專利名稱：由至少兩個預(yù)制件裝配成的汽車車身及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種汽車車身，該車身由至少兩個預(yù)先批量生產(chǎn)的 組件裝配成，以及涉及一種制造這種車身的方法。
背景技術(shù)：
在車身制造領(lǐng)域中，對于在獲得在出現(xiàn)事故的情況下的優(yōu)化的 變形特性的同時使車身盡可能輕的要求越來越高。減輕車身重量實現(xiàn) 了相應(yīng)汽車很小的驅(qū)動能耗。通過優(yōu)化的碰撞特性，汽車使用者在出 現(xiàn)事故時得到最好的保護。在汽車制造領(lǐng)域中，在成本低廉且經(jīng)濟的制造方面提出的另一 個要求在于在需要制造的汽車的各個組件接合成最終的汽車之前， 它們的制造完成程度要盡可能高。通過單獨的預(yù)制，在使用優(yōu)化工序 的條件下可以簡化每個組件的單個零件的裝配。在重量和變形特性方面對汽車車身提出的要求，通過如下方式 可以得到最優(yōu)的滿足由輕金屬或塑料構(gòu)件組成的組件與由鋼或塑料 制成的組件相結(jié)合。在這里，適用于相應(yīng)構(gòu)件的材料是根據(jù)在實際應(yīng) 用中作用于相關(guān)構(gòu)件的載荷來進行選擇。在應(yīng)用這種己知的原理的條件下，例如已經(jīng)提出了在轎車中， 容納驅(qū)動裝置和前軸的車身前部作為完整的組件由輕金屬材料進行 預(yù)制，而客廂由高強度的鋼材制成。由于不同材料通常不可以相互焊 接，由不一致的材料制成的組件通常相互用螺絲擰緊，鉚接或者粘接。 在這里，這些連接方式也結(jié)合應(yīng)用，以即使在實際應(yīng)用中出現(xiàn)動態(tài)載 荷的情況下也能保證需要的連接強度。在這里的缺點是昂貴的結(jié)構(gòu)和制造技術(shù)方面的措施是必需的， 以能夠以這種方式制造出足夠堅硬且符合當(dāng)前要求的車身結(jié)構(gòu)。同樣 也表明例如在各個組件要相互粘接的情況下，需要很大量的粘合劑，這些粘合劑一方面減弱了通過使用輕材料來制造組件而獲得的重量 優(yōu)勢，另一方面只能帶來比傳統(tǒng)制造更大的時間上和設(shè)備上的耗費。 不管預(yù)制組件是否以已知的方式通過焊接、螺紋連接、鉚接、粘接或 者采用前面所述的其他方式相互連接，存在這樣的問題，即預(yù)制程度 受到分別應(yīng)用的接合方法的限制或者對于組件的接合所需的操作如 此復(fù)雜，以致抵消了預(yù)制的優(yōu)勢。因此，要相互焊接成整個車身的組 件在經(jīng)受在焊接時產(chǎn)生的熱的區(qū)域內(nèi)不能裝備敏感構(gòu)件或者涂漆。此 夕卜，車身組件通過螺紋連接或者鉚接的連接，與通過焊接或粘接的連 接一樣，都是要以各自的裝配點足夠的可接近性為前提條件。發(fā)明內(nèi)容從前面所述的現(xiàn)有技術(shù)出發(fā)，本發(fā)明的任務(wù)在于，提供一種可 成本低廉地制造的汽車車身，該汽車車身可以毫無問題地由預(yù)制組件 裝配成。此外，本發(fā)明還要給出一種制造這種汽車車身的方法。關(guān)于由至少兩個預(yù)制組件裝配成的汽車車身，該任務(wù)是通過如 下方式得到解決一個組件在接合區(qū)域內(nèi)與另一個組件的薄板相互緊 靠的薄板部分，在至少有一個薄板部分經(jīng)過冷變形的接合方法中，以 形狀配合連接和/或傳力連接的方式相互接合，通過這樣，這些組件 在接合區(qū)域內(nèi)不可拆卸地相互連接；以及在至少一個組件中形成至少部分沿著接合區(qū)域延伸且可從外部進入的進入通道，該進入通道用于 插入接合工具。