梁連接板底面與所述車架連接板內側面圓弧過渡。
[0014]優(yōu)選的，所述第一豎梁連接板、第二豎梁連接板、斜撐連接板的頂面平齊。
[0015]優(yōu)選的，所述第一豎梁連接板的寬度大于所述第二豎梁連接板的間距與第二豎梁連接板厚度之和。
[0016]本實用新型的目的有益效果是:通過擠壓或鑄造一體成型的支撐接頭，具有強度高、質量輕等優(yōu)點，可實現鋁合金客車車身豎梁、斜撐與車架梁之間的可靠連接，支撐接頭的車架連接板卡住車架梁的兩側，第二豎梁連接板的下端抵住車架梁的上端面，豎梁插入到支撐接頭上方的矩形腔內，而斜撐卡在兩個斜撐連接板中間，最后通過鉚釘實現支撐接頭與三者之間的鉚接固定。利用本實用新型將豎梁、斜撐與車架梁緊密地連接在一起，有利于提升骨架的整體剛度。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]圖1是本實用新型的立體結構示意圖；
[0018]圖2是本實用新型的左視示意圖；
[0019]圖3是本實用新型的主視示意圖；
[0020]圖4是本實用新型的俯視示意圖；
[0021]圖5是本實用新型的使用狀態(tài)參考圖。
[0022]圖中:車架連接板1、第一豎梁連接板2、第二豎梁連接板3、斜撐連接板4、鉚接孔
5、縱向貫通腔6、豎向貫通腔7、帶開口的豎向貫通腔8、第一圓弧9、第二圓弧10、車架梁11、豎梁12、斜撐13、鉚釘14。
【具體實施方式】
[0023]如圖1至圖4所述，鋁合金客車豎梁支撐接頭，包括兩個車架連接板I，所述車架連接板I頂面連接有第一豎梁連接板2和第二豎梁連接板3 ;所述第一豎梁連接板2與所述車架連接板I在同一平面內，所述第二豎梁連接板3與所述車架連接板I和第一豎梁連接板3垂直；所述車架連接板形成一個縱向貫通腔6 ;所述第一豎梁連接板2與所述第二豎梁連接板3形成一個豎向貫通腔7 ;所述第一豎梁連接板2和車架連接板I的外側分別垂直連接有兩塊斜撐連接板4，所述斜撐連接板4與車架連接板1、第一豎梁連接板2共同形成一個帶開口的豎向貫通腔8。所述車架連接板1、第一豎梁連接板2、第二豎梁連接板3、斜撐連接板4 一體成型；在所述車架連接板1、第一豎梁連接板2、第二豎梁連接板3、斜撐連接板4上均設有鉚接孔5。
[0024]如圖2所示，所述第二豎梁連接板3上的鉚接孔5呈S字形布置。所述斜撐連接板4上的鉚接孔5呈置直線布置，斜撐連接板4上鉚接孔孔心的連線與第一豎梁連接板2呈銳角夾角.[0025]如圖3所示，所述第一豎梁連接板2上的鉚接孔5呈直線布置。所述車架連接板I上的均布有三列鉚接孔5，所述斜撐連接板4位于上述三列鉚接孔5的列與列的間隙中。
[0026]再如圖1所示，所述第一豎梁連接板2側面與所述車架連接板I頂面通過第一圓弧9過渡。所述第二豎梁連接板3底面與所述車架連接板I內側面通過第二圓弧10過渡。優(yōu)選的，所述第一豎梁連接板2、第二豎梁連接板3、斜撐連接板4的頂面平齊。所述第一豎梁連接板2的寬度大于所述第二豎梁連接板3的間距與第二豎梁連接板3厚度之和。
[0027]如圖5和圖6所示，將本實用新型的縱向貫通腔6卡在車架梁11上，利用第二豎梁連接板3抵住車架梁11，然后用鉚釘14穿過鉚接孔5將車架梁11與車架連接板I鉚接；然后將豎梁12豎直插入豎向貫通腔7內，通過鉚釘14將豎梁12與第一豎梁連接板2和第二豎梁連接板3鉚接固定；最后，將斜撐13插入帶開口的豎向貫通腔8內，通過鉚釘14將斜撐13與斜撐連接板4鉚接固定。這樣，即可實現鋁合金客車車身骨架中豎梁及斜撐與車架梁之間的連接問題。
【權利要求】
1.鋁合金客車豎梁支撐接頭，其特征在于:包括兩個車架連接板(I)，所述車架連接板(1)頂面連接有第一豎梁連接板(2)和第二豎梁連接板(3);所述第一豎梁連接板(2)與所述車架連接板(I)在同一平面內，所述第二豎梁連接板(3)與所述車架連接板(I)和第一豎梁連接板(2)垂直；所述車架連接板(I)形成一個縱向貫通腔(6);所述第一豎梁連接板(2)與所述第二豎梁連接板(3)形成一個豎向貫通腔(7);所述第一豎梁連接板(2)和車架連接板(I)的外側連接有斜撐連接板(4)，所述斜撐連接板(4)與車架連接板(I)、第一豎梁連接板(2)共同形成一個帶開口的豎向貫通腔(8)。
2.根據權利要求1所述的鋁合金客車豎梁支撐接頭，其特征在于:所述車架連接板(I)、第一豎梁連接板(2)、第二豎梁連接板(3)、斜撐連接板(4) 一體成型。
3.根據權利要求1所述的鋁合金客車豎梁支撐接頭，其特征在于:所述車架連接板(I)、第一豎梁連接板(2)、第二豎梁連接板(3)、斜撐連接板(4)上均設有鉚接孔(5)。
4.根據權利要求3所述的鋁合金客車豎梁支撐接頭，其特征在于:所述車架連接板(I)上的均布有三列鉚接孔(5)，所述斜撐連接板(4)位于相鄰兩列鉚接孔的間隙間。
5.根據權利要求3所述的鋁合金客車豎梁支撐接頭，其特征在于:所述第一豎梁連接板(2)上的鉚接孔呈直線布置。
6.根據權利要 求3所述的鋁合金客車豎梁支撐接頭，其特征在于:所述第二豎梁連接板(3)上的鉚接孔呈S字形布置。
7.根據權利要求3所述的鋁合金客車豎梁支撐接頭，其特征在于:所述斜撐連接板(4)上的鉚接孔呈置直線布置，且所述鉚接孔孔心的連線與第一豎梁連接板(2)呈銳角夾角。
8.根據權利要求1所述的鋁合金客車豎梁支撐接頭，其特征在于:所述第一豎梁連接板(2)側面與所述車架連接板(I)頂面圓弧過渡。
9.根據權利要求1所述的鋁合金客車豎梁支撐接頭，其特征在于:所述第二豎梁連接板(3)底面與所述車架連接板(I)內側面圓弧過渡。
10.根據權利要求1所述的鋁合金客車豎梁支撐接頭，其特征在于:所述第一豎梁連接板(2)、第二豎梁連接板(3)、斜撐連接板(4)的頂面平齊。
【文檔編號】B62D24/00GK203793420SQ201320849479
【公開日】2014年8月27日 申請日期:2013年12月20日 優(yōu)先權日:2013年12月20日
【發(fā)明者】郝守海 申請人:東風汽車公司