按照本發(fā)明，上面提到的關(guān)于制造按本發(fā)明設(shè)計的汽車車身的方法的任務(wù)以相應(yīng)的方法通過經(jīng)過如下工序而得到解決a) 預(yù)制組件(2， 3， 4)，包括形成在接合區(qū)域內(nèi)相互配合的 薄板部分，b) 使組件對齊，使得相互配合的薄板部分在接合區(qū)域內(nèi)相互緊罪，c) 使相互緊靠的薄板部分的至少其中之一在常溫下進行變形，使得這些薄板部分在冷變形之后以形狀配合連接和傳力連接的方式 不可拆卸地相互連接。根據(jù)本發(fā)明，首先，以己知的方法預(yù)先制造汽車，特別可以是 轎車的車身的組件。然后，這些預(yù)制組件按照本發(fā)明通過在常溫下實施的接合方法進行接合，使得它們相互連接。在這里，各個組件的接 合是作為組件相互緊靠的薄板中的至少其中之一的冷變形而進行。對 此不需要附加的連接件，如螺釘，鉚釘或者類似部件。為了能夠簡單且以很小的制造技術(shù)耗費實施本發(fā)明的將組件裝配成整個車身的接合方法，如此設(shè)計本發(fā)明的汽車車身的各個組件， 使得它們在必要時單獨地或一起地在完成裝配的狀態(tài)下，在接合區(qū)域 的范圍內(nèi)形成通道，冷變形所需的工具可以通過這些通道在接合區(qū)域 內(nèi)移動。本發(fā)明一方面建議通過在常溫下進行的變形將本發(fā)明的汽車車 身的各個預(yù)制組件相互連接，而另一方面如此設(shè)計汽車車身，使得準(zhǔn) 確地在必須進行冷變形的區(qū)域內(nèi)保證簡化的汽車車身可接近性，因此 提供一種連接設(shè)計方案，該設(shè)計方案可以以簡單的方式保證高度預(yù)制 的且具有復(fù)雜的敏感構(gòu)件的組件可靠地連接成汽車車身。因此，以本 發(fā)明的方法，完成噴漆且完全配備好的組件也可以接合成本發(fā)明的汽 車車身。根據(jù)本發(fā)明的一種從發(fā)明的實際實施看來特別有利的設(shè)計方 案，進行如下設(shè)計接合區(qū)域和沿著其而延伸的進入通道設(shè)計成筆直 的。這種筆直的設(shè)計方案使得冷變形所需的工具在接合區(qū)域的范圍內(nèi) 的移動變得特別容易。本發(fā)明的這些優(yōu)點在由唯一的材料種類制成的車身的制造中已 經(jīng)表現(xiàn)出來。當(dāng)要把完成預(yù)裝配和配備的鋼制組件接合成總的由鋼材 組成的汽車車身時，本發(fā)明的將預(yù)制組件接合成車身的方法也可起到 特別積極的作用。然而，此外本發(fā)明也特別適用于這樣的應(yīng)用，在這 些應(yīng)用中，汽車車身的第一組件至少在其與第二組件直接接觸的部分 是由另一種材料種類制成，該材料種類不同于第二組件與第一組件相 接觸的那個部分的材料。因此，以本發(fā)明的方法，可以毫無問題地將 由塑料材料，輕金屬和鋼組成的組件彼此連接。本發(fā)明的一種符合實際的對于大規(guī)模實施來說特別有利的合適的設(shè)計方法的特征在于，薄板部分之間以形狀配合連接和傳力連接的 方式的連接通過如下方式形成第一組件的邊緣部分被放入在第二組 件內(nèi)形成的固定槽內(nèi)，并通過第二組件在側(cè)面壓緊在第一組件放入固 定槽的邊緣部分上的材料，以形狀配合連接和/或傳力連接的方式保 持在該固定槽內(nèi)。本發(fā)明方法的一種特別適用于制造本發(fā)明車身的這種變形例的 設(shè)計方案的特征在于，工序a)包括在一個組件的薄板部分上形成固 定槽并在另一個組件上形成條狀的自由突出的邊緣部分，該邊緣部分的走向與固定槽的走向和形狀相適應(yīng)；工序b)包括將第一組件的邊 緣部分嵌入第二組件的固定槽；及工序c)包括將第二組件在側(cè)面與 固定槽鄰接的材料壓緊在位于固定槽內(nèi)的邊緣部分上，從而兩個組件 至少通過固定槽的某些縱向段，以傳力連接和/或形狀配合連接的方 式不可拆卸地相互連接。根據(jù)本發(fā)明的這種設(shè)計方案，已由EP 0 868 237 Bl公開的用 于生產(chǎn)金屬型材的方法現(xiàn)在也被用于將預(yù)制組件連接成汽車車身。這 種己知的方法設(shè)計了，只通過夾緊力將金屬型材的至少兩個零件相互 連接。在這里，已知的金屬型材的制造是以如下方法進行首先在要 接合的零件中形成溝槽。在形成溝槽時，在溝槽較近的周圍發(fā)生結(jié)構(gòu) 變化。然后，另一個由扁平材料組成的零件與其窄邊嵌入這個溝槽內(nèi) 并通過與該溝槽相鄰的材料的擠壓而被夾緊在該溝槽內(nèi)。在這里，發(fā) 生其它結(jié)構(gòu)變化，從而在兩個緊挨的零件之間僅僅形成傳力連接和形 狀配合連接。以這種方式，由這樣的任意金屬組成的零件可以接合， 對于這些任意金屬，其它接合技術(shù)不管是由于材料結(jié)合的原因，還是 由于其它原因而不適合或者不是最優(yōu)的。由于對接合對象的冷變形性能提出的要求，特別是這樣的汽車 車身適用于前面所述的本發(fā)明變形例，在這些汽車車身中，至少是第 二組件在其內(nèi)形成固定槽的那個部分是由金屬材料制成。鋼材由于它們良好的變形性能而特別適用于這個目的。當(dāng)然，如果所用材料允許 在實際應(yīng)用中作用于相應(yīng)組件的力，同樣也可以使用輕金屬材料，如 鎂材或鋁材，作為具有固定槽的第二組件的制造材料。如果第一組件被放入固定槽的邊緣部分大致與第二組件在其內(nèi) 形成固定槽的那個部分的表面垂直對齊，那么，根據(jù)相應(yīng)的局部情況， 本發(fā)明使用的組件連接方式可以特別簡單地形成。如果組件在接合之后在連接區(qū)域內(nèi)形成空心型材，該空心型材 在側(cè)邊以至少兩個相對的壁為界，在這些壁中分別有一部分與第二組 件相配合，那么從制造技術(shù)的角度來看有利的是，上述壁的那個部分 具有折彎的邊緣部分，在該邊緣部分與第一組件相配合的表面中形成 固定槽，而壁的另一部分與第一組件相配合并以其邊緣部分保持在固 定槽內(nèi)。在這種設(shè)計方案中，需要相互連接的各個組件在接合之前在 連接區(qū)域內(nèi)具有開放的型材段，用于施加所需的壓緊力的工具可以毫無問題地插入該型材段中。例如，可以這樣設(shè)計這種工具，使得在工序C)中，將第二組件 的材料壓緊在第一組件的邊緣部分所需的力是借助兩個沿著固定槽移動的壓輥施加，在這兩個壓輥中分別有一個壓輥在固定槽兩側(cè)中的 一側(cè)上并與該固定槽相距很小間距地被引導(dǎo)。替代前面說明的有益于從EP 0 868 237 Bl己知的兩個板件的 連接方案的本發(fā)明方法的變形例，同樣可想到的是，將相互緊靠的薄 板部分的在常溫下進行的變形設(shè)計成巻邊。


下面借助描述實施例的附圖來詳細(xì)說明本發(fā)明。以示意的方式圖1示出了轎車的汽車車身的側(cè)視圖；圖2示出了沿著圖l標(biāo)注的剖切線A-A剖切的剖視圖；圖3示出了沿著圖1標(biāo)注的剖切線B-B剖切的剖視圖。附圖標(biāo)記說明1汽車車身2， 3， 4組件 5 A柱 6底框梁7汽車車身l位于前面的頂部支柱8汽車車身1的頂部支架9汽車車身1的B柱 10汽車車身1的c柱11塑料表面構(gòu)件12鋼板構(gòu)件13， 14鋼板構(gòu)件12的支腿 15， 16折彎的部分 17， 18固定槽 19， 20壁部19a壁部19的自由邊緣部分 21鋼板構(gòu)件22，23鋼板構(gòu)件的支腿24，25折彎的部分26，27固定槽28，29壁部30，31溝槽Zl，Z2進入通道具體實施方式
汽車車身1由三個組件2， 3， 4裝配成，其中，組件2構(gòu)成車 身前部，組件3構(gòu)成側(cè)圍構(gòu)件，而組件4構(gòu)成包括汽車車身的A柱5 和外底框梁6在內(nèi)的底部組件4。在完成裝配的汽車中，構(gòu)成車身前 部的組件2支撐整個汽車驅(qū)動系統(tǒng)，而由組件3 (側(cè)圍構(gòu)件)和組件 4 (底部部件)、構(gòu)成汽車車身l的頂部的組件(這里未示出)和另 一個在這里同樣不可見的側(cè)圍組件裝配成汽車車身1的客廂。為了實現(xiàn)盡可能輕的重量，組件2由這里不詳細(xì)示出的板件裝 配成，這些板件分別由鋁材制成。第一組件2的板件的相互連接以常 規(guī)方式通過焊接來實現(xiàn)。在這里，如此設(shè)計組件2的整個結(jié)構(gòu)，使得 它能夠以足夠大的剛性來吸收在運行中出現(xiàn)的載荷并同時具有在出 現(xiàn)事故時的經(jīng)過優(yōu)化的能量吸收能力。相反地，構(gòu)成汽車車身1的底部組件的組件4是由高強度的輕 型鋼材制成，該輕型鋼材由于其強度和造型確保了即使在出現(xiàn)事故的 情況下，汽車車身1的客廂也能最優(yōu)地保護乘員，并保證汽車車身1 在正常運行中具有高的總剛度。構(gòu)成側(cè)圍構(gòu)件的組件3是由基礎(chǔ)框架和塑料表面構(gòu)件11制成， 該基礎(chǔ)框架由相互焊接的鋼板裝配成并此外還包括汽車車身1的位于前面的與組件4的A柱5連接的頂部支柱7、頂部支架8、 B柱9 和C柱10，而塑料表面構(gòu)件填充組件3由基礎(chǔ)框架包圍的側(cè)表面。此外，組件2和組件4在組件4的A柱5的區(qū)域內(nèi)以傳力連接 和形狀配合連接的方式相互連接(圖2)。為此目的，A柱5由按照 U型材類型形成的鋼板件12構(gòu)成，該鋼板件的支腿13， 14指向組件 2。在支腿13， 14的自由端上折彎出分別與支腿13， 14垂直地指向 外部的狹長部分15， 16，在它們與組件2相配合的表面內(nèi)分別形成 一個沿著支腿13， 14延伸的固定槽17， 18。在組件2上，在與組件4連接的區(qū)域內(nèi)分別形成壁部19， 20， 這些壁部朝著組件4的鋼板件12的方向突出，并且是如此布置和對 齊，使得在組件2， 4接合之后，壁部19， 20分別以其自由的邊緣部 分19a位于固定槽17或18的其中之一內(nèi)。在為接合而對齊的狀態(tài)下， 組件4與組件2的支腿13， 14相互緊靠的壁部19， 20與支腿13， 14一起在通過固定槽17， 18進一步確定的接合區(qū)域的范圍內(nèi)圍成一 可從外部自由進入的進入通道Zl，在該進入通道內(nèi)，緊接著在常溫 下進行的冷變形操作所需要的工具(在這里未示出)可以沿著固定槽 17， 18被引導(dǎo)。在借助該工具擠壓與固定槽17， 18鄰接的材料之后， 分別放入相應(yīng)的固定槽17， 18的壁部19， 20以形狀配合連接和傳力 連接的方式不可拆卸地被保持在那里。在變形和取出工具之后，可以 借助蓋子封閉進入通道Z1的開口。為了在外底框梁6的區(qū)域內(nèi)將組件4與組件3連接，屬于組件3 的基礎(chǔ)框架的且直接與外底框梁6連接的鋼板件21作為開口朝向外 底框梁6的U型材而形成。在該鋼板件21的自由支腿22， 23上折彎 出正如在A柱5的情況指向外部的狹長部分24， 25，在這些狹長部分內(nèi)分別形成固定槽26， 27，通過這些固定槽確定另一個接合區(qū)域。 外底框梁6在這個區(qū)域內(nèi)具有朝著組件3的方向自由突出的壁 部28， 29，這些壁部是如此布置和對齊，使得在組件3， 4接合之后， 壁部28， 29分別以其自由邊緣部分位于組件3的鋼板件21的固定槽 26或27的其中之一內(nèi)。外底框梁6的壁部28， 29和鋼板件21與它 們緊靠的自由支腿22,23也圍成一可從外部自由進入的進入通道Z2， 在該進入通道內(nèi)又可以插入擠壓與固定槽26， 27連接的材料所需的 工具。在借助該工具完成擠壓之后，壁部28， 29和自由支腿22， 23 以形狀配合連接和傳力連接的方式不可拆卸地相互保持。這里，借助圖2中的組件2和組件4之間在固定槽17的區(qū)域內(nèi) 的連接的局部放大圖，示范性地說明如在組件2， 3和4之間形成連 接那樣的方法。在固定槽18， 26和27的區(qū)域內(nèi)的連接是以相應(yīng)的方 法制成。在預(yù)制組件4的鋼板件5時就已經(jīng)在折彎的部分15與組件2相 配合的表面內(nèi)形成了固定槽17。在這里，固定槽17的寬度相當(dāng)于組 件2的壁部19與固定槽17相配合的邊緣部分19a的厚度D。為了組件2的壁部19與組件4的鋼板件21之間以形狀配合連 接或傳力連接的方式形成不可拆卸的連接，在組件2， 4接合之后， 部分15在固定槽17的兩側(cè)存在的材料借助工具，以從EP 0 868 237 Bl已知的方式被壓緊在壁部19位于固定槽17內(nèi)的邊緣部分19a上。 為了清楚起見，由于材料擠壓而在固定槽17的兩側(cè)產(chǎn)生的溝槽在圖 2中是以不切實際的過大的方式示出。
權(quán)利要求
1.汽車車身，其由至少兩個預(yù)制組件(2，3，4)裝配成，其特征在于，一個組件(2，3，4)在接合區(qū)域內(nèi)與另一個組件(2，3，4)的薄板(13，14；19，20；22，23；28，29)相互緊靠的薄板部分(13，14；19，20；22，23；28，29)，在至少有一個薄板部分(13，14；19，20；22，23；28，29)經(jīng)過冷變形的接合方法中，以形狀配合連接和/或傳力連接的方式相互接合，通過這樣，這些組件(2，3，4)在接合區(qū)域內(nèi)不可拆卸地相互連接；以及在至少一個組件中形成至少部分沿著接合區(qū)域延伸且可從外部進入的進入通道(Z1，Z2)，該進入通道用于插入接合工具。
2. 如權(quán)利要求1所述的汽車車身，其特征在于，接合區(qū)域和沿 著其延伸的進入通道(Zl, Z2)設(shè)計成筆直的。
3. 如前述權(quán)利要求中任一項所述的汽車車身，其特征在于，第 一組件(2， 3， 4)至少在其與第二組件(2， 3, 4)直接接觸的部分 內(nèi)是由這樣的一種材料組成，該材料的種類不同于第二組件與第一組 件相接觸的那個部分的材料。
4. 如權(quán)利要求3所述的汽車車身，其特征在于，第一組件(2) 由輕金屬材料組成。
5. 如權(quán)利要求3所述的汽車車身，其特征在于，第一組件(3) 由塑料材料組成。
6. 如權(quán)利要求3至5中任一項所述的汽車車身，其特征在于， 第二組件(4)分別由鋼材制成。
7. 如前述權(quán)利要求中任一項所述的汽車車身，其特征在于，薄板部分之間以形狀配合連接和傳力連接的方式形成的連接是通過如下方式形成第一組件(2， 3， 4)的邊緣部分(19a)被放入在第二 組件(2， 3， 4)內(nèi)形成的固定槽(17， 18， 26， 27)內(nèi)，并通過第 二組件(2， 3， 4)在側(cè)面壓緊在第一組件(2， 3， 4)放入固定槽(17， 18， 26， 27)的邊緣部分(19a)上的材料，以形狀配合連接和/或傳 力連接的方式保持在該固定槽(17， 18， 26， 27)內(nèi)
8. 如權(quán)利要求7所述的汽車車身，其特征在于，至少是第二組 件(2， 3， 4)在其內(nèi)形成固定槽(17， 18， 26， 27)的那個部分(15， 16， 24， 25)是由金屬材料制成。
9. 如權(quán)利要求8所述的汽車車身，其特征在于，所述金屬材料 是鋼材。
10. 如權(quán)利要求7至9中任一項所述的汽車車身，其特征在于， 第一組件(2， 3， 4)被放入固定槽(17， 18， 26， 27)的邊緣部分(19a)大致與第二組件(2， 3， 4)在其內(nèi)形成固定槽(17， 18， 26， 27)的那個部分(15， 16， 24， 25)的表面垂直對齊。
11. 如權(quán)利要求7至10中任一項所述的汽車車身，其特征在于， 組件(2， 3, 4)在接合之后在連接區(qū)域內(nèi)形成空心型材，該空心型 材為進入通道，該空心型材在側(cè)邊以至少兩個相對的壁(13， 14， 19， 20; 22， 23， 28， 29)為界，在這些壁中，分別有一部分與第二組件(3， 4)相配合并具有折彎的邊緣部分(15， 16， 24， 25)，在該邊 緣部分與第一組件相配的表面中形成固定槽(17， 18， 26， 27)，而 所述壁的相應(yīng)的另一部分(19， 20; 28， 29)與第一組件(2， 4)相 配合并以其邊緣部分(19a)保持在固定槽(17， 18， 26， 27)內(nèi)。
12. 按照權(quán)利要求1至11中任一項所設(shè)計的汽車車身的制造方 法，其特征在于如下工序a) 預(yù)制組件(2， 3， 4)，包括形成在接合區(qū)域內(nèi)相互配合的 薄板部分(13， 14; 19， 20; 22， 23; 28， 29)，b) 使組件(2， 3， 4)對齊，使得相互配合的薄板部分(13， 14; 19， 20; 22， 23; 28， 29)在接合區(qū)域內(nèi)相互緊靠，c) 使相互緊靠的薄板部分(13， 14; 19， 20; 22， 23; 28， 29) 的至少其中之一在常溫下進行變形，使得這些薄板部分(13， 14; 19， 20; 22， 23; 28， 29)在冷變形之后以形狀配合連接和傳力連接的方 式不可拆卸地相互連接。
13. 如權(quán)利要求12所述的方法，其特征在于，-工序a)包括在一個組件(2， 3， 4)的薄板部分上形成固定 槽(17， 18， 26， 27)并在另一個組件(2， 3， 4)上形成條狀的自 由突出的邊緣部分(19a)，該邊緣部分的走向與固定槽(17， 18， 26， 27)的走向和形狀相適應(yīng)；-工序b)包括將第一組件(2， 3， 4)的邊緣部分(19a)嵌入 第二組件(2， 3， 4)的固定槽(17， 18， 26， 27);以及-工序c)包括將第二組件(2， 3， 4)在側(cè)面與固定槽(17， 18， 26， 27)鄰接的材料壓緊在位于固定槽(17， 18， 26， 27)內(nèi)的 邊緣部分(19a)上，從而兩個組件(2， 3， 4)至少通過固定槽(17， 18, 26， 27)的某些縱向段，以傳力連接和/或形狀配合連接的方式 不可拆卸地相互連接。
14. 如權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于，在工序c)中， 將第二組件(2， 3， 4)的材料壓緊在第一組件(2， 3， 4)的邊緣部 分所需的力是借助兩個沿著固定槽(17， 18， 26， 27)移動的壓輥施 加，在這兩個壓輥中分別有一個壓輥在固定槽(17， 18， 26， 27)兩 側(cè)中的 一 側(cè)上并與該固定槽相距很小間距地被引導(dǎo)。
15. 如權(quán)利要求12所述的方法，其特征在于，在工序c)中， 在常溫下進行的變形設(shè)計成巻邊。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種汽車車身，該汽車車身由至少兩個預(yù)先批量生產(chǎn)的組件(2，3，4)裝配成，以及涉及一種制造這種車身的方法。本發(fā)明的汽車車身可以低廉的成本進行制造并且毫無問題地由預(yù)制組件裝配成。這將通過如下方式得到解決一個組件(2，3，4)在接合區(qū)域內(nèi)與另一個組件(2，3，4)的薄板(13，14；19，20；22，23；28，29)相互緊靠的薄板部分(13，14；19，20；22，23；28，29)，在至少有一個薄板部分(13，14；19，20；22，23；28，29)經(jīng)過冷變形的接合方法中，以形狀配合連接和/或傳力連接的方式相互接合，通過這樣，這些組件(2，3，4)在接合區(qū)域內(nèi)不可拆卸地相互連接；以及在至少一個組件中形成至少部分沿著接合區(qū)域延伸且可從外部進入的進入通道(Z1，Z2)，該進入通道用于插入接合工具。
文檔編號B62D65/04GK101282869SQ200680037360
公開日2008年10月8日 申請日期2006年10月4日 優(yōu)先權(quán)日2005年10月6日
發(fā)明者洛塔爾·帕特博格, 馬里奧·施密特 申請人:蒂森克虜伯鋼鐵股份公司